水泥路施工流程方法
水泥路是目前公路建设中广泛采用的一种路面材料，其硬度高、
承载能力强、耐久性好，是保障路面使用寿命和行车安全的重要保证。下面我们将介绍水泥路施工的流程方法。
一、环境及材料准备
在施工前需要对施工现场进行环境调查，包括研究地质条件、水
文地质、交通情况等，并做好相应的环保措施和交通引导工作。同时
要准备好施工所需的各种材料，包括水泥、沙子、石头、机具设备等。
二、基础处理
施工前需对基础进行处理，包括对基础进行打磨、碾压、压实等
处理，确保基础的平整度和承载能力，以及对土体进行调整，以保证
路基的稳定性。
三、混凝土预制件铺设
在路基基础上安装预制钢筋网格，并进行条板的放样、裁切，然
后端头部提高，在硅钢板之上覆盖网格，放进塑料箍筋。预制钢筋网
格一定要铺设牢固，整个过程要经过质量检验，保证每一个预制钢筋
网格铺设质量。
四、混凝土搅拌
将水泥、砂、石头等材料按照一定比例加入搅拌机中进行混合，
配制出混凝土后，用车辆将混凝土运输到施工区域。
五、泵送混凝土
通过输送泵将混凝土泵到施工区域，然后进行密实、抹平等处理。
六、路面硬化
等混凝土初凝，进行加强处理，保证路面的硬度和承载能力，防
止路面出现裂缝或鼓包等现象。然后划线、标志并施工防护栏杆等设施。
七、养护
施工完成后要进行相应的养护工作，包括喷淋水、避免冻害、防
止受到机械碰撞等操作。在一定的养护周期内，保证路面的完好无损，并保持良好的使用效果和寿命。
以上是水泥路施工流程方法，希望能对施工人员有所启示，保证
路面的质量和施工效率，为交通安全和经济社会发展做出贡献。
混凝土路面施工工艺流程 一、施工准备工作 1、准备施工机械设备和质量检测仪器 1.1主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。 1.2试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。 2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。 3、堆料场、拌和场 3.1拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。 3.2拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。 4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。 5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。 二、试验检测 按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。
水泥混凝土路面施工流程 水泥混凝土路面施工流程 水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。那么，下面是由店铺为大家分享有关水泥混凝土路面施工流程，欢迎大家阅读浏览。 1、模板安装 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 1) 摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料
水泥混凝土路面施工方法 1、施工工艺 水泥混凝土面层：放样→钢筋绑扎→安装模板→设立拉杆、传力杆→混凝土的拌合与运输→浇筑和振捣→接缝的设置→表面修整→混凝土的养生与填缝。 2、施工工序 （1）施工放样 在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10米设中心桩，每100米布设临时水准点；核对路面标高、面板分块、缩缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合规范的规定。 （2）钢筋制作、安装 1）钢筋绑扎应在测量定位后进行。钢筋集中加工，现场进行绑扎。钢筋接头设置在内力较小处并错开布置；分段后的钢筋接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总量的50%，接头间距不小于35d，且不小于50cm；单面焊，焊缝长度不得小于10d；双面搭接焊，焊缝长度不应小于5d，每一截面上接头数量不应超过50%。钢筋的连接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋网采用点焊。 2）钢筋网与水稳层采用钢筋棍支撑，钢筋保护层垫块位置和数量要符合设计要求。钢筋的保护层垫块使用绑扎高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，垫块数量不少于5个/m2。 3）钢筋外观表面应洁净，钢筋加工前对表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋根据图纸设计尺寸及浇筑长度采用钢筋切割机切断下料。 4）钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊接严格按双
面搭接焊工艺要求操作，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。 5）钢筋加工的具体要求： ①钢筋的弯曲：箍筋的端部应按图设弯钩，弯钩内直径不小于2.5d（Ⅰ级）及4d（Ⅱ级），且不小于被箍主筋的直径。 ②安设、支承及固定钢筋：所有钢筋应准确安设，当浇筑混凝土时，用支撑将钢筋固定。不允许在浇灌时安设或插入钢筋。 ③钢筋接头的一般要求：钢筋连接点不应设于最大应力点处，同一截面接头应交错布置（接头不大于截面的二分之一），相邻接头搭接长度应错开35d。对于焊接和绑扎的接头，与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。 ④钢筋的绑扎：钢筋的交叉点宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结。结构或构件的钢筋交叉点应全部绑扎，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。 ⑤混凝土浇筑前，用空压机吹干净模内尘土。涂刷脱模剂。自检合格后，由质检工程师报验现场监理工程师，对其结构尺寸、钢筋连接、钢筋数量及型号、模板安装及加固等相应检测项目进行现场验收，合格后方可进行混凝土浇筑。 （4）拉杆、传力杆的设置 在纵向施工缝处设置拉杆，在横向施工缝处设置传力杆。沿路中心处模板安装好后，将拉杆从预留孔穿入并进行封堵，端部用钢筋支架固定，浇筑混凝土时安排专人进行校正，传力杆的半段浇入混凝土内，另半段涂防锈漆。 （5）制备与运送混凝土 混凝土统一拌制，混凝土运送过程中防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。运输应减小颠簸，防止混凝土离析，车辆起步和停车应平稳，车辆倒车及卸料进，应有专
1模板及其架设与拆除 1、施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板,不应使用木模板,塑料模板等易变形模板; 2、模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂; 3、模板拆除应在混凝土抗压强度不小于方可进行; 2混凝土拌合物搅拌 1、搅拌楼的配备,应优先选配间歇式搅拌楼,也可使用连续搅拌楼; 2、每台搅拌楼在投入生产前,必须进行标定和试拌;在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后,均应重新标定;施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度;搅拌楼配料计量偏差不得超过规定; 3、应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间; 3混凝土拌合物的运输 1、运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性; 2、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面,途中不得随意耽搁;自卸车运输应减小颠簸,防止拌合物离析;车辆起步和停车应平稳; 4水泥混凝土面层铺筑 1、准备工作 ①提前做好模板的加工与制作 ②测量放样 ③导线架设 ④模板支立
⑤铺设轨道 ⑥摊铺机就位和调试; 2、混凝土摊铺 ①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿,但不能有积水; ②混凝土模前,先检查坍落度,控制在配合比要求坍落度土lcm范围内,制作混凝土检测抗压抗折强度的试件; ③摊铺过程中,间断时间应不大于混凝土的初凝时间; ④摊铺过后,对拉杆要进行整理,保证拉杆平行与水平,同时要用铝合金直尺进行平整度初查,确保混凝土表面平整不缺料; ⑤每日工作结束,施工缝宜设在胀缝或缩缝处,按胀缝和缩缝要求处治;因机械故障或其他原因中断浇筑时,可设临时工作缝;宜设在缩缝处按缩缝处理; ⑥当摊铺到胀缝位置时,应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆,传力杆范围内咖昆凝土可用人工振实和整平;如继续浇筑,摊铺机需跳开一块板的长度开始进行,留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型; ⑦摊铺机在摊铺时,两侧应各设1名辅助操作员,保证摊铺机运行安全和摊铺质量; 5混凝土振捣小型机具施工 振捣棒在每一处的持续时间,应以拌合物全面振动液化,表面不再冒气泡和泛水泥浆为限,不宜过振,也不宜少于30s;振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm;应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆; 6整平饰面
水泥混凝土路面主要施工方法及工艺 （1）水泥混凝土路面施工流程图 路面混凝土采用商品混凝土，混凝土在搅拌场地搅拌后运输至现场采用人工摊铺、混凝土震动梁振捣密实的施工工艺。 （2）混凝土路面施工工艺
①机械设备 ②模板制安： 施工人员在先按设计要求在基层上进行分隔立模及区域模板安装工作，路面混凝土模板采用槽钢制作，长度为3m，在槽钢后面焊接钢管套筒，钢管套筒内焊接Ф16钢筋斜支撑，斜支撑末端焊接钢管套筒，模板安装时，在末端钢管套筒内及槽钢内侧打入Ф16钢筋支撑将模板固定，模板顶面应与混凝土顶面设计标高一致 ③路面混凝土浇筑：
混凝土采用商品混凝土，采用混凝土搅拌运输车运至现场，直接卸在基层上，人工铺筑找平。混凝土振捣采用“三振法”进行施工，首先用插入式振捣棒纵横交错振捣一遍，再用平板振捣器每次重叠20cm满振一遍，然后用水泥振平梁（机）振捣，且采用真空吸水工艺，真空吸水完后用圆盘抹光机及平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平。刮扛找平后，人工用抹子采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，并用铁抹子分三次压光。最后用路面专用压纹器进行压纹，压纹做到纹理直顺。路面混凝土施工完毕后及时切缝灌缝及养生。 ④切缝灌缝及养生： 混凝土路面切缝采取与混凝土路面专用切割机进行切缝，切缝时中间一般可为8cm，板两端需大于10cm，施工缝和伸缩缝应采用弹性材料填充。混凝土路面施工完毕后及时用草袋覆盖养生，养生时间不少于7天。水泥混凝土路面严格按《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97-87)进行施工。
混凝土路面铺设施工方法 一、前期准备工作 1.1 设计方案确认：混凝土路面铺设前，需了解该路面的设计方案，包括路面的等级、强度、厚度、坡度等要素，以便确定施工方案。 1.2 原材料准备：铺设混凝土路面需要的原材料包括水泥、砂子、石子、膨胀剂、钢筋等，需提前准备好，并进行质量检验，确保符合要求。 1.3 设备准备：需要准备的设备包括混凝土搅拌机、输送泵、摊铺机、压路机等，确保设备完好，并进行试运行及调试。 1.4 施工人员配置：根据施工计划，配置足够的具备相关专业知识和经验的施工人员，包括班组长、机械操作工、混凝土调配工、质量检验 员等。 二、混凝土铺设施工流程 2.1 混凝土调配 首先，将水泥、砂子、石子、膨胀剂等原材料按照一定的比例，放入
混凝土搅拌机中进行搅拌，直到混凝土均匀。 2.2 混凝土运输 将搅拌好的混凝土用输送泵输送到摊铺机附近的料斗中，准备进行铺设。 2.3 混凝土摊铺 在进行混凝土摊铺前，需先对路面进行清理、测量等前期准备工作，然后使用摊铺机将混凝土均匀地铺到路面上，并按照设计要求进行压实和整平，确保路面平整、均匀。 2.4 等待混凝土凝固 混凝土铺设后，需等待一定时间，让混凝土凝固固化，一般需要等待1-2天的时间。 2.5 铺设钢筋网 在混凝土凝固后，需要进行钢筋网的铺设，将钢筋网铺到混凝土表面上，并固定在路面上，以增强路面的强度和稳定性。
2.6 再次铺设混凝土 在铺设钢筋网后，再次进行混凝土摊铺，确保路面平整、均匀。铺设完毕后，进行压实和整平，以确保路面牢固、平整、坚实。 2.7 养护 混凝土路面施工完毕后，需进行养护，以确保路面的质量和稳定性。一般需进行湿润养护，具体方法包括覆盖保湿膜、喷水湿润等。 三、施工注意事项 3.1 混凝土铺设时，要确保混凝土的质量和均匀性，避免出现空鼓、裂缝等问题。 3.2 摊铺机的调节和使用要注意，确保混凝土的厚度和坡度符合设计要求。 3.3 钢筋网的铺设要注意准确性和固定性，避免出现移位等问题。 3.4 养护时，要注意湿润度和湿润时间，避免出现混凝土表面龟裂、开裂等问题。
水泥混凝土路面施工方案 （一）施工准备 1、施工单位应根据设计文件及施工条件，确定施工方案，编制施工组织设计。 2、施工前应解决水电供应，交通道路，搅拌和堆料场地，办公生活用房、工棚仓库和消防等设施。 3、有碍施工的建筑物、灌溉渠道和地下管线等，均应在施工前拆迁完毕。 4、施工前必须对混凝土路面原材料进行取样试验分析，并应提供混凝土配合比试验数据。 5、施工单位应根据设计文件，复测平面和高程控制桩，据以定出路面中心、路面宽度和纵横高程等样桩。控制桩测量的精度，应符合国家有关标准、规范的规定。 （二）基层与垫层 1、混凝土路面的路基，应符合下列要求： （1）路基的高度、宽度、纵横坡度和边坡等均应符合设计要求； （2）路基应有良好的排水系统； （3）路基应坚实、稳定，压实度和平整度应符合设计要求； （4）对现有路基加宽，应使新旧路基结合良好，压实度应符合要求。 2、混凝土路面的基层，宜采用板体性好、强度高的石灰稳定土、工业废渣类、级配碎（砾）石掺灰和水泥稳定砂砾（包括砾石土）等半刚性基层，及泥灰结碎（砾）石基层。 3、混凝土路面基层的强度应满足设计要求。基层施工应符合下列要求： （1）石灰稳定土基层，应做到土块粉碎，石灰合格，配料准确，拌和均匀，控制最佳含水量，碾压密实。石灰含量宜占土的8%～12%。当日平均气温低于5℃（摄氏度）时，应停止施工，并应在冻结前达到规定强度，石灰稳定土基层不宜在雨天施工； （2）对煤渣、粉煤灰、冶金矿渣等工业废渣类基层，应按其化学成份和颗粒组成，掺入一定数量石灰土或石渣组成混合料，加水拌和压实，洒水养护。当日平均气温低于5℃时，不应施工，并应在冻结前达到规定强度；
混凝土路面施工方法 一、级配砂砾基层施工 1、施工放样 在路基顶面上恢复中桩和边线，间距12m，并在指示桩上用明显标记标出级配砂砾底基层中间、边缘的设计高程，本标段设计18cm 级配砂砾。 2、级配砂砾料填筑 按照计算好的堆料间距指挥卸料车辆将砂砾土料卸至指定路段，采用装载机将砂砾土料推开，然后用平地机进行平整，测量员配合进行高程测量，按设计文件要求进行高程、横坡的控制。 3、级配砂砾层碾压 （1）压实标准根据设计文件进行要求，检验频率每2000m²检验4点，碾压完成后进行自检，自检合格后报请监理工程师复核、验证。 （2）碾压顺序定为振动压路机静压一遍强振二遍，光轮压路机静压三遍，松铺系数取1.15。 （3）碾压速度要先慢后快，以免松土被机械推走。压路机工作时要先两侧后中间，碾压时，相邻两次的轮迹要重叠1/3左右，使各点得到均匀压实。对局部翻浆、软弹要及时处理，采用挖开凉晒或掺拌白灰、换填砂砾等措施进行及时处理并分层压实，保证翻浆部位与其他部位质量的整体性。 （4）级配砂砾底基层在碾压前均应将含水量控制在最佳含水量±2%以内。当砂砾的实际含水量不在上述范围内时，应均匀加水或将
砂砾摊开、晾干，使达到上述要求后方可进行压实。运输上路的砂砾在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。 （5）级配砂砾底基层碾压前应对填砂砾层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。按照正确的工艺进行碾压，压实度检验合格经监理工程师复核、验证，不合格处应进行补压后再做检验，一直达到合格为止。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4—0.5m。对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0—1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 （6）平整度、纵段高程、宽度、横坡、边坡均应满足要求。如有检测项目不满足要求时，应找出原因，予以处理，直至检验合格为止。 二、道牙安装 1、道牙采用混凝土道牙，道牙尺寸规格应符合设计规范要求。平侧石及梯形缘石均采用混凝土材料，当平道牙铺设与预留小路口处，顶面与路面平起。 2、核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩以控制方向和高程。直线段的边桩与边桩间可拉线做准绳，桩距为10-15米，曲线弯道及交叉路段均按设计半径，加密边桩，桩距为5-10米，保证曲线圆弧尺寸。宜用经纬仪和水准仪测设。
水泥混凝土路面施工方法 一、施工准备 1、材料要求 （1）自拌混凝土：长江细沙、级配卵石。 （2）集料：质地坚硬、清洁、无风化针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规要求，集料级配符合设计及规要求。 （3）水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规要求。 2、施工机械 振动梁1台，HZ-50插入式振捣器4台，PZ-50平板式振捣器2台，发电机1台，切缝机2台，钢模、养护薄膜、篷布等若干。 二、施工流程 备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋（传力杆和雨水篦子）→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹平→人工抹光→表面制毛（压纹）→机械切缝→拆模→填缝→养护→开放交通。 三、施工方法 1、混凝土配合比：及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可，混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。 2、抽样检验：按有关规要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各2组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。 3、在铺筑水泥混凝土面层前，将基层上的浮石、杂物、尘土等
全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。 4、基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。基层如有松软及其他不符合规定要求的部位，均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度要求。严禁用松散粒料填补。 5、测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 6、模板安装要保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受振捣的冲击和振动。模板安装应顺直，无扭曲；相邻模板应紧密连接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同，误差为+0，-5mm。用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。 7、钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规的规定：安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起
水泥混凝土路面施工工艺流程 关键词：混凝土施工、工艺流程 一、概述 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面,使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题.水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺,本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。 二、工艺流程 1、模板安装 模板宜采用钢模板,弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。
当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过,传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内. 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。 即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼,并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定.继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 1）摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序. 1。1 洒水 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。 洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象.从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 1。2 卸料 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序,在施工中经常发生堆料过
第一章施工方法 1、总体施工方案 总的施工原则是先基层后面层，基层填筑后施工雨水连接管及雨水进水井，然后进行路面混凝土施工。 2、路基施工 路基施工工艺流程：施工测量路基开挖路基碾压块石分层回填及压实碎石整平 1）施工测量 首先要对路基高程，中线、边线进行检测，清理场地，要求表面清洁无杂物，并对清理后留下的坑沟进行回填整实等处理，压实度应同路基要求。设临时排水沟，疏干路基范围内积水，保持基底干燥。 （2）路基开挖 对开挖断面，测量组现场放样出开挖范围，采用掘进施工，并在基槽根据实际情况放边坡系数。边开挖应边核对地质情况，检查土质的均匀性，确定与设计是否相符。若不符，则请设计代表现场确定后予以变更。开挖过程中，应防止基坑集水，在坑边设立纵向排水槽，并设集水坑，将水排至附近现有的雨水井中。 在路基填筑前，进行路基平整压实。碾压的压实度必须达到规范要求，才能进行路基填筑施工，若达不到要求须报请监理工程师现场确定换填处理。 （3）填石路基施工
3.1 卸料 路基填筑采用分层填筑，分层压实。根据规范及监理的要求，每层炮渣石松铺厚度不大于25cm，暂按每层松铺厚度25cm铺筑，运输车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从料场把炮渣石运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，料堆成梅花型分布。根据路基宽度、自卸车每车方量及松铺厚度，在上料工作面上用白灰洒网格，以确定每车料的卸车位置，来严格控制填筑厚度；并且在路基填筑前，在路基上每间隔20米，横断面上设置红白50cm间隔的填筑控制杆，作为控制填方材料松铺厚度的方法。上述两种控制方法可使推土机推平料堆后，路基填料的松铺厚度大致相同且不大于50cm。 3.2 摊铺整形 用推土机摊铺整平。摊铺时先用推土机按路基上‘三杆’控制的填筑高程大致推平，人工配合装载机挑除超粒径（>25cm）的填料，个别不平处人工用细石块、石屑找平。当石料级配较差、粒径较大、石块间的空隙较大时，可在每层表面的空隙里嵌入石渣、石屑、中（粗）砂，使空隙填满。 3.3 路基压实 路基填料石块本身是不可压缩的，压缩的目的是使各粒料之间的松散接触状态变为紧密咬合状态。路堤碾压应先压两侧后压中间。横向接头一般重叠0.4m～0.5m,前后相邻两区段宜纵向重叠1.0～1.5m，应达到无漏压、无死角，确保压实质量。碾压时，采用压路机先静压2遍，然后先慢后快，由弱至强进行振压。一般行驶速度控制在1～2km／h，即使用最低
水泥混凝土路面的施工工艺流程 一、施工准备工作 1、准备施工机械设备和质量检测仪器 1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。 2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。 2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。 3、堆料场、拌和场 1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。 2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。 4、混合料组成设计、配合比 承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。 5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。 二、试验检测 按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。 三、施工过程控制 （一）、天然级配砂砾石底基层 A、试铺试验路段 1．下承层的检查 天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。 2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。 2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。 3）确定每一作业段的合适长度。 B、施工过程检查 1．施工现场的检查 1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。
水泥路面的施工流程步骤 1. 前期准备 在施工之前，首先需要进行必要的前期准备工作。这个阶段主要包括以下步骤： - 确定施工范围和路面的设计要求； - 查看和修复地面的基础情况，确保基础的平整性和稳定性； - 准备施工所需的材料和设备。 2. 路面标示 在进行施工之前，需要进行路面标示的工作。这一步骤的目的是确定施工的范围和路面的布局，使得施工过程更加顺利和高效。 - 使用丝线或标尺在地面上进行测量和标记； - 根据设计要求绘制边缘线和中心线。 3. 排水系统的安装
在施工时，需要安装排水系统，以确保路面在雨水天气下能够正常排水，避免积水对路面的损害。这一步骤包括： - 安装雨水口和检查井，确保在路面中安装了足够数量的排水设施； - 连接排水系统到市政排水管道。 4. 路面基层的施工 在进行路面基层施工之前，需要确保地面的基础和排水系统已经完成。路面基层的施工是为了提供一个坚实的基础来支撑上层结构的建设。 - 铺设压实可塑性土壤，以提高基础的稳定性； - 采用压实机械对基层进行压实，以确保路面的平整性和均匀性。 5. 路面面层的施工
在完成路面基层的施工之后，需要进行路面面层的施工。路面 面层的施工是为了提供一个平整、耐磨、耐久和抗老化的路面。 - 铺设水泥砂浆或沥青混合料，根据设计要求进行配比； - 使用振动器将路面面层压实，以确保路面的平整性和稳定性。 6. 路面的养护 在完成路面面层施工之后，需要进行路面的养护工作。路面的 养护是为了让水泥充分凝结并达到最佳强度和耐久性。 - 进行适当的养护时间，以让水泥充分凝结； - 对路面进行定期检查和维护，及时修复损坏部分。 7. 完工验收 在路面施工完工后，需要进行验收工作来评估施工质量和路面 是否符合设计要求。 - 进行路面的外观和平整度检查；
水泥混凝土路面施工流程及方法 1、原材料的选择 (1)水泥：进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期(一般为三个月)或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。 (2)砂：应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂，注意合理选用砂率。 (3)碎石：集料应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm压碎值不大于35%所用碎石应预先筛分成3-4个不同粒径然后掺配，使颗粒组成符合表所列的级配范围。 (3)钢筋 a钢筋进场由工程材料科出示钢筋质量证明书或试验报告单，并按规定进行复检，质量证明书及复检报告单一式叁份，交工程技术负责人审验后送资料室存档。 b钢筋的检验结果由工程技术负责人验证，并符合下列要求：钢筋强度实测值与屈服强度实测值的比值(强屈比)不应小于 1.25。 c钢筋经复检合格，但在加工过程中发生惑疑时(如脆断、焊接性能不良或机械性能明显异常等)，尚应进行化学成份分析。工程材料科按规定取样，送监理公司指定的试验室试验。 d对热轧钢筋质量有疑问时或级别不明时，必须进行拉力和冷弯试验，根据试验结果确定钢筋的类别后充许使用，但这类钢筋不宜在主要承重结构的重要部位上使用。 (4)外加剂：在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等，均能提高新拌混凝土的工作性，提高强度及耐久性。 (5)水：洁净、无杂质，饮用水可直接使用。 2、混凝土面层施工准备 (1)选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等方便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、石堆放点，并能搭建水泥库房等。 (2)进行原材料试验和混凝土配合比设计。 (3)混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实 度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。混凝土摊铺前，基层表
混凝土路面施工方法 混凝土路面施工方法 水泥混凝土路面采用机械拌合、机械摊铺、机械振捣、真空吸水、覆盖养生的施工方法.. 水泥混凝土路面施工工序为：选择拌和场地－备料和混合料配比调整－测量放样－基层检验和整修－支立模板和安设钢筋拉杆和传力杆－拌合混凝土－运输混凝土－摊铺混凝土－振捣混凝土－提浆、刮平－铺放过滤布与气垫薄膜吸垫－真空处理机械抹平－机械抹光－表面制毛－机械锯缝－拆模－填缝－养护－开放交通.. 1施工准备工作 选择拌和场地：根据工程实际情况;沿线设置2台强制式砼拌合机配电子配料机;负责全线混凝土的供应.. 材料准备及其性能检验：根据施工进度计划;在施工前分批备好所需的各种材料包括水泥、砂、石料及必要的外加剂;并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等..如含泥量超过限值;应提前1～2天冲洗或过筛至符合规定为止;若其它项不符合规定时;应另选料或采取有效的补救措施.. 以备水泥除应查验其出厂质量报告单外;还应逐批抽检其细度、凝结时间、安定性及3天、7天、28天的强度等是否符合要求..为节省时间;可采用2h压蒸快速测
定方法测定推算..受潮结块的水泥禁止使用;另外;新出厂的水泥至少要存放一周后方可使用..外加剂按其性能指标检验;并须通过试验判定是否适用.. 混合料配合比检验与调整：混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适;如不合适;应及时调整..可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率和不同集料级配等配制混合料;通过比较;从中选出经济合理的方案..施工现场砂和石子的含水量经常变化;必须逐班测定;并调整其实际用量.. 测量放样：测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作..首先应根据设计图纸放出中心线及边线;设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位;同时根据放好的中心线和边线;在现场核对施工图纸的混凝土分块线..要求分块线距井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离;否则应移动分块线的位置..放样时为了保证曲线地段中线内外测车道混凝土块有较合理的划分;必须保持横向分块线与路中心线垂直..对测量放样必须经常进行复核..包括在浇捣混凝土过程中要做到勤测、勤核、勤纠偏.. 安设模板：水泥路面施工前应检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等;均须检查其是否符合规范要求..如有不符之处;应予整修..基层检验合格后;即可安设模板..模板宜采用钢模;长度6米;接头处应有牢固拼装配件;装拆应简易..模板高度应与混凝土面层板厚度相同..模板两侧铁钎打入基层固定..模板的顶面与混凝土板顶面齐平;并应与设计高程一致;模板底面应与基层顶面紧贴;局部低洼处空隙要事先用水泥浆铺平并充分夯实..