班组安全教育——现场“6S”管理培训资料
工厂推进现场“6S”管理制度的作用（好处）：
1、改善和提升企业形象；
2、提升员工归属感；
3、效率效益提高；
4、品质有保障；
5、保障安全；
6、降低成本；
7、提高员工执行能力；
8、确保交货期。
6S现场管理
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
素养：养成良好习惯，提高整体素质
安全：确保安全，关爱生命，以人为本
“6S”:现场检查表
项目判定重点
整理
1.工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2.生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4.不良品应放置在不良品区内
5.作业区应标明并区分开
6.工区内物品放置应有整体感，整齐划一，横平竖直
7.不同类型、用途的物品应分开管理
8.私人物品不应在工区出现
9.电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上
10.设备操控架、标识牌等应设定状态，使用后恢复
11.纸板、托架、塑胶箱应按平行、垂直放置
12.没有使用的工具、刃物应放置在工具架上
13.工具架上长期不使用的模具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开
14.测量工具的放置处应无其他物品放置
15.设备上不能放置多余物品
16.作业工具放置的方法是否易放置
17.作业岗位不能放置不必要的工具，作业区内不使用落地风扇等物应及时收置
18.工具架上不能放置工具以外的杂物
19.零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置
20.周转车辆应放在指定区域，液压车应放置在指定区域或托架下
整顿
21.消耗品、工具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
22.周转车、推车、液压车应在指定标志场所水平直角放置
23.零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
24.成品箱应在指定标志场所整齐放置
25.零件应与编码相对应，编码不能被遮住，编码方向一致
26.空周转车、箱不能乱放，须清理干净且要及时回收至指定区域
27.底板类物品应在指定标志场所水平直角放置
28.检测样品、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
29.文件的存放应按不同内容分开存放并详细注名
30.标志、操作规程、生产记录本、单应无破损、污染、起皱呈水平直角状态
31.工作区承装油料、酒精等瓶子应明确标明
32.宣传白板、公布栏内容应适时更换，应表明责任部门及责任人姓名
33.休息区的椅子，休息完后应重新整顿
34.清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
35.通道上不能放置物品
36.不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
37.各种柜、架放置处要有明确标识
38.半成品的放置处应明确标识
39.成品、零部件不能在地面直接放置
40.不良品放置区应有明确规定，应设置在明显的地方，用红色颜色予以区分
41.箱柜上不得放置物品
42.修理品应放置在生产线外
43.零件放置场所的标识应完备
44.产品、物料、周转车整齐堆放在定制线内，不能超出，避免压线
45.作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
46.应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
47.作业工具放置处应有余量
48.模具、工具架上应有编码管理及有品目表示
49.在架子前应能清楚辨明上面的编码
50.模具、工具架应导入用不同颜色标识区分
51.模具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
52.模具、工具应按成品类别成套放置
53.成品的放置应该按机种型号区分开
54.成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
55.成品上应有编码（番号）、数量的表示
56.包装材料和成品的堆放高度应做出规定
57.模具架应采取容易取出的放置方法
58.垃圾回收分类且有明确标识，有毒害垃圾有相关记录
59.测量工具应采取防尘、防锈的放置方法
60.私用饮水杯子应按规定放置于杯架上，不得放置在工作现场
61.下班前应打扫清洁，收置零配件，桌椅、物料箱摆放整齐关闭电气、门窗清扫
62.地面应保持无废料、无碎屑、纸屑等杂物
63.墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
64.地面上浸染的油污应及时清洗
清洁
65.工作台柜、工具、柜架、门窗台等应保持无灰尘、无油污
66.设备、物品箱应保持无灰尘、无油污
67.地面应定时清洗，保持无灰尘、无油污
68.工作鞋、工作服应整齐干净
69.机械设备本体不能有锈和油漆的剥落，按键应无脱落、缺失
70.清洁柜、清洁用具应保持干净
素养
71.不做与工作无关的事，杜绝分散注意力的行为
72.严格遵守和执行公司各项规章制度
73.按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
74.厂区内行进，行人靠右
75.按规定和要求扎头发
76.按规定穿工鞋、工作服、佩带厂证、不穿奇装异服
77.厂区内严禁吸烟，吸烟应到规定场所，不得占用工作时间
78.建立同事间良好得人际关系
79.按要求使用劳动保护
80.对上司应保持基本礼仪
81.不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾能主动拾起放好
82.上班时间不准进食，如早餐、零食等物
83.应注意良好的个人卫生
安全
84.对危险品应有明显的标识，指定专人负责，能熟知防范措施
85.各安全通道出口不能有物品堆积、堵占
86.灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
87.消火栓的前面或下面不能有物品放置
88.易燃品的待有量应在允许范围以内
89.所有消防设施设备应处于正常运作状态
90.无物品伸入或占用通道，重叠堆高托架无变形
91.大型设施设备、特种设备、车辆等使用应指定专人负责或制定相关规定
92.电源、线路、开关、插座有否异常现象出现，对未使用的切断电源或封住
93.严禁违章操作
94.对易倾倒物品应采取防倒措施
95.物料、贵重物品收发应核实、建立相关记录
办公室
96.桌面文具文件摆放是否整齐有序
97.物品是否都是必需品
98.垃圾是否及时倾倒
99.办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
100.人员仪容整洁、精神饱满，认真工作
车间班组6s管理培训 6s管理是一种日本企业管理方法，指的是整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面。6s管理是一种基于现场管理的方法，是由员工自己进行管理的，通过不断地推进6s管理，使企业的效率、品质和安全水平不断提高。6s管理的目的是提高生产效率和品质，减少废品和损失，改善工作环境，保障员工的安全。 车间班组6s管理培训是企业进行6s管理的第一步，它可以帮助员工了解6s管理的理念和方法，掌握6s管理的技能和工具，培养6s 管理的意识和习惯，提高6s管理的效果和持续性。 车间班组6s管理培训的内容主要包括以下几个方面： 一、6s管理的基本理念和方法 6s管理的基本理念是以人为本、标准化、持续改进、全员参与、敬业精神、完美执行。6s管理的方法是通过整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个步骤来提高现场管理的水平。 二、6s管理的工具和技能 6s管理的工具包括5W1H、PDCA、标准化工作表、检查表、标识标牌、5S箱等。6s管理的技能包括整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面的技能和操作方法。
三、6s管理的实施步骤和注意事项 6s管理的实施步骤包括策划、组织、实施、检查、纠正、持续改进六个步骤。6s管理的注意事项包括全员参与、标准化、实用性、可持续性、创新性、效果评估等。 四、6s管理的效果评估和持续改进 6s管理的效果评估包括效率、品质、安全、环保、成本等方面的评估。6s管理的持续改进包括不断推进6s管理、持续改进6s管理、扩大6s管理范围、培养6s管理文化等。 车间班组6s管理培训的实施方式可以采用讲授、演示、实践、评估等多种方式，也可以结合现场实际情况进行定制化培训。车间班组6s管理培训的时间一般为1-2天，培训师应具备丰富的实践经验和良好的教学能力。 车间班组6s管理培训的效果取决于培训的质量和员工的参与程度，企业应注重培训的实效性和持续性，不断提升员工的6s管理水平，推进企业的全面管理和持续发展。
生产车间6s管理内容13篇 一、劳动纪律 1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。 2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。 3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。 4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。 5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。 6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。 8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。不执行者一次罚款10元。 9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。 10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。 11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。 12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。 13、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。 二、现场管理制度
6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。 6S管理的作用 5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的： （1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。 （2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。 （3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。 （4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。 （5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。 6S管理实施的原则 为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：
6S最新教材《6S精益推行手册》适合各级工厂 管理人员学 （实战图文并茂版） 目录 目录1 第一部分6S精益化推行标准6 1-001 6S活动自我评估与诊断标准6 1-002 公司6S执行标准7 1-003 生产区域6S活动标准18 1-004 办公区6S活动标准22 1-005 仓库6S活动标准24 1-006 职员宿舍6S活动标准26 1-007 生产现场定置标准28 1-008 工位器具现场治理标准31 1-009 工具柜治理标准33 1-010 文件柜治理标准34 1-011 卫生间治理标准35 1-012 饮水机治理标准36 1-013 垃圾治理标准 38 1-014 污水（生活）排放治理标准 39 1-015 门窗治理标准 40 1-016 班组工作角治理标准 40 1-017 外单位物品临时存放治理标准41 1-018 6S活动达标评鉴标准41 1-019 现场6S检查项目及标准50 1-020 办公区6S检查项目及标准53 1-021 6S个人日常检查标准55
1-022 办公区6S评分标准59 1-023 作业区6S评分标准63 1-024 6S之星评选标准 68 第二部分6S精益化推行治理制度69 2-001 6S推行治理方法 69 2-002 废弃物处理治理规定 82 2-003 现场班前班后6S活动规定83 2-004 6S活动改善提案制度86 2-005 定点摄影方案及推行方法88 2-006 劳保用品发放和使用治理规定91 2-007 生产部职业规范98 2-008 职员礼仪手册 105 2-009 早会制度108 2-010 不要物处理程序110 2-011 现场改善成果申报及评比制度111 2-012 6S个人考核制度 115 2-013 6S推动审核方法 117 2-014 6S活动检查及奖惩方法 119 第三部分6S精益化推行治理表格 123 3-001 生产现场6S诊断检查表123 3-002 办公室6S诊断检查表125 3-003 6S治理体系连续推行打算表128 3-004 全员6S培训打算129 3-005 生产现场——5分钟／10分钟6S活动内容及自检表130 3-006 办公室——5分钟／10分钟6S活动内容131 3-007 物品及文件资料使用频率表 132 3-008 “要”和“不要”清单表133 3-009 各部门提出的6S工作难点134 3-010 6S常见咨询题整改备忘表135
6S管理细则 （整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全） 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污
染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。 记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗ 二、6s推行步骤 步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三： 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。 4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。
车间6S管理制度优秀7篇 生产车间6s管理制度的细则篇一 一目的 为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。 二范围 公司全体职员 三权责 6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。 各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。 公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。 四6S诠释 4.16S管理之概念 6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。 4.26S管理之内容 ⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；
⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现 场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； ⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境； ⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度； ⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯； ⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安 全第一、预防为主》的原则。 五考核 5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。 5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并 提出需整改地方和意见。 5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核， 并提出需整改地方和意见。 5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并 提出需整改地方和意见。 5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。 六附则 6.1具体考核标准参照《6S检查表》。 6.2本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
制药班组6s管理培训 一、6S基本概念 6S管理是一种以整理、整顿、清洁、规范、素养和安全为核心的管理方法，旨在提高工作效率，保障工作质量，提升员工满意度。 二、6S管理的重要性 在制药行业，6S管理对于保障产品质量、提高工作效率、降低生产成本、提升员工安全意识等方面具有重要意义。实施6S管理可以帮助制药班组营造整洁、有序、规范的工作环境，提高工作效率和员工满意度，同时也可以提升班组的形象和信誉。 三、6S管理实施方法 1.整理：对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，保留必要的物品，清除不必要的物品。 2.整顿：对整理后的物品进行合理布局和摆放，使工作区域更加整洁、有序。 3.清洁：定期进行环境清洁和消毒，保持工作区域的卫生和整洁。 4.规范：制定工作区域的规章制度和操作规程，规范员工的行为和操作。 5.素养：提高员工的素质和职业道德，培养良好的工作习惯和团队合作精神。 6.安全：加强安全教育和管理，确保员工的安全和健康。 四、6S管理评估与持续改进 1.制定评估标准：制定6S管理的评估标准，包括整理、整顿、清洁、规范、素养和安全等方面的评估指标。 2.定期评估：定期对班组的6S管理进行评估，发现存在的问题和不足，提出改进措施和建议。
3.持续改进：根据评估结果和改进措施的实施情况，持续改进班组的6S管理，提高管理水平和效率。 五、制药行业6S管理特殊要求 在制药行业，6S管理需要满足更高的标准和要求。例如，药品生产车间需要符合GMP认证标准，确保药品的质量和安全性。因此，制药班组的6S管理需要更加注重卫生和清洁，严格控制药品生产过程中的污染和交叉污染，确保产品的质量和安全性。 六、班组在6S管理中的角色与责任 班组长在6S管理中扮演着重要的角色。他们需要制定班组的6S管理计划和实施方案，组织员工参与6S管理活动，监督和检查实施情况，及时发现和解决问题。同时，班组长还需要对员工的6S管理进行培训和指导，提高员工的意识和技能水平。 七、班组6S管理实施步骤与策略 1.制定实施计划：班组长需要制定详细的6S管理实施计划和时间表，明确各项任务和责任人。 2.宣传教育：通过宣传教育，让员工了解6S管理的意义和实施方法，提高员工的意识和参与度。 3.组织实施：按照计划和实施方案，组织员工参与整理、整顿、清洁等各项活动，确保实施质量。 4.检查验收：对实施成果进行检查验收，确保各项任务达到预期效果。 5.总结评估：对实施过程进行总结评估，发现问题和不足，提出改进措施和建议。
一、5S管理定义 整理：SEIRI要/不要 整顿：SEITON定位 清扫：SEISO没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿.可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S管理,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面.日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛,在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动. 所以5S推行的时候,不可操之过急,也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利,而是长期投资；没有捷径,只有脚踏实地去做.现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展,设备一定要精密、产品要优良,而5S管理就更加重要.因为脏乱的工作场所,非但时间成本太高,人员安全没保障、士气低落,更重要的是不能制造出优良的产品,尤其是客户下大笔订单前,一定要求到生产现场参观.如果未彻底推行5S管理,则经常临时抱佛脚来整理,即费时又耗人力.反之实施5S管理的组织或办公室,则一定到处窗明几亮,物品放置井然有序,标识、看板、通道畅通无阻,因此可以提高组织的形象,获得客户的信赖,成为组织无形的宝贵资财.现今人们生活水平提高,教育水准层次高,追求美好的生活品质观念,充满新的价值观.组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一.因此,塑造组织明 朗的工作场所,成为追求人力资源成功的对策之一. 二、为什么要推行5S管理
根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性.于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进. 在此,我们可以提出充分的证明,推行5S管理运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S管理的最大理由. 1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖； 2.5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象； 3.整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿； 4.在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高； 5.5S管理的工作场所是节约的场所,因为5S管理的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存； 6.推展5S管理后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了； 7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则.工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境； 8.5S管理也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进； 9.不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲； 10.实施5S管理活动,亦能培养一批有企划、能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S管理的优点如此之多,当然是必须进行5S管理的理由.
7s现场管理内容： 起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境,实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。 7s起源于日本,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质： 1。除马虎之心，养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件”小事”） 2。遵守规定的习惯 3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4。文明礼貌的习惯 推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”. 7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底"的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。 一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃
1．整理定义 1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的： 1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。 2．目的: 2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送 2．3塑造清爽的工作场所 3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费: 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 5．实施要领: 5．1自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准 5．3将不要物品清除出工作场所
6S管理内容培训摘要 6S管理培训公司概述：6S管理是我国企业根据自身的情况，在5S管理的基础上加上安全相关内容形成的，它的主要活动就包括了整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面。在对员工进行6S管理内容培训的时候，主要培训哪些内容呢？ 6S管理内容培训 一、6S管理内容培训的意义 2、正确的了解6S管理的重要性，能够有效运用6S管理的推进方法； 2、您将拿握企业开展6S管理清除6源头、可视化和定置管理的方法与技巧； 3、您将观摩到国内优秀企业现场管理实例，认知不同企业特点的6S管理实施重点； 4、您将拿握如何建立有效的机制和制度来确保好的方法能在企业中有效开展、落到实处，为夯实基础管理、促进班组管理、提升现场管理水平带来帮助； 5、正确拿握让员工主动参与到6S管理活动，并把它看作日常工作的方法。 二、6S管理内容培训的目录 第一部分：6S推行的目的与意义 2、6S的起源、含义及其发展过程 2、 6S是企业管理的基础工程 3、6S管理八大作用 4、推行6S的具体目的 5、6S与现场管理的关系 6、6S的三大支柱 7、6S改善对象及目标 8、6S管理是其它管理体系良好运行的基础 9、案例研讨：某世界500强工厂存在的问题 20、案例分析：为什么说6S管理不仅仅是打扫卫生 第二部分、6S活动误区的剖析和正确认识 Is工作太忙，没时间做6S管理 2、我们公司已做过6S管理 3、6S管理活动和赚钱有什么关系 4、6S管理活动不就是检查吗？ 5、6S管理活动是靠员工自发开展的 第三部分、6S管理推行步骤详解 第一步、建立6S推行组织
第二步、拟定推行方针及目标 第三步、拟定工作计划 第四步、培训 第五步、宣传、造势和沟通 第六步、局部推进6S管理 第七步、全面推进6S及检查 第八步、6管理S巡回诊断与评估、纳入日常管理活动 第四部分：6S管理推展极为有效的八大手法 2、定点摄影及事例 2、目视管理法及事例 3、定置管理法及事例 4、看板管理法及事例 5、改善手法及事例 6^ PDCA循环及事例 7、红牌作战及事例 8、小团队活动及事例 第五部分：如何建立有效的6S管理系统及推行的管理技巧2、如何制订6S管理推行手册 2、如何处理内部抗拒 3、推行成功与失败因素检讨 4、6S成功实施之管理法宝 5、6S管理活动常见困难的形成因素 6、目视管理方法在6S管理中的应用 7、颜色管理在6S管理中的应用 8、曰常6S制度化实施 9、推行6S成功的条件 10、班组长6S日常巡查制度 22、如何动态地推进6S管理 22、6S管理推进人员的督导与检查技巧 23、6S管理推行的整体过程控制要点
班组6S管理制度 为了保证班组全体同事都能有一个舒适、清爽的办公环境，减少因为环境因素带来的干扰作用，保证高效的工作状态，特要求全员执行“6S管理制度"。6S管理的概念 6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。 6S管理的内容 ⑴整理：首先,对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等； ⑵整顿：对非必要物品果断丢弃,对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到,有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； ⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污； ⑷清洁：维护清扫后的整洁状态; ⑸修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯； ⑹安全:上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一； 班组6S管理具体规定 1。责任区 ⑴个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公桌周边的地面。每个人均有责任做好个人责任区的6S工作； ⑵公共责任区是指走廊、公共通道、会议室、绿色植物和未分配到部门的办公区域。 2。个人6S操作规范 （1) 员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面.桌面允许摆放的物品包括电脑(关闭主机和显示器电源）、电话、文具架、资料框和茶杯，其它
物品一律不得保留； （2) 个人抽屉应每星期整理一次，对于用不到的东西,应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉可用于存放私人物品； （3) 班组内的植物有专人维护，不得用茶水或者纯净水进行浇灌； (5）对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁; （6) 个人跟工作无关的物品必须放置到个人抽屉里，如饭盒、雨具、食品、化妆品等； (7）器材必须在当天清洗干净各归其位,不得随意摆放； （8）人离开座位时,应保持电脑显示器处于关闭状态。 3.张贴规定 ⑴公司及各部门需在公告栏张贴的文件、通知、宣传品等均需经行政部许可，其张贴期限遵循下列规定:一般张贴品保留3—5天,重要张贴品保留7-10天； ⑵每份张贴物的左下角应注明张贴天数及起止时间，到期应由贴出人负责收回. 4. 其它规定 （1）员工应遵守公共责任区内的6S规定; (2）接听电话及接待来访客人时言行应大方得体;接听电话，在听到电话铃响后的两声接听。 （3）工作时间提倡使用普通话； （4）注意仪表与形象，做到着装整齐,梳妆适宜，以饱满的精神投入工作. （5)一次性纸杯是为客户准备，员工喝水自备水杯，如违反此项每人每次罚款10元。
班组安全教育——现场“6S"管理培训资料 工厂推进现场“6S"管理制度的作用(好处）： 1、改善和提升企业形象； 2、提升员工归属感； 3、效率效益提高； 4、品质有保障; 5、保障安全; 6、降低成本； 7、提高员工执行能力； 8、确保交货期。 6S现场管理 整理：区分物品的用途,清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置，明确标识,方便取用 清扫：清除垃圾和脏污,并防止污染的发生 清洁：维持前3S的成果,制度化，规范化 素养：养成良好习惯，提高整体素质 安全：确保安全，关爱生命,以人为本 “6S":现场检查表 项目判定重点 整理 1。工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走 2.生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件 3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件 4.不良品应放置在不良品区内 5.作业区应标明并区分开 6。工区内物品放置应有整体感，整齐划一，横平竖直 7.不同类型、用途的物品应分开管理 8.私人物品不应在工区出现 9。电源线应管理好,不应杂乱无章或抛落地上 10.设备操控架、标识牌等应设定状态，使用后恢复 11.纸板、托架、塑胶箱应按平行、垂直放置 12。没有使用的工具、刃物应放置在工具架上 13.工具架上长期不使用的模具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开 14.测量工具的放置处应无其他物品放置 15。设备上不能放置多余物品 16.作业工具放置的方法是否易放置 17.作业岗位不能放置不必要的工具，作业区内不使用落地风扇等物应及时收置 18.工具架上不能放置工具以外的杂物 19。零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置 20.周转车辆应放在指定区域，液压车应放置在指定区域或托架下 整顿 21。消耗品、工具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置 22.周转车、推车、液压车应在指定标志场所水平直角放置
6S管理的基本知识 一、6S的定义、目的及推行要领。 6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY) 、素养(SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。 1S——整理 （一）定义：是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。 （二）目的：目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。 （三）推行要点: 1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；
2、即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度； 3、制定“要”和“不要”的判别基准，如表3-1所示。 表3-1 “要”和“不要”的判别基准表 4、按判别基准清除不要的物品。 5、重要的是“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有的现场无用的物品较贵而不愿清出去。 6、制定“不要”物处理方法，按处理方法处理“不要”物品应特别注意清除以下不要的物品： （1）工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。 （2）长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品或一些不明状态的物品。 （3）储物间、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上摆放的生锈、变质的物品，一些多年不动的材料、零件等闲置物。 2S——整顿 （一）定义：把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。如：工夹具、计测用具、物料等物品的位置固定下来，明确放置方法并予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。
6S现场管理重要知识点 推行6S 的八大目的 1．改善和提高企业形象 2．促成效率的提高 3．改善零件在库周转率 4．减少直至消除故障，保障品质 5．保障企业安全生产 6．降低生产成本 7．改善员工的精神面貌，使组织活力化 8．缩短作业周期，确保交货 推行6S 的八大作用（“八零工厂”） 1．亏损为零——6S是最佳的推销员 2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者 3．浪费为零——6S是节约能手 4．故障为零——6S是交货期的保证 5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提 6．事故为零——6S是安全的软件设备 7．投诉为零——6S是标准化的推动者 8．缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位 6S的基本含义 因为六个词的第一个字母都是“S”，所以简称6S。 整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）安全（Safety） 1.整理（SEIRI） 含义：区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品。 目的：腾出空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。 流程：分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理、改善 推行步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品 第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理
2.整顿（SEITON） 含义：必要的物品定置摆放，加以标识，使用时随手拿到。 目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积压物品。 整顿的三要素：场所、方法、标识 推行要领：要领之一：彻底地进行整理要领之二：确定放置场所 要领之三：规定摆放方法要领之四：进行标识 颜色表示区分：①黄色：一般通道、区域线②白色：工作区域 ③绿色：料区、成品区④红色：不良区警告、安全管制推行步骤：步骤一：分析现状步骤二：物品分类 步骤三：决定储存方法步骤四：实施 整顿的三定原则： 定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。 定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。 定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。 3.清扫（SEISO） 含义：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所的干净亮丽。目的：好的环境令人心情愉快；减少脏污对品质的影响；减少工业伤害事故。推行要领：●人人参与，责任到人●与点检、保养工作充分结合
“6S”现场管理知识 一、什么是“6S”管理 “6S”起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。 二、“6S”的管理方针、目标 方针：规范现场全员参与提升素养安全生产 目标：通过推行“6S”活动，创建安全整洁的工作环境，规范员工安全行为，不断提升员工安全素养和安全技能，实现安全生产。 1S—整理（SEIRI） 定义：区别工作现场有用与没用的东西，只保留有用的，按规定位置摆放整齐，并做好标示。 实施原则： （1）区分原则：经常用的放在作业者附近，一周之内用的放现场，一月以上用的放库房。 （2）摆放原则： A、“三易”：易取、易放、易管理。 B、“定制管理”：定位、定量、定容积。
2S—清洁（SEIKETSU） 定义：清扫、检查作业环境和现场设备设施，使其达到整洁、安全。 实施原则：扫黑、扫漏、扫怪。 （1）扫黑：冲洗巷道，清理工器具、设备设施尘土。 （2）扫漏：清除“跑、冒、滴、漏”现象。 （3）扫怪：按规定对设备设施进行保养维护，消除设备的异常状态，确保正常运行，对现场可能造成安全隐患的 异常状态物（如浮石）要及时清理。 3S—准时（SHARP） 定义；确守规定的时刻。 实施原则： （1）作业者不迟到、不早退、不脱岗、不串岗、不睡岗。 （2）按时完成工序作业和工作任务。 （3）按时完成资料和工程交接、验收。 4S—标准化（STANDARDIZATION） 定义：是为了保证安全，实现总的目标而规定的具体操作管理标准，维持以上整理、清洁、准时的局面。 实施原则： （1）人：员工必须做到劳保穿戴齐全，保持良好的精神状态，按照标准操作。 （2）机：保持设备、设施的运行正常。
工程6S管理资料全系列 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。 记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗ 二、6s推行步骤 步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。 2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三： 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学
6s现场管理改善实务精讲 第一讲6S管理概要 （一）6S基本内容 “6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 （二）6S各项内容的含义及实施要点 整理：把要和不要的东西区分开来，处理掉不需要的东西，便于管理，便于取用，防止混乱，这样现场就比较有序化，空间就多出来了。现场要和不要的标准是使用频度，如果员工在这个工位上来作业，随时要使用的东西，就要留下。 整顿：把需要的物品留下来分门别类，按类别去区分定置定位。要摆放整齐，使之有序化，同时物品的基本信息要标识明确，利用标识的方法，方便员工去及时地取用，最终还要妥善保管，使生产现场一目了然。 清扫：就是清除大环境当中的垃圾、灰尘、水积、油污来保持现场干净明亮，消除安全和质量隐患。 清洁：是持续进行整理、整顿、清扫，持之以恒，创造出洁净，精密，一目了然的作业环境。 素养：是使员工养成按照规定来做事的良好的工作习惯，工作当中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，营造一个积极向上的人际的氛围。 安全：就是让员工按章操作，提高大家的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造一个令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序的来开展作业，不会受到心理上的不适感和威胁感。 （三）现场管理标准 （1）能不能在现场看到由上往下贯彻的东西，包括企业方针的和目标。 （2）能不能看到现场的管理痕迹，有了方针目标，还要到现场查看，比如在一个圆圈标示的位置里面放了个东西，就知道这处于有效的管理状态。 （3）能不能看到现场的数字，所有微观的、现场的改善，都是围绕业绩指标进行的，要有利于目标的实现，要看到数字的推移变化。 （4）能不能看到现场的改善和变化，特别是来自于员工的变化。 （四）推行“65”的目的 “6S”的核心目的是要培养员工，形成一个良好的习惯，包括要遵守公司的纪律，遵守作业的规范流程，同时做事情要讲究细节，要守时、守诺，形成一个良好的习惯，改变员工长远的人生。 第二讲正确的现场管理意识 正确的现场管理意识和彻底的“6S”是企业运作的两大基础，有七个方面必须建立的正确的现场管理意识。（一）“五项主义” 1.“五项主义”的含义 “五项主义”分别是现场、现物、现时、原理、原则。 2.现场、现物、现实 现场是指要深入现场，包括生产现场、办公现场、销售现场、客户现场、售后服务现场，有问题第一时间去现场，没有问题也要经常去现场，去现场掌握实物、实况，就是到现场亲自来看一看到底什么情况，看一看、摸一摸，直面现实，把握事实，该取数据的取数据，该组织大家来把握现状的一定要及时行动。把握现状以后，对- 1 -
生产车间6s管理制度内容 要判定6S工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。下面爱汇的生产车间6s管理，供你参考。 1.目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、平安高效的工作环境，实现“一流的、一流的产品、一流的企业”的战略目标。 特制定 6S 管理规定。 2.适用范围：本规定适用于公司生产部位全体员工。 3.引用标准：《质量手册》 4.职责 4.1.综合办负责公司《6S 管理规定》的制定、修改、监视检查执行情况并进行。 4.2.生产部部长(车间负责人)为 6S 管理工作负责人，负责组织本部门的 6S 工作的、执行与考核。 4.3.各班(组)长负责本班的 6S 管理落实工作。 4.4.各部门划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的 6S 管理工作。 4.5. 6S 管理工作是每位员工每日都必须要做的事情。 5. 6S 管理的定义 5.1.(Seiri) ：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品去除现场。 目的：腾出珍贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。 5.2 整顿(Seition) ：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。 目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视化管理的`工作场所。
5.3.清扫(Seiso) ：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。 目的：减少公害、提升作业品质。 5.4.清洁(Seiketsu) ：就是将以上 3S 的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持。 目的：按制度标准管理。 5.5 素养(Shitsuke) ：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。 目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养。 5.6 平安(Safety) ：贯彻“平安第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施平安，保守公司机密。 目的：保证平安生产、严守公司机密。 5.7 节约(Save):公司倡导“节约为主，杜绝浪费” 。 目的：让员工养成良好的习惯。 6. 6S 管理的意义 6.1.运用 6S 的作法，彻底消除资源浪费。 6.2 现场合理化，提高生产效率。 6.3 降低不良品率，提高品质水平。 6.4 创造一个舒适平安的工作生活环境。 7. 6S 管理的要求 7.1.1 生产现场 6S 要求现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识清楚，洁净平安” 这样一些根本特征，这也就是工作现场管理的根本目标。