混凝土路面施工方法
一、级配砂砾基层施工
1、施工放样
在路基顶面上恢复中桩和边线，间距12m，并在指示桩上用明显标记标出级配砂砾底基层中间、边缘的设计高程，本标段设计18cm 级配砂砾。
2、级配砂砾料填筑
按照计算好的堆料间距指挥卸料车辆将砂砾土料卸至指定路段，采用装载机将砂砾土料推开，然后用平地机进行平整，测量员配合进行高程测量，按设计文件要求进行高程、横坡的控制。
3、级配砂砾层碾压
（1）压实标准根据设计文件进行要求，检验频率每2000m²检验4点，碾压完成后进行自检，自检合格后报请监理工程师复核、验证。
（2）碾压顺序定为振动压路机静压一遍强振二遍，光轮压路机静压三遍，松铺系数取1.15。
（3）碾压速度要先慢后快，以免松土被机械推走。压路机工作时要先两侧后中间，碾压时，相邻两次的轮迹要重叠1/3左右，使各点得到均匀压实。对局部翻浆、软弹要及时处理，采用挖开凉晒或掺拌白灰、换填砂砾等措施进行及时处理并分层压实，保证翻浆部位与其他部位质量的整体性。
（4）级配砂砾底基层在碾压前均应将含水量控制在最佳含水量±2%以内。当砂砾的实际含水量不在上述范围内时，应均匀加水或将
砂砾摊开、晾干，使达到上述要求后方可进行压实。运输上路的砂砾在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。
（5）级配砂砾底基层碾压前应对填砂砾层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。按照正确的工艺进行碾压，压实度检验合格经监理工程师复核、验证，不合格处应进行补压后再做检验，一直达到合格为止。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4—0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0—1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
（6）平整度、纵段高程、宽度、横坡、边坡均应满足要求。如有检测项目不满足要求时，应找出原因，予以处理，直至检验合格为止。
二、道牙安装
1、道牙采用混凝土道牙，道牙尺寸规格应符合设计规范要求。平侧石及梯形缘石均采用混凝土材料，当平道牙铺设与预留小路口处，顶面与路面平起。
2、核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩以控制方向和高程。直线段的边桩与边桩间可拉线做准绳，桩距为10-15米，曲线弯道及交叉路段均按设计半径，加密边桩，桩距为5-10米，保证曲线圆弧尺寸。宜用经纬仪和水准仪测设。
3、按测量设定的平面与高程位置刨槽、找平、夯实后安装路缘石。钉桩挂线后，沿基础一侧把路缘石依次排好。
4、在铺砂浆之前，石料洒水湿润，使其表面充分吸水，但不留残留积水。砌体的结构尺寸和位置，符合施工详图规定，表面偏差在20mm范围之内，不大于30mm，砌缝宽度，立缝10～15mm。砌体在砌筑后12～18h之内要及时养护，养护时间不小于14d,并经常保持外露面的湿润。砌筑时，石块用手锤加工，敲打尖角薄边，面石要求排列紧密，砌体表面要求整体上平顺、整齐。
5、应先修整道牙、路缘石，使其位置及高程符合设计要求后，即可用水泥砂浆灌缝，灌缝饱满密实，勾缝可为平缝或凹缝，平石不得阻水。采用自然养生3天，其间应防止碰撞。
三、水泥混凝土面层施工
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
1、安装钢模板
（1）安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，
板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。
（2）钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进
行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
（3）“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高
平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
2、混凝土拌制
（1）本标段路面工程混凝土，采用商品混凝土。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。
（2）搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
3、运输、卸料、摊铺混凝土
（1）混凝土采用混凝土输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
（2）混凝土输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将混
凝土混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免
发生蜂窝。
4、混凝土捣固与成型
（1）采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
（2）用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
（3）再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。接着进行真空吸水处理。
5、机械抹光
（1）圆盘抹光要对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。
（2）混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整，抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。
6、人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
（1）“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测混凝土顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
（2）“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等混凝土表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
7、抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜，并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、混凝土初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质
量。
8、养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待混凝土凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天，养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。
9、接缝施工
缩缝：根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青。混凝土浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。
10、切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据以往经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板
厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。
11、填缝
填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面
1-2mm，填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
混凝土路面施工方法 混凝土路面施工方法 水泥混凝土路面采用机械拌合、机械摊铺、机械振捣、真空吸水、覆盖养生的施工方法。 水泥混凝土路面施工工序为：选择拌和场地－备料和混合料配比调整－测量放样－基层检验和整修－支立模板和安设钢筋〔拉杆和传力杆〕－拌合混凝土－运输混凝土－摊铺混凝土－振捣混凝土－提浆、刮平－铺放过滤布与气垫薄膜吸垫－真空处理机械抹平－机械抹光－外表制毛－机械锯缝－拆模－填缝－养护－开放交通。 〔1〕施工准备工作 选择拌和场地：根据工程实际情况，沿线设置2台强制式砼拌合机〔配电子配料机〕，负责全线混凝土的供给。 材料准备及其性能检验：根据施工进度方案，在施工前分批备好所需的各种材料〔包括水泥、砂、石料及必要的外加剂〕，并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、巩固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过限值，应提前1～2天冲洗或过筛至符合规定为止，假设其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。 以备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽检其细度、凝结时间、安定性及3天、7天、28天的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥制止使
用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周前方可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。 混合料配合比检验与调整：混凝土施工前必须检验其设计配合比是否适宜，如不适宜，应及时调整。可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率和不同集料级配等配制混合料，通过比拟，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。 测量放样：测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线和边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外测车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进展复核。包括在浇捣混凝土过程中要做到勤测、勤核、勤纠偏。 安设模板：水泥路面施工前应检查基层的宽度、路拱与标高、外表平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合标准要求。如有不符之处，应予整修。基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采用钢模，长度6米，接头处应有结实拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度一样。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处〔空隙〕要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
(完整版)混凝土路面施工工艺 1. 前期准备工作 - 清理施工现场，确保拆除障碍物和清除碎石； - 根据设计要求，制定施工方案，并进行审核； - 采购所需的混凝土原材料，包括水泥、砂石和骨料； - 准备好施工所需的设备和工具，如挖掘机、平地机、混凝土搅拌机等。 2. 路面基础处理 - 按照设计要求进行路面基础处理，包括填土、夯实等工作； - 使用挖掘机挖掘土壤，确保基础稳定； - 用平地机进行初步夯实，使基础均匀坚实。 3. 填充基层 - 合理选择填充材料，并按要求进行填充； - 使用专用机械进行压实，确保填充材料均匀、紧密。 4. 铺设混凝土 - 按照设计要求，确定混凝土的配合比例；
- 在铺设混凝土之前，进行模板的搭设，确保路面的平整度和标高； - 使用混凝土搅拌机将预先调配好的混凝土输送到铺设区域； - 搅拌混凝土的同时，进行充分的搅拌和震实，确保混凝土的均匀性和紧密性； - 将混凝土均匀地倒入模板区域，使用振动棒进行震实，确保混凝土的排气和密实； - 拉直混凝土表面，使其达到设计要求的平整度。 5. 养护工作 - 混凝土铺设完毕后，立即进行养护，以防止快速脱水和裂缝的产生； - 采取适当的养护水化剂或盖水养护，保持混凝土表面湿润； - 对施工现场进行防尘、防风等措施； - 根据养护要求，进行适时的喷水养护。 6. 填缝和涂装 - 混凝土基底养护后，根据需要，进行填缝处理； - 选择合适的填缝材料，填充路面裂缝和伸缩缝； - 涂装路面，保护混凝土路面免受外界侵蚀。
7. 完工验收 - 完成混凝土路面施工后，进行验收； - 检查路面平整度、密实性和外观质量，确保符合设计要求； - 进行质量验收并出具相应的施工报告。 以上是混凝土路面施工工艺的完整版，希望能对您有所帮助。如果需要更详细的信息，请参阅相关技术规范和标准。
混凝土路面做法 混凝土路面是一种常见的道路铺设材料，具有坚固耐用、防滑、耐冻融等优点。以下是混凝土路面的施工方法： 1. 准备工作：清理道路表面，确保平整干净，移除任何障碍物。如果需要，在道路两侧设置临时栏杆或警示标志，确保施工区域的安全。 2. 浇注基层：首先，在道路表面浇注一层基层混凝土。基层的厚度应根据道路使用情况和设计要求来确定，一般为10-15厘米。在浇注前，先进行基层的压实和找平，确保基层的均匀和牢固。 3. 铺设钢筋网：在基层混凝土上铺设钢筋网，以增加混凝土的强度和抗裂性能。钢筋网的种类和规格应根据设计要求确定，并将其正确铺设在基层上。 4. 混凝土浇注：在完成基层和钢筋网的铺设后，开始浇注混凝土。混凝土应按照设计配比进行拌合，混合物的坍落度应适中，以便于施工人员的操作和振捣。将混凝土均匀浇入整个施工区域，并使用振捣机械对混凝土进行振实，确保混凝土的质量和平整度。 5. 表面处理：待混凝土开始凝固后，可以进行表面处理。常见的表面处理方法有机械抹平、研磨抛光或涂覆特殊的路面涂料。这些处理可以提高混凝土路面的光滑度和耐久性。
6. 养护：混凝土浇筑完成后，需要进行养护以确保其强度和耐久性。养护期间，要及时对混凝土路面进行湿润处理，防止其过早干燥和开裂。养护时间一般为7-14天，具体时间根据天气条件和混凝土的配合比而定。 7. 后期维护：混凝土路面施工完成后，还需要进行定期的维护和修复。如发现路面出现裂缝、破损或凹陷等问题，要及时修复，以延长路面使用寿命。 以上是混凝土路面施工的一般步骤和注意事项，每个施工项目可能会根据具体要求有所不同。为了确保施工质量和安全性，在施工前应详细了解相关要求，并遵循相应的施工规范和操作规程。
水泥混凝土路面施工方法 1、施工工艺 水泥混凝土面层：放样→钢筋绑扎→安装模板→设立拉杆、传力杆→混凝土的拌合与运输→浇筑和振捣→接缝的设置→表面修整→混凝土的养生与填缝。 2、施工工序 （1）施工放样 在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10米设中心桩，每100米布设临时水准点；核对路面标高、面板分块、缩缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合规范的规定。 （2）钢筋制作、安装 1）钢筋绑扎应在测量定位后进行。钢筋集中加工，现场进行绑扎。钢筋接头设置在内力较小处并错开布置；分段后的钢筋接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总量的50%，接头间距不小于35d，且不小于50cm；单面焊，焊缝长度不得小于10d；双面搭接焊，焊缝长度不应小于5d，每一截面上接头数量不应超过50%。钢筋的连接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋网采用点焊。 2）钢筋网与水稳层采用钢筋棍支撑，钢筋保护层垫块位置和数量要符合设计要求。钢筋的保护层垫块使用绑扎高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，垫块数量不少于5个/m2。 3）钢筋外观表面应洁净，钢筋加工前对表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋根据图纸设计尺寸及浇筑长度采用钢筋切割机切断下料。 4）钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊接严格按双
面搭接焊工艺要求操作，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。 5）钢筋加工的具体要求： ①钢筋的弯曲：箍筋的端部应按图设弯钩，弯钩内直径不小于2.5d（Ⅰ级）及4d（Ⅱ级），且不小于被箍主筋的直径。 ②安设、支承及固定钢筋：所有钢筋应准确安设，当浇筑混凝土时，用支撑将钢筋固定。不允许在浇灌时安设或插入钢筋。 ③钢筋接头的一般要求：钢筋连接点不应设于最大应力点处，同一截面接头应交错布置（接头不大于截面的二分之一），相邻接头搭接长度应错开35d。对于焊接和绑扎的接头，与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。 ④钢筋的绑扎：钢筋的交叉点宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结。结构或构件的钢筋交叉点应全部绑扎，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。 ⑤混凝土浇筑前，用空压机吹干净模内尘土。涂刷脱模剂。自检合格后，由质检工程师报验现场监理工程师，对其结构尺寸、钢筋连接、钢筋数量及型号、模板安装及加固等相应检测项目进行现场验收，合格后方可进行混凝土浇筑。 （4）拉杆、传力杆的设置 在纵向施工缝处设置拉杆，在横向施工缝处设置传力杆。沿路中心处模板安装好后，将拉杆从预留孔穿入并进行封堵，端部用钢筋支架固定，浇筑混凝土时安排专人进行校正，传力杆的半段浇入混凝土内，另半段涂防锈漆。 （5）制备与运送混凝土 混凝土统一拌制，混凝土运送过程中防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。运输应减小颠簸，防止混凝土离析，车辆起步和停车应平稳，车辆倒车及卸料进，应有专
1模板及其架设与拆除 1、施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板,不应使用木模板,塑料模板等易变形模板; 2、模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂; 3、模板拆除应在混凝土抗压强度不小于方可进行; 2混凝土拌合物搅拌 1、搅拌楼的配备,应优先选配间歇式搅拌楼,也可使用连续搅拌楼; 2、每台搅拌楼在投入生产前,必须进行标定和试拌;在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后,均应重新标定;施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度;搅拌楼配料计量偏差不得超过规定; 3、应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间; 3混凝土拌合物的运输 1、运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性; 2、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面,途中不得随意耽搁;自卸车运输应减小颠簸,防止拌合物离析;车辆起步和停车应平稳; 4水泥混凝土面层铺筑 1、准备工作 ①提前做好模板的加工与制作 ②测量放样 ③导线架设 ④模板支立
⑤铺设轨道 ⑥摊铺机就位和调试; 2、混凝土摊铺 ①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿,但不能有积水; ②混凝土模前,先检查坍落度,控制在配合比要求坍落度土lcm范围内,制作混凝土检测抗压抗折强度的试件; ③摊铺过程中,间断时间应不大于混凝土的初凝时间; ④摊铺过后,对拉杆要进行整理,保证拉杆平行与水平,同时要用铝合金直尺进行平整度初查,确保混凝土表面平整不缺料; ⑤每日工作结束,施工缝宜设在胀缝或缩缝处,按胀缝和缩缝要求处治;因机械故障或其他原因中断浇筑时,可设临时工作缝;宜设在缩缝处按缩缝处理; ⑥当摊铺到胀缝位置时,应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆,传力杆范围内咖昆凝土可用人工振实和整平;如继续浇筑,摊铺机需跳开一块板的长度开始进行,留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型; ⑦摊铺机在摊铺时,两侧应各设1名辅助操作员,保证摊铺机运行安全和摊铺质量; 5混凝土振捣小型机具施工 振捣棒在每一处的持续时间,应以拌合物全面振动液化,表面不再冒气泡和泛水泥浆为限,不宜过振,也不宜少于30s;振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm;应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆; 6整平饰面
混凝土路面铺设施工方法 混凝土路面铺设施工方法 在现代城市化社会中，道路铺设是城市基础设施建设的重要环节之一。而混凝土路面作为一种常用的道路铺设材料，具有耐久性强、维护成 本低等优势，因而被广泛应用于城市道路、高速公路以及机场跑道等 地方。本文将深入探讨混凝土路面铺设的施工方法，帮助读者全面理 解混凝土路面的建设过程。 一、前期准备工作 1. 方案设计与材料准备 混凝土路面铺设前，首先需要进行方案设计。设计包括道路的宽度、 厚度、坡度等参数的确定，以及对地基的检测和评估。根据设计要求，准备好所需的材料，如水泥、骨料、砂料等。 2. 地基处理 地基处理是确保混凝土路面稳定性的重要步骤。在进行路面铺设前， 应对地基进行处理，包括挖土、回填、夯实等工作。地基处理的目的 是保证路面的平整度和稳定性，以防止路面的沉降和龟裂。 二、混凝土浇筑
1. 混凝土配制 根据设计要求，进行混凝土的配制工作。在配制混凝土时，需要根据 设计要求和材料性能，控制好水灰比和骨料粒径分布等参数。要确保 混凝土的均匀性和流动性，以保证铺设后的路面质量。 2. 模板安装与调整 在混凝土铺设前，需要安装好路面的模板。模板的安装应根据设计要 求进行调整，确保道路的平整度和坡度。模板的调整工作需要精确、 细致，以保证混凝土浇筑后的路面符合设计要求。 3. 混凝土浇筑与振捣 在模板安装好后，进行混凝土的浇筑和振捣工作。浇筑时应采用均匀的、连续的方式，确保混凝土能够充分填满模板内的空隙。要在浇筑 后及时进行振捣，以去除混凝土中的气泡和空隙，提高路面的密实度。 三、养护与保养 1. 水养养护 混凝土铺设后，应进行适当的水养养护。水养养护的目的是保持混凝 土的湿润状态，以促使混凝土早期强度的发展，防止龟裂和渗水等问 题的发生。养护期间，应保证路面的湿润度和稳定状态，避免外力的 干扰。 2. 后期养护
混凝土路面铺装的施工方法 混凝土路面铺装的施工方法 一、前期准备 1.施工前必须对基础进行检查，确保基础坚实平整，无明显沉降和裂缝等病害，必要时要进行修复和加固； 2.现场要进行规划和布置，包括施工队伍的安排、施工机械设备的进场和布置、材料的储备等； 3.施工前要对混凝土材料进行质量检查和试验，确保符合施工要求。 二、混凝土配合比设计 1.根据路面的使用条件和要求，设计混凝土配合比； 2.按照配合比计算混凝土原材料用量，根据实际情况进行订货和储备； 3.根据混凝土配合比和施工工艺，选择合适的混凝土搅拌机和输送设备。 三、混凝土路面铺装的施工工艺 1.混凝土路面铺装应采用层压法，即先铺一层混凝土，然后进行压实，再铺一层混凝土，重复这个过程，直至达到设计要求的路面厚度；
2.混凝土铺装前应先进行基础处理，包括喷涂防水层、铺设隔离层和设置沉降板，确保路面平整稳定； 3.混凝土搅拌站将配合好的混凝土通过输送设备运至施工现场，用倒料车将混凝土倒在施工区域； 4.使用摊铺机将混凝土均匀地铺在施工区域内； 5.对铺好的混凝土进行初压，使用振动器或轮胎压路机进行初次振实，使混凝土与地基紧密结合； 6.在初次振实后，使用钢轮压路机进行二次压实，直至达到设计要求的压实度； 7.对压实后的混凝土进行抹平和养护。 四、混凝土路面铺装中的注意事项 1.在混凝土铺装前，要对施工区域进行彻底清理，确保施工区域无杂物、水分充足，减少混凝土收缩和开裂的可能性； 2.混凝土的浇筑和压实应在温度适宜、天气晴好的条件下进行，避免雨雪、大风等气象条件对施工造成不良影响； 3.混凝土的压实应按照设计要求进行，不能过度压实，避免对混凝土造成损害； 4.混凝土铺装完毕后，要及时进行养护，保持表面湿润，避免混凝土开裂，影响使用寿命。 五、混凝土路面铺装的质量控制
混凝土路面铺设施工方法 一、前期准备工作 1.1 设计方案确认：混凝土路面铺设前，需了解该路面的设计方案，包括路面的等级、强度、厚度、坡度等要素，以便确定施工方案。 1.2 原材料准备：铺设混凝土路面需要的原材料包括水泥、砂子、石子、膨胀剂、钢筋等，需提前准备好，并进行质量检验，确保符合要求。 1.3 设备准备：需要准备的设备包括混凝土搅拌机、输送泵、摊铺机、压路机等，确保设备完好，并进行试运行及调试。 1.4 施工人员配置：根据施工计划，配置足够的具备相关专业知识和经验的施工人员，包括班组长、机械操作工、混凝土调配工、质量检验 员等。 二、混凝土铺设施工流程 2.1 混凝土调配 首先，将水泥、砂子、石子、膨胀剂等原材料按照一定的比例，放入
混凝土搅拌机中进行搅拌，直到混凝土均匀。 2.2 混凝土运输 将搅拌好的混凝土用输送泵输送到摊铺机附近的料斗中，准备进行铺设。 2.3 混凝土摊铺 在进行混凝土摊铺前，需先对路面进行清理、测量等前期准备工作，然后使用摊铺机将混凝土均匀地铺到路面上，并按照设计要求进行压实和整平，确保路面平整、均匀。 2.4 等待混凝土凝固 混凝土铺设后，需等待一定时间，让混凝土凝固固化，一般需要等待1-2天的时间。 2.5 铺设钢筋网 在混凝土凝固后，需要进行钢筋网的铺设，将钢筋网铺到混凝土表面上，并固定在路面上，以增强路面的强度和稳定性。
2.6 再次铺设混凝土 在铺设钢筋网后，再次进行混凝土摊铺，确保路面平整、均匀。铺设完毕后，进行压实和整平，以确保路面牢固、平整、坚实。 2.7 养护 混凝土路面施工完毕后，需进行养护，以确保路面的质量和稳定性。一般需进行湿润养护，具体方法包括覆盖保湿膜、喷水湿润等。 三、施工注意事项 3.1 混凝土铺设时，要确保混凝土的质量和均匀性，避免出现空鼓、裂缝等问题。 3.2 摊铺机的调节和使用要注意，确保混凝土的厚度和坡度符合设计要求。 3.3 钢筋网的铺设要注意准确性和固定性，避免出现移位等问题。 3.4 养护时，要注意湿润度和湿润时间，避免出现混凝土表面龟裂、开裂等问题。
混凝土道路施工 1、准备工作 施工前,对基层表面进行清理，使表面清洁无任何松散石料，遇有局部发软或松散的表面应将其铲除，然后用素砼填补。对所需的各类机械设备进行调试，以满足工程需要。 2、混合料配合比设计 根据技术规范和设计图纸要求,对进场砂、石材料进行颗粒分析、相对密度、石料压碎值试验、重型击实试验等多项技术指标试验。路面面层水泥必须采用经过监理工程师或业主批准的旋窑生产的425标号水泥，在进场后对此材料重新进行配合比设计和试验，配合比设计应由监理工程师批准且参加试验。根据配合比设计确定最佳水泥用量及各种材料用量. 3、施工 在路面基层施工完毕,达到养护期，经监理工程师批准后，方可进行路面混凝土面层的施工。 (1）立模板 根据测量放出的线位及标高，安装边模板。拟采用槽钢用做边模板，按预先规定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。模板顶面用水准仪检查其标高,不符合要求时予以调整，直到满足设计和规范要求。 模板的平面位置和高程控制都很重要，稍有歪斜和不平都会反映到面层，使其边线不齐、厚度不准和表面不到平整呈波浪形。因此，
立模板是一项非常重要的工作，施工过程中要有专人经常校验，严格控制模板的位置。模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。 (2）安设传力杆 当两侧模板安装好后,在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安置上安设传力杆.混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过；嵌缝板上面设木制式或铁制压缝板条；其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝板下部挖成U形槽，使传力杆由此通过。 对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增设一块定位模板,板上同样按传力杆间距及杆径钻成孔眼,将传力杆穿过端模板孔眼并直到外侧定位模板孔眼.两模板之间可用按传力杆一半长度的模木固定。继续浇筑邻板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝条和传力套管。 （3）制备与运送混凝土混合料 拟采用带有全电脑自动计量装置混凝土拌合设备集中拌合混凝土混合料，自由卸车运输至浇筑地点。 混凝土的拌制过程中,关键要按配合比设计要求，准确掌握配合比，特别要严格控制水泥用量和用水量.每天开始拌制前，根据天气变化情况测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。运输过程中要注意防止出现离析现象。 （4)摊铺和振捣
混凝土路面铺装施工方法 一、前期准备工作 1. 工程资料准备 在施工前，要准备好所有的施工图纸、技术规范和施工规范等资料， 以便对施工进行科学合理的控制。 2. 原材料准备 混凝土路面铺装的原材料主要包括水泥、砂、碎石、水和添加剂等。 这些原材料的选择要符合相关标准和规范，保证混凝土路面的质量。 3. 设备准备 混凝土路面铺装需要使用到的设备主要包括挖掘机、平地机、摊铺机、压路机等。在施工前，要对这些设备进行检查和维护，保证其正常运转。 4. 现场准备
施工现场需要进行平整、清洁、测量等工作，以保证施工的顺利进行。同时还需要设置好安全防护措施，确保工人的安全。 二、路面铺装施工步骤 1. 起拱 在施工前，要对路面进行起拱，以保证路面的排水性能。起拱的深度 和坡度要符合设计要求。 2. 基础处理 在路面铺装前，需要进行基础处理。首先要清除基础上的杂物和泥土，然后对基础进行压实处理，以保证路面的稳定性。 3. 铺设砂浆层 在基础处理完成后，需要在基础层上铺设一层砂浆，以保证混凝土路 面和基础层之间的粘结性能。 4. 混凝土搅拌 混凝土的搅拌需要按照一定的配比进行。同时还需要对混凝土的材料
进行充分的混合，以保证混凝土的均匀性和质量。 5. 混凝土输送 混凝土需要通过输送设备输送到施工现场。在输送过程中，需要注意混凝土的流动性和坍落度，以保证混凝土的质量。 6. 摊铺混凝土 混凝土需要通过摊铺机铺设到基础层上。在摊铺过程中，需要注意混凝土的均匀性和平整度，以保证路面的质量。 7. 压实混凝土 在混凝土铺设完成后，需要使用压路机对路面进行压实处理。在压实过程中，需要注意压路机的调整和振动力度，以保证路面的密实度和平整度。 8. 养护 混凝土路面铺装完成后，需要进行养护处理。养护时间一般为28天左右，养护过程中需要对路面进行浇水和覆盖防尘布等措施，以保证路面的质量。
混凝土路面施工方案（通用5篇） 1. 混凝土路面施工方案参考内容： 1）路基处理：在路面施工之前，需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。 2）混凝土材料：选择品牌信誉好、品质稳定的混凝土原材料，并按照设计要求进行配比。 3）施工技术：混凝土路面施工要求较高，需要在施工前测量 路面高度和坡度，采用先浇边坡再浇中央的施工方式，保证路面的平整度和排水性能。 4）养护措施：施工完成后，需要对混凝土路面进行水养护和 保护。在养护期间，应避免车辆碾压和水冲洗，以保证混凝土路面的稳定性和使用寿命。 2. 混凝土路面配筋施工方案参考内容： 1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。 2）混凝土配筋：在混凝土路面中添加适量的钢筋，以增强混 凝土的抗拉性能和耐久性。 3）施工技术：混凝土路面配筋施工需要注意钢筋的布置和混 凝土的浇筑方式，避免出现钢筋错位或混凝土纵向裂缝等问题。
4）养护措施：养护期间同样需要注意水养护和保护，以保证 混凝土路面的稳定性和使用寿命。 3. 混凝土路面加氯化钙施工方案参考内容： 1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。 2）混凝土配制：在混凝土中添加适量的氯化钙，以加速混凝 土的凝固和强度发展。 3）施工技术：混凝土路面加氯化钙施工同样需要注意混凝土 的浇筑方式和施工时间，以确保混凝土的稳定性和强度。 4）养护措施：养护期间同样需要注意水养护和保护，以保证 混凝土路面的稳定性和使用寿命。 4. 混凝土路面防水施工方案参考内容： 1）路基处理：同样需要对路基进行破碎、夯实、排水等处理，确保路基的平整度和承载力。 2）混凝土配制：在混凝土中添加适量的防水剂，以提高混凝 土的防水性能。 3）施工技术：混凝土路面防水施工需要采用专业防水工艺， 如使用防水涂料或铺设防水层等方式，确保混凝土路面的防水
混凝土路面施工方法: 1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板 最大板厚度为22~24cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm.超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin,下层厚度约大于上层,且下层厚度为 3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工.其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5％～10％，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度,缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性.施工中应注意以下几点: 1) 真空吸水深度不可超过30cm。 ) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min 计，板厚以cm计）.
3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400~500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10~15s,以脱尽作业表面及管路中残余水。 4) 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。 4、接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。 锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。 横缩缝宜在混凝土硬结后锯成,在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂. 横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制,常用的有油浸纤维板（或软木板)、海绵橡胶泡沫板等.预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合. 5、表面修整和防滑措施 水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大,还会把水分、
水泥混凝土路面施工方法 一、前期准备 1.设计规划：根据道路的设计要求和交通量，确定路面宽度和厚度。 2.基础处理：对道路基层进行整平和压实，确保基层的平整度和稳定性。 3.施工准备：准备好所需的施工机械设备、工具和材料，包括水泥、砂、石子、钢筋等。 二、布置模板 1.模板设计：根据设计要求制作合适尺寸的木板模板，模板要求平整、牢固，并保证其高度与道路设计标高一致。 2.模板安装：根据道路的宽度和长度，将模板拼接并用螺栓或钢钉固 定在基层上。 三、配制混凝土 1.配料比例：根据设计要求，按照一定比例将水泥、砂、石子混合均 匀配制成混凝土。 2.搅拌混合：将水泥、砂和石子放入混凝土搅拌机中，加入适量的水，并进行充分的搅拌，直至混凝土均匀一致。 四、混凝土浇筑 1.预留浇筑缝隙：使用木板或钢板在混凝土路面预留伸缩缝，以防止 温度变化引起的开裂。
2.浇筑混凝土：将配制好的混凝土均匀地倒入路面，用平板或振动棒进行整平，确保路面的平整度和高度符合要求。 3.压实处理：使用压路机对已浇筑的混凝土进行压实处理，以提高路面的密实度，同时排除混凝土中的空隙和气泡。 五、养护与修复 1.养护处理：在混凝土路面浇筑完成后，对其进行养护处理，避免路面表面因干燥而开裂，一般要进行喷水养护或铺设湿布等方式。 2.修复处理：如果路面出现裂缝或损坏，需要及时进行修复，可以使用修补材料进行填充，并进行打磨和养护处理。 以上是水泥混凝土路面施工的一般步骤和方法。在实际施工中，还需要根据具体情况进行调整和改进。同时，为了保证施工质量和道路的使用寿命，施工人员还需要具备一定的专业知识和操作技能。
混凝土路面施工方法 一、级配砂砾基层施工 1、施工放样 在路基顶面上恢复中桩和边线，间距12m，并在指示桩上用明显标记标出级配砂砾底基层中间、边缘的设计高程，本标段设计18cm 级配砂砾。 2、级配砂砾料填筑 按照计算好的堆料间距指挥卸料车辆将砂砾土料卸至指定路段，采用装载机将砂砾土料推开，然后用平地机进行平整，测量员配合进行高程测量，按设计文件要求进行高程、横坡的控制。 3、级配砂砾层碾压 （1）压实标准根据设计文件进行要求，检验频率每2000m²检验4点，碾压完成后进行自检，自检合格后报请监理工程师复核、验证。 （2）碾压顺序定为振动压路机静压一遍强振二遍，光轮压路机静压三遍，松铺系数取1.15。 （3）碾压速度要先慢后快，以免松土被机械推走。压路机工作时要先两侧后中间，碾压时，相邻两次的轮迹要重叠1/3左右，使各点得到均匀压实。对局部翻浆、软弹要及时处理，采用挖开凉晒或掺拌白灰、换填砂砾等措施进行及时处理并分层压实，保证翻浆部位与其他部位质量的整体性。 （4）级配砂砾底基层在碾压前均应将含水量控制在最佳含水量±2%以内。当砂砾的实际含水量不在上述范围内时，应均匀加水或将
砂砾摊开、晾干，使达到上述要求后方可进行压实。运输上路的砂砾在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。 （5）级配砂砾底基层碾压前应对填砂砾层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。按照正确的工艺进行碾压，压实度检验合格经监理工程师复核、验证，不合格处应进行补压后再做检验，一直达到合格为止。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4—0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0—1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 （6）平整度、纵段高程、宽度、横坡、边坡均应满足要求。如有检测项目不满足要求时，应找出原因，予以处理，直至检验合格为止。 二、道牙安装 1、道牙采用混凝土道牙，道牙尺寸规格应符合设计规范要求。平侧石及梯形缘石均采用混凝土材料，当平道牙铺设与预留小路口处，顶面与路面平起。 2、核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩以控制方向和高程。直线段的边桩与边桩间可拉线做准绳，桩距为10-15米，曲线弯道及交叉路段均按设计半径，加密边桩，桩距为5-10米，保证曲线圆弧尺寸。宜用经纬仪和水准仪测设。
混凝土路面施工的技巧方法 混凝土路面是现代道路建设中不可或缺的一部分，其强度和耐久性使 其在高速公路、机场跑道、停车场等领域得到广泛应用。在混凝土路 面施工中，施工技巧和方法是至关重要的，下面将详细介绍混凝土路 面施工的技巧方法。 一、材料准备 混凝土路面的质量与施工材料的质量有着密切的关系。在施工前，必 须对材料进行充分的准备工作，包括： 1.水泥：选择符合国家标准的水泥，避免使用过期的水泥。 2.骨料：应选择坚硬、均匀的骨料，避免使用含泥土和有机物质的骨料。 3.砂：应选择粒度均匀、含泥量低的砂，避免使用含有大颗粒和粉尘较多的砂。 4.水：应选择清洁、无污染的自来水或地下水。 5.混凝土外加剂：可以根据需要选择适当的混凝土外加剂，如缓凝剂、
加速剂、水泥增强剂等。 二、施工工艺 1.基础处理：在路面施工前，必须对基础进行处理，包括清理、夯实、修整等工作，确保基础平整、坚固。 2.模板搭设：根据设计要求，搭设好混凝土路面的模板。模板的质量和精度对路面的平整度和表面质量有着决定性的影响。 3.混凝土搅拌：将水泥、骨料、砂、水和外加剂按照一定的比例放入混凝土搅拌机中，搅拌2-3分钟，直到混凝土均匀。 4.混凝土浇筑：将混凝土均匀地倒入模板中，用铲子或抹子将混凝土平整。在混凝土浇筑时，应避免混凝土的过度振捣和过早拔模，否则会影响混凝土的强度和耐久性。 5.养护：混凝土路面浇筑后应及时进行养护，避免日晒雨淋、风吹日晒等情况。养护时间一般为7-14天，具体时间根据温度和湿度等因素而定。 三、施工注意事项
1.控制施工时间：混凝土的凝固时间与环境温度、湿度、风速等因素有关，施工时应根据实际情况合理控制施工时间。 2.控制混凝土质量：混凝土的质量与水灰比、骨料粒径、掺杂物等因素有关，应严格按照设计比例进行配制，确保混凝土质量。 3.模板精度控制：模板的精度和平整度对路面的表面质量有着重要的影响，应严格控制模板的精度和平整度。 4.混凝土批次控制：混凝土的质量与批次有关，应按照设计要求进行混凝土配制，并保证同一批次的混凝土质量稳定。 5.施工环境控制：施工环境对混凝土的凝固时间和强度有着重要的影响，应在施工前对环境进行评估，并采取相应的措施进行调整。 四、施工质量控制 混凝土路面施工质量的好坏直接影响着路面的使用寿命和安全性。因此，施工质量控制是至关重要的，主要包括以下几个方面： 1.混凝土强度控制：混凝土的强度是保证路面使用寿命和安全性的关键，应根据设计要求对混凝土强度进行检测，确保混凝土强度达到设计要求。
水泥混凝土路面施工技术 一、水泥混凝土路面的特点： 1．水泥混凝土路面具有以下优点: （1）强度高：混凝土路面具有较高的抗压强度和抗弯拉强度以及抗磨耗能力。 （2）稳定性好：混凝土路面的水稳性、热稳性均较好,特别是它的强度能随着时间的延长而逐渐提高，不存在沥青路面的那种老化现象。 （3)耐久性好：由于混凝土路面的强度和稳定性好，所以它经久耐用,一般能使用20～40年,而且它能通行包括履带式车辆等在内的各种运输工具。 （4)养护费用少、经济效益高：与沥青混凝土路面相比,水泥混凝土路面的养护工作量和养护费用均较少。它的建筑投资虽较大，但使用年限长,故所分摊于每年的工程费用较少。 (5）有利于夜间行车:混凝土路面色泽鲜明，能见度好,对夜间行车有利。 2．水泥混凝土路面的缺点： (1）对水泥和水的需要量大:这对水泥供应不足和缺水地区带来较大困难. （2）有接缝:一般混凝土路面要建造许多接缝,这些接缝不但增加施工和养护的复杂性,而且容易引起行车跳动. （3）开放交通较迟：一般混凝土路面完工后，要经过15~20天的湿治养生,才能开放交通。 （4）修复困难：混凝土路面损坏后,开挖很困难,修补工程量大,费用高,且影响交通。 二、对材料的要求： 1．水泥：通常应选用强度高、干缩性小、抗磨性能及耐久性能好的水泥,通常使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,若采用其他品种的水泥，必须满足路用性能和经济性要求。 2.粗集料:为获得密实、高强、耐久性好、耐磨耗的混凝土,粗集料（碎石或砾石)必须质地坚硬、耐久、干净，有良好的级配。粗集料的粒状以接近正方体为佳。 3.细集料 细集料的粒径范围为0。15～5mm。细集料分为天然砂（如河砂、海砂或山矿等）和人工轧制石料得到的人工砂（如石屑等）两种。人工砂具有较多棱角,其和易性不及天然砂. 4。水 饮用水一般均适用于混凝土。 5.外加剂：
水泥混凝土路面施工 水泥混凝土路面的构造和特点 一、水泥混凝土路面的构造及其基本要求 1．路基：水泥混凝土的弹性模量为 2.5×104~4.0×104Mpa。因此 ,水泥混凝土面层板具有很高的刚度和扩散荷载的能力 ,通过面层板传到路基顶面的荷载压应力值很小 ,一般不超过 0.05MPa。因此,水泥混凝土路面并不要求强度大或承载力 高的路基。然而 ,如果路基的稳定性不足 ,产生不均匀沉陷 ,则仍将给混凝土面层带来很不利的影响。由于路基不均匀支承 ,会使面板在受荷时底部产生过大的弯拉应力 ,导致混凝土路面破坏。 路基支承不均匀的原因主要是由于填料的土质不均匀、湿度不均匀、膨胀土冻胀、湿软地基未达充分固结、排水设施不良、压实不足或不当 ,以及新老路基交接处、填挖交界处处理不当等多种原因所造成的。为了保证路基支承的均匀性,遇有上述情况时 ,宜分别采取相应的处理措施： 1）选择填料：宜选用低膨胀性土 (塑性指数在 10以下)或对冰冻不敏感的土 (砂砾等)作填料 ;将膨胀性高或对冰冻敏感的土放在路堤的下层 ,而在上层用好填料填筑;对不同来源和性质的填料进行适当地拌和等。 （2）控制压实度和压实时的含水量：在气候为润湿、中湿或过湿的地区压实塑 性土,压实时的含水量宜略高于最佳含水量。这时的压实土 ,渗透性、浸水后的膨胀量和冻胀都可减小 ,从而可提供体积变化小而支承均匀的路基。 （3）加强路基排水设施：尽可能提高路基设计标高或加深边沟底部深度 ,以增加路面同地下水位之间的距离。设置路基排水设施 ,以拦截浅透水层流向路基的渗透水或降低地下水位。 （4）对路基上层土进行处理：路基上层土 ,特别是对于湿软土层 ,应采用低剂量石灰或水泥等结合料作稳定处理。 2.基层和垫层： 水泥混凝土面层下设置基层和垫层 ,主要有如下几方面的作用： （1）防卿泥：混凝土面层如直接放在路基上 ,会由于路基土塑性累计变形量大 , 细料含量多和抗冲刷能力低而极易产生卿泥现象。铺设基 (垫)层后,可减轻以至消除卿泥的产生。 （2）防冰冻：在季节性冰冻地区 ,用对冰冻不敏感的粒状多孔材料来铺筑基 (垫) 层,可以减少路基的冰冻深度 ,从而减轻冰冻的危害作用。 3）防水：在湿软土基上 ,铺筑开级配粒料基 (垫)层,可以排除从路表面渗入面层 板下的水分 ,以及隔断地下水毛细上升。 （4）减小路基顶面的压应力 ,并缓和路基不均匀变形对面层的影响。 （5）为面层施工 (如立侧模、运送混凝土混合料等 )提供方便。同时 ,还能提高路面结构的承载能力 ,延长路面的使用寿命。
混凝土路面施工方案(通用5篇) 一、什么是施工方案 施工方案是根据一个施工项目制定的实施方案。其中包括组织机构方案(各职能机构的构成、各自职责、相互关系等)人员组成方案(项目负责人、各机构负责人、各专业负责人等)技术方案(进度安排、关键技术预案、重大施工步骤预案 等)安全方案(安全总体要求、施工危险因素分析、安全措施、重大施工步骤安全预案等)材料供给方案(材料供给流程、接保检流程、临时(急发)材料采购流程等),此外，根据项目大小还有现场保卫方案、后勤保障方案等等。施工方案是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要制订复杂的方案。 二、混凝土路面施工方案(通用5篇) 为了确保事情或工作有序有力展开，就常常需要事先准备方案，方案属于计划类文书的一种。你知道什么样的方案才能切实地协助到我们吗?下面是小编为大家收集的混凝土路面施工方案(通用5篇),仅供参考，希望能够协助到大家。 混凝土路面施工方案1 一、依据标准。 1、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002) 2、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTGF30-2003) 3、《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97-87) 4、北京首运物流生产办公仓储工程总图运输施工图：U1 5、根据现场勘察、施工验收规范及规程、业主要求等实行编制。 二、工程概况。 1、本工程为北京首运物流有限责任公司顺义分公司生产办公仓储基地工程室外道路。 2、混凝土路面工程做法：整个厂区新建路面4388m,下铺100mm碎石，上做260mm厚C30混凝土路面，面层拉毛。 3、透水彩砖地面做法：厂内新建彩砖地面249m,100mm厚3：7灰土夯实，上铺透水彩砖，水泥勾缝。 4、路牙：厂区内新建12*30*49.5混凝土立缘石322m,10*20*49.5平缘石98m。 三、施工准备 (1)技术准备 技术人员会审图纸，熟悉相关技术规范及施工工艺，然后分别对各部门技术人员实行技术交底。测量工程师做好施工放样工作。实验室做好原材料试验、检测工作，材料部门已准备槽钢、模板及其它小型机械，技术人员做好施工前各项准备工作以确保水泥混凝土面层施工即时实行。 (2)材料及主要机具
混凝土路面面层施工方案及方法 1、安装钢模板 安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。 “诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。 “准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。 2、混凝土拌制 本标段路面工程混凝土商品混凝土。 3、运输、卸料、摊铺混凝土 混凝土拌合物采用混凝土输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。 混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将混凝土混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。 摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 4、钢筋要求 水泥混凝土路面所用钢筋、传力杆、拉杆等钢筋应符合国家有关标志的技术要求。钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。 传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断应垂直光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2 ~ 3mm圆倒角。 5、混凝土捣固与成型 采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。 用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜
水泥混凝土路面施工方法
1）模板及其架设与拆除 （1）、施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。 （2）、模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。 （3）、模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。 2）混凝土拌合物搅拌 （1）、搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。 （2）、每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。 （3）、应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。 3）混凝土拌合物的运输 （1）、运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。 （2）、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。 4）水泥混凝土面层铺筑 （1）、准备工作 ①提前做好模板的加工与制作 ②测量放样
③导线架设 ④模板支立 ⑤铺设轨道 ⑥摊铺机就位和调试。 （2）、混凝土摊铺 ①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。 ②混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm 范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。 ③摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。 ④摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。 ⑤每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。 ⑥当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内咖昆凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。 ⑦摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。 5）混凝土振捣(小型机具施工) 振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不