第六章滑升模板施工
内容简介
滑升模板（简称滑模）施工，是一种现浇混凝土工程的连续成型施工工艺。其施工方法是按照施工对象的平面形状，在地面上预先将滑模装置安装就位，随着在模板内不断地绑扎钢筋和分层浇筑混凝土，利用液压提升设备将滑模装置滑离地面并使其不断地向上滑升，直至需要的高度为止。
滑模施工工艺广泛应用于高层和超高层房屋建筑的施工中，此外还多应用于高耸构筑物的施工，如贮仓、水塔、烟囱、桥墩、竖井壁、甚至双曲线冷却塔等等。近年来，其工艺方法也向多样化方向发展，如滑框倒模工艺、液压爬模工艺及用于长度较大工程的横向滑模工艺，有的工程还将网架屋盖顶升与柱滑模同步施工，这些都为滑模施工的发展提供了丰富的经验。滑模施工具有下述优点：
1.机械化程度高。液压滑模施工的整个施工过程只需要进行一次模板组装，整套滑模装置均利用机械提升，从而减轻了劳动强度，实现了机械化操作。
2.结构整体性好。滑模施工中，混凝土分层连续浇筑，各层之间可不形成施工缝，因而结构整体性好，这也是滑模施工独特的优点。
3.施工速度快。滑模施工方法，模板组装一次成型，减少模板装拆工序，且连续作业，竖向结构施工速度快。如果合理选择横向结构的施工工艺与其相应配套，进行交叉作业，可以缩短施工周期。
4.节约模板和劳动力，有利于安全施工。滑模的施工装置事先在地面上组装，施工中一般不再变化，不但可以大量节约模板，同时极大地减少了装拆模板的劳动力，且浇筑混凝土方便，改善了操作条件，因而有利于安全施工。
采用滑模施工，模板装置一次性投资较多，对结构物立面造型有一定限制，结构设计上也必须根据滑模施工的特点予以配合。更重要的是在施工组织管理上，要有科学的管理制度和熟练的专业队伍，才能保证施工的顺利进行。
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液压滑升模板装置（图）操作平台系统
液压提升系统液压千斤顶
支撑杆的允许承载力计算混凝土
滑升模板施工工艺（动画）滑升模板升速确定
混凝土脱模
参考：
升板施工工艺（动画）爬模施工工艺１（动画）
美国新爬模施工工艺爬模施工工艺２（动画）
第一节液压滑升模板施工装置
一、液压滑升模板装置的组成（图示）
滑升模板的装置主要由模板系统、操作平台系统和液压提升系
统这三部分组成。
1-千斤顶；2-高压油管；3-支承杆；4-提升架；5-上下围圈；6-模板；7-桁架；8-搁栅；9-铺板；10-外吊架；11-内吊架；12-栏杆；13-墙体；14-挑三角架
（一）模板系统
1.模板
模板用于使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求。模板主要承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时模板与混凝土之间的摩阻力。
模板的材料可采用钢材和木材，目前以钢材为主。钢模板一般采用2 mm ～2.5mm的钢板压轧成型或加焊角钢、扁钢肋条制成。模板的高度一般为0.9 m ～1.2m，烟囱等筒壁结构可采用1.4 m ～1.6m。模板的宽度一般为200 mm ～500mm。一般墙体钢模板，主要用于平面形墙体。
对于墙、柱的阴阳角处，宜采用同样材料制成的角模。筒仓和水塔等的模板，可做成弧形。对于烟囱等圆锥形变截面工程，除采用固定模板外，还需采用一定数量的收分模板和活动模板（图示）。在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接必须严密不漏浆。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2%～0.5%（图示）。模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
2.围圈
围圈又称围檩，沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重，若操作平台支承在围圈上时，还承受平台自重和其上的施工荷载。
为保证模板的几何形状不变，围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。一般采用∟75～∟80的角钢、[8～[10的槽钢或I10的工字钢。上下围圈的距离视模板高度而定，一般为500mm ～700mm。上围圈距模板上口不宜大于250mm，以确保模板上口刚度。当提升架的间距较大时，或操作平台直接支承在围圈上时，可在上
下围圈之间加设垂直和斜向腹杆，形成桁架式围圈，以提高承载能力。对于变截面筒壁结构的围圈，可采用分段伸缩式。
模板与围圈的连接，一般是搁在围圈上或挂在围圈
上。
3.提升架
提升架又称千斤顶架。其作用是：固定围圈的位置，
防止模板侧向变形；承受全部竖向荷载并传给千斤顶，再
通过千斤顶传给支承杆；带动围圈、模板和操作平台系统
一起滑升。
提升架由横梁和立柱组成（图示）。
提升架横梁至模板顶部之间的净高度，应能满足施工操作的需要，对于配筋结构不宜小于500mm，对于无筋结构不宜小于250mm。但也不应过大，否则支承杆的自由长度增加，将影响其稳定性和承载能力。用于变截面结构的提升架，其立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的装置。当采用工具式支承杆时，应在提升架横梁下设置内径比支承杆直径大2 mm～5 mm的套管，其长度应到模板下缘。
立柱上设有
（二）操作平台系统
1.操作平台
操作平台既是施工人员绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板的操作场所，又是材料、工具等的堆放场所和液压控制设备的安置台，有时还利用它架设垂直运输的机械。因此，操作平台应有足够的强度和刚度，以便能控制平台水平上升。
操作平台分为内操作平台和外操作平台。内操作平台一般由承重钢桁架（或梁）、楞木和铺板组成。承重钢桁架支承在提升架的立柱上，也可通过托架支承在桁架式围圈上。按结构平面形状的不同，操作平台的平面可组装成矩形、圆形等各种形状。按操作平台结构的不同，有分割式与整体式。分割式的操作平台在提升架之间划分，整体式操作平台则通过纵横连续梁将整个建筑物的操作平台连成整体，刚度较好。按施工工艺要求的不同，操作平台的铺板可设计成固定式或活动式，活动式在揭开平台板后可方便地进行横向结构的施工。
外操作平台一般由外挑三角架、楞木和铺板组成。三角挑架固定在提升架的立柱上或固定在围圈上。外操作平台的外挑宽度为0.8 m ～1.0m，并在其外侧设置防护栏杆和张挂安全网，以便安全操作。
2.吊脚手架
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土构件表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。内吊脚手架挂在提升架立柱和操作平台的钢桁架上，外吊脚手架挂在提升架立柱和外挑三角架上。吊脚手架的吊杆可用φ16～φ18的圆钢制成，也可采用柔性链条。其铺板宽度一般为500 mm ～800mm，每层高度2m左右。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网到底部。
（三）液压提升系统
1.支承杆
支承杆又称爬杆，它既是液压千斤顶爬升的轨道，又是滑模装置的承重支柱，承受施工过程中的全部荷载。
支承杆的规格与直径要与选用的千斤顶相适应，目前使用的额定起重量为30kN的滚珠式卡具千斤顶，其支承杆一般采用φ25的Q235圆钢。支承杆应调直除锈，当I级圆钢采用冷拉调直时，冷拉率控制在3%以内。支承杆的加工长度一般为3m ～5m。其连接方法可使用丝扣连接、榫接和剖口焊接。丝扣连接操作简单，使用安全可靠，但机械加工量大。榫接连接亦有操作简单和机械加工量大之特点，滑升过程中易被千斤顶的卡头带起。采用剖口焊接时，接口处倘略有偏斜或凸疤，要用手提砂轮机处理平整，使能通过千斤顶孔道。当采用工具式支承杆时，应用丝扣连接。
当模板处于正常滑升状态时，支承杆的允许承载力计算。
若由于模板空滑或支承杆穿过门窗洞口等原因使脱空长度过长时，应对支承杆采取有效的加固措施。支承杆的加固一般可采用方木、钢管、拼装柱盒等方法，随支承杆边脱空一定高度边进行夹紧加固。拼装柱盒为用槽钢或钢板预制的工具，将左右两个半只的柱盒夹住支承杆拼拢楔紧，即起到加固作用。此外还可用假柱加固支承杆，先在支承杆处浇筑一段混凝土假柱，上下用夹层隔开，事后凿去。
近年来，随着一批起重量为60 kN ～100kN的大吨位千斤顶的研制成功，与之配套的支承杆可采用φ48X3.5的钢管，即常用脚手架钢管。由于其允许脱空长度较大，且可采用脚手架扣件进行连接，因此作为工具式支承杆和在混凝土体外布置时，比较容易处理。
2.液压千斤顶(图示)
滑模工程中所用的千斤顶为穿心式液压千斤顶，支承杆从其中心穿过。按千斤顶卡具形式的不同可分为滚珠卡具式和楔块卡具式，按额定起重量来分有30kN、60kN、75kN、90kN和100kN等，但以30kN应用较广。千斤顶的允许承载力，即工作起重量一般不应超过其额定起重量的二分之一。
液压千斤顶系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
式中N——总竖向荷载（kN）；
P ——单个千斤顶的计算承载力（kN），其取值为按前式求得的支承杆允许承载力[P]，或千斤顶的允许承载力（为千斤顶额定承载力的1/2），两者取其较小值。
3.液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，主要由电动机、齿轮油泵、溢流阀、换向阀、分油器和油箱等组成。其工作过程为：电动机带动齿轮油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到分油器，然后经油管将油液输入到各千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升。当活塞走满行程之后，换向阀变换油液的流向，在千斤顶排油
弹簧回弹作用下，油液回流到油箱。每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时约3 min ~5min。
液压控制台按操作方式的不同，可分为手动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min）的不同，可分为15、36、56、72、100、120等型号，常用的有36、56、72型等。
4.油路系统
油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、分油器和截止阀等组成。
为了保证各千斤顶供油均匀，控制千斤顶的升差，油路的布置一般采取三级并联的方式：从液压控制台通过主油管到分油器，从每个分油器经分油管到支分油器，最后再从每个支分油器经支油管到各个千斤顶。
油管一般采用高压无缝钢管或高压耐油橡胶管，与千斤顶连接的支油管最好使用高压胶管，油管耐压力应大于油泵压力的1.5倍。
截止阀又称针形阀，用于调节管路及千斤顶的液体流量，以控制千斤顶的升差，一般设置于分油器上或千斤顶与油管连接处。
二、液压滑升模板装置的组装
滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完毕，中途一般不再变化。而且滑模构造比较复杂。因此，要求模板组装工作一定要认真、细致、严格地按照设计要求及有关操作技术规程进行。
（一）准备工作
1.滑模的组装工作，应在起滑线以下的基础或结构的混凝土达到一定强度后方可进行。基础土方应回填平整。
2.按照图纸，在基底上弹出结构各部位的轴线、边线、门窗等尺寸线，并标出提升架、支承杆、平台桁架等装置的位置线和标高。
3.在结构基底及其附近，设置一定数量的可靠的观测垂直偏差的控制桩和标高控制点。
4.对滑模装置的各个部件，必须按有关制作标准检查其质量，进行除锈和刷漆等处理，核对好规格和数量并依次编号，然后妥善存放以备使用。
5.进行液压设备的试车、试压检查。
6.安装垂直运输设备和搭设临时组装平台。
（二）组装顺序
滑模装置的组装，一般按下列顺序进行：
1.安装提升架。应检查其水平和垂直度。
2.安装围圈。将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定。若采用改变围圈间距的方法形成模
板倾斜度时，应调整好上、下围圈的倾斜度。
3.绑扎第一段墙板内的钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎膜。
4.安装模板。模板宜按照先内后外、先角模后其它的顺序进行安装。若采用改变模板厚度的方法形成倾斜度时，应调整好模板与围圈间的相对位置。
5.安装内操作平台的桁架（梁）、支撑和平台铺板。平台铺板应与模板上口齐平或略高于模板上口。
6.安装外操作平台的三角挑架、铺板、防护栏杆等。
7.安装液压千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气。
8.在液压系统试验合格后，安装支承杆并校核其垂直度。
9.待滑升施工开始后模板升至约3m左右时，安装内外吊脚手架及挂安全网。
滑模装置的组装顺序图示
（三）滑模装置组装的允许偏差
一.滑升模板施工基本工艺
（一）钢筋和预埋件
1.钢筋
钢筋绑扎的速度应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合。为此事先要根据工程结构每个平面浇灌层钢筋绑扎量的大小，合理安排绑扎人员并划分操作区段，使每个区段的绑扎工作能够基本同时完成，以尽量缩短绑扎时间。
为保证钢筋位置准确，钢筋绑扎时，应符合下列规定：每层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端应用箍筋临时固定，或在提升架上部设置钢筋定位架，定位架可采用木材或钢筋焊接而成；双层配筋的墙或筒壁结构，双层钢筋之间绑扎后应用拉结筋定位；钢筋的弯钩均应背向模板面；应有保证钢筋保护层的措施，可在模板上口设置带钩的园钢筋进行控制。
2.预埋件
预埋件的留设位置与型号必须准确。可在滑模施工前，绘制出各层预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，以便施工中逐层留设，防止遗漏。预埋件的固定，可将其直接焊接在结构钢筋上，也可采取用短钢筋将预埋件与结构钢筋焊接或绑扎等方法连接固定，但不得突出模板表面。预埋件位置偏差不应大于20mm。模板滑出预埋件后应及时清理表面，使其外露。
（二）支承杆
支承杆在安放时，应使相邻支承杆的接头互相错开，且在同一标高上的接头数量不超过25%。故对第一层插入千斤顶的支承杆，应加工为四种以上的不同长度，长度相差500mm以上，施工时按长度变化顺序排列。工具式支承杆的下端应套钢靴，非工具式支承杆的下端宜垫小钢板。支承杆上如有油污应及时清除干净。
对采用平头对接、榫接或丝扣接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。用于筒壁结构施工的非工具式支承杆，当千斤顶滑过后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。支承杆兼作结构受力钢筋时，其加固和接头处的焊接质量还应同时满足受力钢筋的有关要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
（三）混凝土
1.混凝土的配制
用于滑模施工的混凝土，除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性等要求外，还必须满足滑模施工的特殊要求。混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。按照我国现行滑模施工技术规范，混凝土的出模强度宜控制在0.2 MPa～0.4MPa范围内。低于这个强度值，可能出现塌落或流淌现象；高于这个强度值，可能出现拉裂，或由于摩阻力过大损坏提升设备或模板等部件。同时，在此种出模强度下，出模后的混凝土表面容易修饰，且混凝土后期强度损失较少。混凝土的凝结时间应能保证浇筑上层混凝土时，下层仍处于塑性状态。故混凝土的初凝时间宜控制在2h左右，终凝时间可视工程对象而定，一般宜控制在4 h～6h。
骨料：混凝土配合比及材料的选择应根据工程对象、滑升速度及施工时气温而定。薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。混凝土的粗骨料最好采用卵石，其最大粒径不得超过结构最小厚度的1/5和钢筋最小净距的3/4，对于墙壁结构，一般不宜超过20mm。另外在颗粒级配中，可适当加大细骨料的用量，一般要求粒径在7mm以下的细骨料宜达到50%～55%，粒径在0.2mm以下的细骨料宜在5%以上，以提高混凝土的工作度，减少模板滑升时的摩阻力。
混凝土坍落度：为便于浇筑，滑模施工应尽量选用较大的混凝土坍落度。墙板、梁、柱的坍落度为4 cm～6cm，配筋密列的结构（筒壁及细柱）为5 cm～8cm，配筋特密的结构为8 cm～10cm。
和易性：为改善混凝土的和易性、延缓或加快混凝土的凝结时间并节约水泥用量，可在混凝土中掺入适量的减水剂、缓凝剂或早强剂等外加剂以及掺合料，外加剂和掺合料的品种和掺量应通过试验确定。
配合比：设计混凝土配合比时，应根据滑升速度、气温情况、水泥品种及砂石级配等因素试配出数种不同的配合比，以备在施工中根据不同的具体情况选用和调整。
2.混凝土的运输
滑模施工时混凝土的垂直和水平运输能力决定了其施工速度。一般可采用井架吊斗或塔吊吊罐，也可直接吊混凝土小车将混凝土吊至操作平台上，再利用人工入模浇筑。近年来，许多工程中已采用了混凝土泵送技术以解决混凝土的运输和直接入模问题；在有些高层建筑工程中
的滑模施工还采用了电动自升竖向折臂式混凝土布料机，这些在提高工程质量、加快施工进度、降低劳动强度等方面，均取得了显著的效果。
3.混凝土的浇筑
滑模施工的混凝土浇筑量一般都比较大，为保证滑升速度，须合理划分混凝土浇筑施工区段、安排操作人员，以使各区段的浇筑数量和时间大致相等。
混凝土浇筑必须严格执行分层交圈、均匀浇筑的制度。每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上。分层浇筑的厚度以200 mm～300mm为宜，各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，即浇筑上一层混凝土时下一层混凝土应处于塑性状态（相当于混凝土达0.35kN/cm2贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。每个浇筑区段中混凝土的布料应尽量均匀，各层浇筑方向要交错进行，并应有计划地匀称变换浇筑方向，防止结构的倾斜或扭转。气温较高时，宜先浇筑内墙，后浇筑受阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角与墙垛；先浇筑较厚的墙，后浇筑薄墙。在预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等，两侧的混凝土，应对称均衡浇筑，防止挤动其胎膜。
最初向模板内浇筑的混凝土，浇筑时间一般宜控制在3h左右，分2～3层浇筑至600 mm～700mm高，然后进行模板的试滑升工作。正常滑升阶段时，宜将混凝土浇筑至距模板上口以下50～100mm处，并应将最上一道横向钢筋留置在外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。
4.混凝土的振捣
混凝土的振捣宜采用移动方便的小型低频插入式振捣器，亦可采用普通高频振捣器。操作时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但应严格控制其插入深度，深度不宜超过50mm；且在模板滑动过程中不得振捣混凝土。
（四）模板的滑升（动画）
滑模施工工艺中，模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1.初试滑升阶段
模板初升时，混凝土的自重必须能克服模板与混凝土之间的滑升摩阻力，否则混凝土可能会被模板带起。一般可在混凝土浇筑至600 mm～700mm高度后，且第一层混凝土的强度达0.2 MPa～4MPa（或用贯入阻力试验法测得的贯入阻力值为0.30～1.05KN/cm2）的出模强度时进行初升。初升前须先进行试滑，此时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50 mm～100mm，观察混凝土有无塌落现象，同时用手指按压出模的混凝土。如有轻微指印和不粘手，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明可以开始滑升，反之说明滑升时间已迟。如有塌落或压指印很深的情况，暂不能滑升，可继续浇筑混凝土，等待合适的滑升时间。
当模板滑升至200 mm～300mm高度后，应稍事停歇，在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、调整后，方可转入正常滑升。
2.正常滑升阶段
模板初升成功后即可进入正常滑升阶段。在这个阶段内，混凝土的浇筑、钢筋绑扎、模板滑升等工序之间相互交替进行，应紧密衔接以保证施工顺利进行。
正常滑升时，每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的高度相配合，一般为200 mm～300mm。在正常气温下，两次提升的时间间隔应控制在1.5h以内。在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为30 mm～60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。连续变截面结构，每滑升一个浇筑层高度，应进行一次模板收分，一次收分量不宜大于10mm。在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
在模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因及时进行处理。同时在滑升过程中，还应随时检查操作平台，支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常应及时分析原因并采取有效的处理措施。
在滑升过程中，操作平台应保持水平，这是保证结构垂直度的重要措施。提升中各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm。为了控制操作平台的水平，应在滑升过程中随时进行有效的水平度的观测，以便及时采取调平措施纠正水平升差。与此同时，也应随时检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并采取相应的纠正措施。一般情况下，对连续变截面和整体刚度较小的结构，每滑升一个浇筑层高度应检查、记录一次；对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次。
3.完成滑升阶段
当模板滑升至距结构顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并对模板进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。混凝土浇筑结束后，模板应继续滑升，直至混凝土与模板不粘结为止。
4.模板滑升速度
在正常滑升阶段，模板的滑升速度按规定确定：
5.停滑措施
如因施工需要、气候或其它原因，不能连续滑升时，应采取如下可靠的停滑措施：停滑时混凝土应浇筑到同一水平面上；混凝土浇筑完毕以后，模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于模板高度的1/2；在继续施工时，应对液压系统进行全面检查；对于因停滑造成的水平施工缝，应认真进行处理，以保证继续浇筑的混凝土与已结硬混凝土的粘结质量。
（五）混凝土的脱模、表面修整与养护
1.混凝土的脱模
在浇筑混凝土前，可将滑模与普通钢模板一样涂刷脱模剂，且在滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砂浆，以保证滑模的顺利脱模。最近我国研制成功的电脱模器，适用于不便涂刷
隔离剂的滑模工艺。电脱模装置主要由电脱模器、电极、导电模板、新浇筑的混凝土及电源和导线等组成。这项技术的原理是：在混凝土振捣后通电1h左右，利用电脱模器在置于新浇混凝土中的电极与导电模板之间形成电场，使混凝土中所含胶体粒子与水在电场的作用下产生电渗和电解效应，导致在混凝土与钢模板的界面处形成一薄层汽水混合的润滑隔离层，从而可减少两者之间的粘结力和滑升时的摩阻力，达到易于脱模的效果。
2.混凝土表面的修整
滑模施工在混凝土出模后，应立即进行其表面的修整工作，这是关系到结构质量和墙面外观效果的重要工序。表面有蜂窝、麻面或较小的裂缝时，应随即清除松动的混凝土，并用同一配合比的砂浆进行修补、抹平。当出现较大的裂缝、孔洞等情况时，亦应先清除掉松动不实的混凝土，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实、抹平。
3.混凝土的养护
脱模后的混凝土应及时进行养护，一般可采用通常的浇水养护的方法，浇水次数应视能否保持混凝土表面处于湿润的状态而定。对于在夏季高温下施工的高大筒壁工程，可采用水浴法养护，养护的同时还可使筒壁降温，以消除日照不均引起的偏差。水浴法是先用高压泵将水送至滑模平台上的储水箱，而后通过敷设在吊脚手架下部的环行喷淋管，对筒壁断续地进行喷淋水浴养护，但水压不宜过大，以免冲坏混凝土表面。
当气温低于+5℃时，不应浇水养护，但应用草袋、岩棉被等保温材料遮挡保温，必要时可采用冬期施工技术以保证混凝土强度的增长。
采用养护液对滑模工程的混凝土进行薄膜封闭养护，不仅可节约用水，还可提高强度，效果很好。施工时，利用吊脚手架对脱模后的混凝土进行喷涂或滚涂。养护液一般喷、滚两层，第一层在混凝土脱模后1h～1.5h且其表面开始收水时进行，第二层应在第一层干燥成膜后进行，两层分别按水平、竖直方向交叉喷涂或滚涂，以使养护膜厚度均匀。
二、孔洞的留设
（一）框模法
预留门窗口或洞口一般采用框模法。事先用钢材或木材制成门窗洞口的框模，框模的尺寸宜比设计尺寸大20～30mm，厚度应比模板上口尺寸小10mm。然后按设计要求的位置和标高安装，安装时应将框模与结构钢筋连接固定，以免变形位移。框模出模后应及时核对位置，适时拆除框模。
（二）堵头模板法(图示)
当预留洞口尺寸较大或洞口处不安设门窗时，可在洞口两侧的滑模中设置堵头模板。堵头模板用钢材制作，其宽度应比模板上口小10mm，通过角钢导轨与滑模配合。当滑模滑至与堵头模板相平时，它随滑模一起滑升。
（三）预制混凝土挡板法（图示）
当利用门窗框兼作框模，随滑随安装时，可在门窗框的两侧及顶部设置预制混凝土挡板。
挡板一般厚50mm，宽度应比模板上口小10～15mm。为了防止模板滑升时将挡板带起，在制作挡板时可预埋一些木块，与门窗框钉牢；也可在挡板上预埋插筋，与墙体钢筋连接。必要时，门窗框本身亦与墙体钢筋连接固定。
（四）较小孔洞的留设
对于结构内较小的预留孔洞，可用钢材、木材及聚苯乙烯泡沫塑料等制成孔洞胎模。胎膜的尺寸应比设计尺寸大50～100mm，其厚度应比模板上口小10mm，四边应稍有倾斜，便于模板滑升后取出。
三、水平结构构件的施工
采用滑模工艺施工的高层建筑或构筑物等工程，其楼板等水平结构的施工方法，目前主要有：
（一）逐层空滑楼板并进法
逐层空滑楼板并进法，是当每层墙体用滑模浇筑至上层楼板底标高时，停止混凝土的浇筑，将滑模继续向上空滑至下口与墙体脱空一定高度，一般至楼板面以上50～100mm。然后进行现浇楼板的施工，如此逐层进行，常称为“滑一浇一滑”施工法。
由于逐层空滑楼板并进法将滑模的连续施工改变为分层间断周期性施工，因此每层墙体的滑升都有初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。每层第一皮混凝土的出模时间是施工关键，而墙顶滑升标高和滑升速度的控制也至关重要。由于墙顶上部无混凝土自重压力，滑升时容易将混凝土拉松，因此顶层混凝土出模时间一般要达到或接近其终凝时间。模板空滑过程中，提升速度应尽量缓慢、均匀地进行。现浇楼板的施工，是在吊开活动平台板后进行，与普通逐层施工楼板的工艺相同，可采用传统的支柱法，将模板支承于下一层已施工的楼板上。模板支柱的拆除时间，除应满足钢筋混凝土工程施工及验收规范的要求外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。
（二）先滑墙体楼板跟进法
该施工方法是当墙体连续滑升至数层高度后，再自下而上地逐层进行楼板的施工。楼板施工用模板、钢筋、混凝土等，可由设置在外墙门窗洞口处的受料平台转运至室内；亦可经滑模操作平台上吊开的活动平台处运入。为保证楼板混凝土与墙体之间有可靠的连接，当模板滑升至墙体的每层楼板标高时，可沿墙体每隔一定距离预留孔洞。一般情况下，孔洞的宽度可取200～400mm，孔洞的高度为楼板的厚度，或楼板厚上下各加大50mm以便操作。相邻孔洞的最小净距应大于500mm。相邻两间楼板的主筋可由孔洞穿过，并与楼板的钢筋连成整体，端墙预留洞处楼板钢筋应与墙体钢筋加以联结。孔洞处同楼板一起浇筑混凝土后，即形成钢筋混凝土键。采用钢筋混凝土键连接的现浇楼板，其结构形式，可作为双跨或多跨连续密肋梁板或平板，大多用于楼板主要受力方向的支座节点。此外当模板滑升至墙体的每层楼板标高时，还可沿墙体间隔一定的距离预埋插筋，并留设通长的水平嵌固凹槽。待预留插筋及凹槽脱模后，扳直钢筋、修整凹槽，并与楼板钢筋连成一体，再浇筑楼板混凝土。这种连接方法，楼板的配筋可均匀分布，整体性好。但扳直钢筋时，容易损坏墙体混凝土，因而一般只用于一侧有楼板的墙体工程。
现浇楼板模板的支设，除可采用支柱和定型钢模等一般支模方法外，多采用悬承式模板（图示）。是在梁或墙体的预留孔洞处设置一些钢销或挂钩作为临时牛腿支承，在其上支设模板逐层施工。这种做法由于没有支柱，可不受层高的限制，也有利于立体交叉作业。
（三）先滑墙体楼板降模法
该方法是当墙体连续滑升到顶或滑升至一定高度后，将事先在底层接每个房间组装好的模板，用卷扬机或其它提升机具，徐徐提升到要求的高度，再用吊杆、钢丝绳悬吊在墙体预留的孔洞中，即可进行该层楼板的施工。当该层楼板的混凝土达到拆模强度时（不得低于15Mpa），可将模板降至下一层楼板的位置进行下一层楼板的施工。如此反复进行，直至底层。对于楼层较少的工程，可当滑模滑升到顶后，将滑模的操作平台改制作为降模使用。若建筑物高度很大，为保证建筑物施工时的稳定性，则在墙体滑升至8～10层左右后，即组装降模模板从上而下进行楼板施工；同时滑模也逐层向上浇筑墙体，待其到顶后再用操作平台作为降模，从建筑物顶部向下逐层施工楼板。
采用降模法施工时，现浇楼板与墙体的连接方式，基本与采用间隔数层的楼板跟进法的作法相同。其梁板的主要受力支座部位，宜采用钢筋混凝土键连接；非主要受力支座部位，可采用钢筋销凹槽连接。
四、滑模施工的精度控制
（一）滑模施工的水平度控制
在模板滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑模施工质量的关键，也是直接影响结构垂直度的一个重要因素。因此，必须随时观测，并采取有效的水平度控制与调平措施。
1.水平度的观测
水平度的观测，可采用水准仪、自动安平激光测量仪等设备。在模板开始滑升前，用水准仪对所有千斤顶的高度进行测量、校平，并在各支承杆上以明显的标志（如红色三角）划出水平基线。当模板开始滑升后，不断按每次提升高度20～30cm或以每50cm的高程，在支承杆上从基线向上量划出水平尺寸线，以进行水平度的观测。以后每隔一定高度，如每滑升一个楼层高度，均须对滑模装置的水平度进行测量、检查与调整。
2.水平度的控制
水平度的控制方法，主要是采取控制千斤顶的升差来实现，目前主要有限位调平法和激光自动调平控制法。
限位调平法是在支承杆上按调平要求的水平尺寸线安装限位卡挡，并在液压千斤顶上增设限位装置，常用的限位装置有限位调平器和液压限位阀。限位装置随千斤顶向上爬升，当升到与限位卡挡相顶时，该千斤顶即停止爬升，起到自动限位的作用。模板滑升过程中，每当千斤顶全部升至限位卡挡处一次，模板系统即可自动限位调平一次。而向上移动限位卡挡时，应认真逐个检查，保证其标高准确和安装牢固。
激光自动调平控制法是将激光平面仪安装在操作平台的适当位置，水准激光束的高度为2m 左右，同时在每个千斤顶上面的该标高处都配备一个光电信号接受装置。由激光平面仪发出的激光束射到信号接受装置上产生脉冲信号，通过放大以后，可控制千斤顶进油口处的电磁阀开启或关闭，用以控制每个千斤顶的爬升，使之达到调平的目的。这种控制系统一般可使千斤顶的升差保持在10mm以内。
（二）滑模施工的垂直度控制
1.垂直度的观测
垂直度的观测设备可采用光学垂准经纬仪、激光铅直仪和导电线锤等，其精确度不应低于1/10000。激光铅直仪操作方便且精度高，施工中可在建筑物底层设置若干处固定的测点，并在操作平台对应地面测点的部位设置激光接收靶（楼板需预留方孔）。观测时，在测点上架设激光铅直仪，对中调平后启动电源，然后将仪器射出的铅直激光束打在接收靶上的光斑，与接收靶原点位置对比，即可得知该点的位移。导电线锤是一个重约20kg的钢铁线锤，线锤的尖端有一根导电触针，用直径为2.5mm的细钢丝悬挂在平台下部，其上装有自动放长吊挂装置。通过线锤上的触针与设在地面上的方位触点相碰，可以从液压控制台上用电线与之相连的信号灯光，得知垂直偏差的方向及大于10mm的垂直偏差。
2.结构垂直度的控制
在滑模施工中，影响结构垂直度的因素很多，诸如：操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；千斤顶产生升差后未及时调整，操作平台不能水平上升；操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；浇筑混凝土时不均匀对称，发生偏移；支承杆布置不均匀或不垂直；以及滑升模板受风力、日照的影响等。
为了控制结构的垂直度，除应采取一些针对性的预防措施外，在施工中还应加强观测，发现水平偏移后及时采取纠偏措施。在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。纠正垂直度偏差的方法较多，常用的有平台倾斜法和顶轮纠偏控制法。
平台倾斜法又称调整高差控制法。其原理是：当结构出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧一般会出现负水平偏差。据此应将该侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位，产生正水平偏差。然后继续浇筑混凝土并使操作平台倾斜滑升一段高度，其垂直偏差即可逐步得到纠正。至结构垂直度恢复正常时，再将操作平台水平上升。对于纠偏时千斤顶需要的高差，可预先在支承杆上做出标志（可通过抄平拉斜线），最好采用限位调平器对千斤顶的高差进行控制。需要注意的是，当采用该方法纠正垂直度偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%之内。
顶轮纠偏控制法又称撑杆纠偏法（图示）。顶轮纠偏装置由撑杆顶轮和倒链组成，撑杆的一端与平台或提升架铰接，另一端用倒链挂在相邻提升架的下部，其滚轮顶在混凝土墙上。当提拉顶轮撑杆时，撑杆的水平投影距离加长，在具有一定强度的混凝土墙面的反力作用下，模板装置逐步向相反方向位移，达到纠偏的目的。
五、施工中易产生的问题及其处理
（一）支承杆弯曲（图示）
在模板滑升过程中，由于支承杆加工或安装不直、脱空长度过长、操作平台上荷载不均及模板遇有障碍而硬性提升等原因，均可能造成支承杆失稳弯曲。施工中应随时检查、及时处理，以免造成严重的质量和安全事故。对于弯曲变形的支承杆，应立即停止该支承杆上千斤顶的工作，并立即卸荷，然后按弯曲部位和弯曲程度的不同采取相应的加固措施。
支承杆在混凝土内部发生的弯曲，从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情况，就可以检查出来。此时，应将弯曲处已破损的混凝土挖洞清除。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。支承杆加固后再支模补灌混凝土。
支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土上表面至千斤顶下卡头之间或门窗洞口等脱空处。
（二）混凝土质量问题
1.混凝土水平裂缝或被模板带起
混凝土出现水平裂缝或被模板带起的原因有：模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升速度慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，摩阻力太大。防止和解决的办法是针对上述原因进行处理。对于已出现的问题，细微裂缝可抹平压实；裂缝较大时，当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，并重新补上高一级强度等级的混凝土。
2.混凝土的局部坍塌
混凝土脱模时的局部坍塌，主要是由于在模板的初升阶段滑升过早；在正常滑升时速度过快；或混凝土没有严格按分层交圈的方法浇筑，使局部混凝土尚未凝固而造成。对于已坍塌的混凝土应及时清除干净，补上高一级强度等级的干硬性细石混凝土。
3.混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）
这是由于模板的倾斜度过大或模板下部刚度不足；每层混凝土浇筑厚度过高或振捣混凝土的侧压力过大，致使模板外凸。处理措施是调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层的浇筑厚度，及尽量采用振动力较小的振捣器。
4.混凝土缺棱掉角
这是因为棱角处模板的摩阻力比其它部位大所致，或振捣混凝土时碰动主筋，将已凝固的混凝土棱角碰掉而造成。克服的办法是将转角处模板制成圆角或八字形，并严格控制转角处模板的倾斜度；严格掌握混凝土振捣的操作。棱角残缺处，可用同强度等级的水泥砂浆修补。
思考题
1．液压滑升模板系统由哪几部分组成，各有何作用？
2．试述滑模施工工艺及液压滑升的原理。
3．滑模施工中对混凝土有何要求？如何控制出模强度？
4．试分析滑模施工中支承杆失稳，建筑物倾斜、扭转；混凝土拉裂、坍塌的原因及预防措施。
超高层液压爬模施工方案施工特点及节点图 2.1工程技术节点 本工程特点主要包括：核心筒结构变化较多；连梁较多且梁高较低；与核心筒连接的钢梁位置变化频繁；局部楼层存在钢骨；电梯井内的梁需要滞后施工；第6、15层和28层存在局部电梯井封顶，30层存在一次较大的结构变化。具体变化情况见“结构变化节点图”： 其中，爬模位置的墙体变化如下： 外墙南、北墙：1—5层，800；6、7层，700；8、9层，600；10—14层，500；15—42层，450。 外墙西墙：1—9层，800；10—19层，700；20—29层，600；30层拆，30—42层，400。 外墙东墙：1—9层，800；10—19层，700；20—29层，600；30—34层，500；35—42层，450。 筒内1/3轴墙体：1—5层，700；6—9层，600；10—14层，500；
本工程标准层和非标准层的楼层标高如下表所示：
2.2液压爬模架布置情况 本工程在核芯筒外墙和电梯井内布置液压爬模机位，核芯筒水平结构随主体结构同步施工。共布置115个爬模机位，26组架体；其中外墙爬模45个机位，电梯井及物料平台爬模70个机位。核心筒（外墙）爬模机位预埋位置在楼层结构标高下返800mm处，核心筒（内部）电梯井及物料平台爬模机位预埋位置在楼层结构标高下返400mm处。2-16层平面布置图如下图所示： 爬模架平面布置图（2-16层） 施工至16层时，拆除15-18组架体，即62-77号机位；并将第3组架体拆分为3组架体，分别为第3-1组、第3-2组、第3-3组；将第7组架体拆分为3组架体，分别为第7-1组、第7-2组、第7-3组。18至43层，第3-2组和第7-2组架体的机位预埋位置由原来的下返800mm变为下返400mm，其余架体的机位预埋位置不变。工作平台之间存在400mm的落差，需要作好防护。17-29层平面布置图如下：
滑升模板施工 前面已经介绍了钢筋混凝土墩台和装配式墩台的施工方法，滑升模板施工方法是在钢筋混凝土墩台施工方法的基础上发展起来的，虽然两者施工用的机具设备大致相同，但为了适合较高墩台的施工，其模板却另有特点。滑升模板是依附于已浇筑的混凝土墩壁上，随着墩身的逐步加高而向上升高，因此，滑升模板的构造不需要随着高度的增加而加强其结构的强度和刚度，目前，滑升模板的施工高度已达百米。滑升模板施工的主要优点：施工进度快，在一般气温下，每昼夜平均进度可达5～6m；模板利用率较高，拆装提升机械化程度高，较为方便，可用于直坡墩身，也可用于斜坡墩身；滑升模板自身刚度好，可连续作业，提高了墩台混凝土浇筑的质量。 1.滑升模板的构造 滑升模板 是将模板悬挂 在工作平台上， 沿着墩台结构 断面边界拼装 模板，并在千斤 顶的作用下向 上滑升。滑升模 板的构造虽因 桥墩截面形式 不同而稍有差 异，但其主要部 件和功能却大 致相同，一般主要由工作平台、内外模板、混凝土平台、工作吊篮和提升设备等组成，如图所示。 1)工作平台⑴由内钢环⑹、外钢环⑸、辐射梁⑶、栏杆⑷、步板⒅组成，工作平台除提供施工操作场地外，还是整个滑模结构的骨架，因此，其应具有足够的强度和刚度。2)内模板⑾、外模板⑽采用薄钢板制作，并通过内立柱⑻、外立柱⑺固定在工作平台的辐射梁上。对于上下壁厚相同的斜坡空心墩，内外模板固定在立柱上，但立柱架(或顶梁⒄)是通过滚轴⑼悬挂在辐射梁上的，并利用收坡丝杆⒃沿辐射梁方向移动。对于上下壁厚不相同的斜坡空心墩，则内外立柱固定在辐射梁上，在模板与立柱间安装收坡丝杆，以便分别移动内外模板位置。 3)混凝土平台⑵由辐射梁、步板、栏杆等组成，其利用立柱⒆支承在工作平台的辐射梁上，供堆放及浇筑混凝土的施工用。 4)I作吊篮⑿悬挂在工作平台的辐射梁和内外模板立柱上，主要为施工人员操作提供工作平台。
桥墩模板施工技术交底 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行修改
桥墩模板施工技术交底 一、管段内桥墩数量及尺寸类型 三工区管段范围为214#墩～283#墩，均为圆端形实体墩。其中214#～259#墩、264#～283#墩为简支梁桥墩，墩身截面尺寸为6.8m×3.1m，托盘及顶帽高度为2.5m；260#～263#墩为连续梁边墩，墩身截面尺寸为 6.8m×3.3m，托盘及顶帽高度为 2.5m；261#、262#墩为连续梁中墩，墩身截面尺寸 6.8m×3.5m，托盘及顶帽高度为 2.5m；各墩身具体尺寸数据另附表交底。b5E2RGbCAP 二、管段内桥墩模板配置 模板配置表 三、桥墩模板施工 1、水平、放样测量 为了使桥墩位置、标高、外形尺寸符合设计要求，桥墩施工前，由测量班对桥墩所在位置控制点进行放样测量，在现场定出控制桩，用墨线弹出墩身准确位置，并提供标高控制数据，作为模板安装依据。p1EanqFDPw 2、模板安装
1）桥墩采用大块定型钢模施工，人工配合汽车吊安装模板，模板采用分节拼装、分节吊装的方式进行。 2）由于各个墩身高度有一定变化，节高0.5m、1.0m及1.5m高的模板作为底模调节块使用，底模安装完成后，由现场技术人员测量底模标高并作相应技术交底，如出入较大，必须进行调整，保证模板标高准确。DXDiTa9E3d 3）模板拼装时，注意板缝的调整。 4）平模板对称采用三排φ20mm拉杆加固，拉杆紧固螺栓要求用双螺母固定。模板顶部用缆风绳固定，防止模板发生倾斜。RTCrpUDGiT 5）模板安装好后，报工区技术人员检查模板轴线、高程，经现场技 术人员同意后方可进行下一步工序施工。下附桥墩模板允许偏差和检验方 法。5PCzVD7HxA 桥墩模板允许偏差和检验方法 3、模板拆除 1）模板拆除时间必须由现场技术人员确认后施工，不得提前拆除模 板。 2）严格按从上到下拆除顺序。 3）拆除钢模板时不得硬砸乱撬，不得损坏砼表面的棱角。 4、模板的清理和修复
苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显着提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）
所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用
于爬升操作，-2#平台用于拆卸锚固件和混凝土修整。 3 操作步骤 3.1预埋件 预埋件的埋设位置参照《预埋件及模板调节图》，每套爬模工作时共用预埋件24件，共分3层，每层8件。预埋件的锥型套筒外接螺杆，用于锚固 悬 。 板中心点，就位时使模板中心线与墩柱中心线对齐，外侧模用导链平移，垂直度靠侧面的调节螺杆和悬挂模板的导链调节。 模板接缝处理：在外模两立面及全部外模下边缘处贴一层海绵条，加固外模时注意上紧对拉螺杆。拆模后对渗漏的水迹及水泥浆及时用砂纸打磨清除。内模板在接缝处为搭接形式，施工时只需压紧即可。
桥墩施工 1、 工程简介： 瑞安市飞云江高楼段沿岸绿道工程（高楼溪段、吴界山段自驾车绿道）大桥全长105.08m ，桥面宽度为13.25m ，桥梁工程总面积为1392.31㎡.本工程桥梁抗震设防类别为B 类，地震动峰值加速度为0.05g,地震基本烈度为6度，结构按7度设防。桥梁起终里程：k1+937.460–k2+042.540桥梁位于直线段内。 桥梁整体布置：（19+2×31+19）四跨Y 型钢构实心板桥 墩浇筑完成后先带模浇水养护，拆模后覆盖塑料膜养护。实体桥墩施工工艺流程见图1。 图1 2、桥墩施工工艺 2.1模板制作：要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足 灌注墩身砼 砼拌制、运输 制作砼试件 清理基础顶面 测量放样 绑扎桥墩钢筋 立 模 立顶帽模板 灌注墩台帽砼 砼拌制、运输 制作砼试件 绑扎顶帽钢筋安装预留孔模板 模板复测 模板加 养 护 拆 模 测量放样 报验模板
够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度，保证各项指标符合设计和规范要求，模板试拼完后其表面均匀涂刷脱模剂，确保模板严密不漏浆。 2.2测量放线： 2.2.1在放线定位前要彻底清理承台表面，保证表面无杂物和污水，并对承台表面进行凿毛处理。 2.2.2用全站仪准确放样桥墩中心位置，用红油漆在承台上标注，并画出桥墩范围。 2.3搭脚手架：施工时根据桥墩高度和几何尺寸将脚手架搭建在承台上，先搭设Φ48钢管施工支架，支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在承台或经过硬化后的地基上。 作业平台范围要能满足施工场地需要，并且有安全网，要求网绳无破损，并扎系牢固、绷紧、拼接严密；网宽不小于2.6m，里口离墙不得大于15cm，外高内低，每隔3m设支撑，角度为45°；立网随施工层提升，网与网之间拼接严密，空隙不大于10cm。 2.4钢筋施工 墩台身钢筋在钢筋加工场加工，检验合格后运至施工现场进行拼装。 2.4.1墩台身钢筋依据设计加工，采用未经高压水处理过的HRB335带肋钢筋和Q235光圆钢筋，经进场检验合格方可投入使用。 2.4.2 从事钢筋加工及焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接试件检验，合格后方可正式生产。 2.4.3钢筋严格按工程技术交底书和《钢筋工程作业指导书》进行加工。 2.4.4桥墩钢筋采用汽车吊加人工配合的方法安装，安装过程要有专人指挥，防止出现不安全事故。 2.4.5墩身护面钢筋如与墩顶钢筋有抵触时，施工时适当调整护面钢筋的间距。墩顶泄水坡处钢筋可适当弯折。 2.4.6施工作业时最外层钢筋的净保护层厚度必须满足设计要求。保护层垫块采用混凝土垫块，不得使用砂浆垫块，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸及保护层内。 2.4.7钢筋接头错开布置，接头采用电弧搭接，焊接长度：双面焊5d,单面焊10d。 2.4.8所有钢筋要形成梁部→墩身→承台→桩基的电流通路，综合接地装置与全线装置统一，以解决电流弥留问题。 2.4.9钢筋安装及保护层厚度允许偏差见表1
12 筒体结构滑升模板施工工艺标准 12.1一般规定 12.1.1适用于钢筋混凝土筒仓结构（变直径或不变直径、变截面或不变截面中空竖向 钢筋混凝土构筑物）的滑模施工。 12.1.2 滑模用的支撑杆采用圆钢或钢管作为支撑杆。 12.1.3根据每步混凝土量的大小，混凝土的垂直运输设备可采用龙门架、塔吊或混凝 土输送泵。 12.1.4 混凝土表面应原浆收面，不宜抹素浆，混凝土外表应达到清水混凝土效果。 12.1.5 各工序、各工种应协同工作，保证滑升模板正常作业。 12.2施工准备 12.2.1技术准备 （1）滑模装置主要包括模板系统、操作平台系统、提升系统以及施工精度控制系统和水、电配套系统等；应依据不同结构形式分别设计制作。 1）模板系统 a 模板 模板可分为内外固定模板、抽拔模板、收分模板等。 烟囱等圆锥形变截面工程，模板在滑升过程中主要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加，当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。收分模板的搭接边必须严密，不得有间隙，以免漏浆。 筒仓结构的暗柱或门柱突出仓壁时，柱的阴阳角处宜采用定型角模，易固定牢固。 模板可采用钢材、木材、钢木混合或胶合板等材料制成。钢模板的面板厚度宜采用2.5～3mm。也可采用通用性强的定型钢模板。 模板高度宜为900-1200mm，对等直径筒壁结构高度宜为1200-1500mm，宽度宜为100-500mm，也可采用弧形带肋定形模板。 模板应具有通用性、装拆方便和足够的刚度，且四角方正、板面平整、无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等。 b 围圈 围圈的设置，根据建筑物需要的结构形状，通常设置上下各一道闭合式围圈，其间距一般控制为450~750mm，上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm，围圈应有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。 模板与围圈的连接，一般采用挂在围圈上的方式，当采用横卧式工字钢作为围圈时，可用双爪钩将模板与围圈钩牢，并用顶紧螺栓调节位置。 对于变截面、变直径的筒体结构工程，由于收分、收径的需要需设计成由固定围圈、活动围圈两种围圈组合而成的组合围圈。 模板与围圈的连接如图（图12.2.1-1） c 提升架 提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。 提升架的构造形式一般可分为单横梁“门”形，双横梁的“开”形。（图12.2.1-2） 提升架宜用钢材制作，可采用单横梁“Π”形架、双横梁的“开”形架或单立柱的“Г”形架。 提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在施工荷载作用下，
. 苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显著提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 本爬模系统根据需要在架体与模板上共设5层工作平台，满足钢筋、模板、混凝土等高空施工作业。 二、性能参数 1、每套液压爬模配置四面模板，单面模板面积最大尺寸6.5×4.55m。 2、每套液压爬模配置一套液压泵站（配一个双联齿轮泵）。能够使每侧模板同时爬升或单独爬升，液压泵站配有完善的电气控制系统。 3、每套液压爬模配置八个顶升油缸，液压缸的顶升可实现四组模板同步爬升，也可每组模板单独爬升。 4、每个施工阶段爬升高度为4m或4.5m。 5、模板内外模之间用对拉杆对拉。 6、施工荷载每组架体集中力按20KN计算。平台按1.5KN/m2计算，并同时计算2层平台。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适
应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 压缸、液压泵站。 2.2模板体系：分外模和内模。 外模由6mm钢面板、100*63*6不等边角钢、[16 槽钢背带、对拉丝杆组成。 内模由4mm钢面板、100*63*6 不等边角钢、[10槽钢背带、 对拉丝杆组成。 2.3 工作平台体系：工作平 台共分5层，两个上部工作 平台、一个主工作平台、两 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用 于爬升操作，-2#平台用于拆
小窑湾滨海路跨卧龙河、翔凤河 桥梁工程（一标段） 桥墩模板施工方案 编制单位：中交一航局三公司第九项目部 编制人：_______________________________ 审核人：_______________________________ 编制日期：2014年07月09日
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一、编制依据 1. 上海林同炎李国豪土建工程咨询有限公司设计的《大连卧龙湾国际商务区滨海路跨翔凤河与卧龙河桥梁工程（滨海路跨卧龙河桥）》施工图 2. 《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ 2-2008 3. 《建筑工程模板施工手册》 4. 《水运工程混凝土施工规范》JTS202-2011 5. 《建筑施工计算手册》 6. 《建筑结构静力计算手册》 二、编制说明 本文件是小窑湾滨海路跨卧龙河、翔凤河桥梁工程一标段施工期桥墩大模板施工方案, 是以“小窑湾滨海路跨卧龙河、翔凤河桥梁工程一标段”招标文件以及设计施工图纸资料为基础，分析了本工程的施工特点和各种影响因素，结合我们对类似工程的施工经验编制而成。其中对本工程的工程特点、总体安排、主要施工方法、机械设备材料人员投入以及安全、质量、进度保证措施等方面进行了详尽阐述。 三、工程概况 本工程主桥桥墩基本形式为“ W形墩，纵向厚度为3.0m，墩柱里面设置为流线型，墩柱顶宽24.66m,底宽19.9m。墩柱边缘采用圆弧过渡，下接承台。桥墩模板采用大型定制钢模板进行施工。
1. 施工条件 承台砼浇注完后，先搭设钢筋绑扎所用的双排脚手架，钢筋绑扎并验收 完成后，脚手架部分拆除，开始进行大片钢模板支立。为保证承台及桥墩施 ht 2M I' ?「 I 心仙丿匕斶 F\ fj il.U ；:： f -1 J?. - l.'t/l 晋沽卜￡6囲 HI .7订弧-萸&⑺ i i 7 A 沁 桥墩尺寸图 桥墩形象图
滑升模板施工 ★滑升模板是由模板系统、操作平台系统、提升系统三部份组成。 一、模板系统 模板系统由模板、围圈、提升架组成。 1.模板钢模板宜采用厚度为1.5~ 2.0毫米的钢板冷弯成形或加焊角钢、扁钢肋条组成。模板高度一般用1.0~1.2米，烟囱等筒壁结构可采用1.4~1.6米，视混凝土浇灌速度与出模时混凝土强度的发展而定。模板宽度一般不宜超过500毫米。为减少模板与混凝土之间的摩阻力，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2~0.5%，以模板上口向下三分之二模板高度处的净间距为结构截面的寬度，不得发生上口大下口小的现象，以免增加摩阻力，拉裂已浇灌的混凝土墙身。 2.围圈围圈在模板外侧，上、下各设一道，分别支承在提升架上，固定模板的几何形状。围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小，由计算确定，一般采用75×6角钢或8＃槽钢。上下围圈的距离视模板高度而定，一般选用500~700毫米，上围圈距模板上口不宜大于250毫米。在使用荷载的作用下，两个提升架之间围圈的横向变形应小于3毫米。 3.提升架又称千斤顶架。其作用是：防止模板的侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，把模板系统和
操作平台系统连成一体。提升架必须有足够的刚度，应按实际的水平荷载、垂直荷载进行计算。一般要求如下： ①模板顶部到提升架横梁间的净高度不宜小于500毫米（有筋结构）。 ②提升架可采用单横梁或双横梁式，横梁一般用槽钢制作，立柱用槽钢角钢或钢管制作。立柱和横梁中心线应在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不宜大于2毫米。 ③对于变截面结构，可在提升架立柱上设丝杆调整装置，以调整模板和提升架立柱间的距离。 4.模板、围圈、提升架的设计 模板与围圈主要承受混凝土的侧压力，在采用混凝土浇灌的分层厚度为300毫米时，其側压力的合力可取600㎏／m，合力作用点约在（2／5）Η处。 模板与混凝土的摩阻力，一般钢模板取150~300㎏／㎡。围圈按模板传递的侧向压力进行设计，一般提升架的布置距离1.1~1.8m。 提升架的受力相对较复杂：提升架的两边立柱应能承受全部垂直应力，通过立柱上附设的上下短横梁将上下围圈挑起来，立柱外侧的短横梁将操作平台的梁或桁架连起来，吊脚手架连接在提升架的外侧。提升架所受围圈传来的水平力，由立柱按悬臂梁设计承担，横梁为其支座，所以横梁与立柱的连接应有足够的刚度，并应使立柱在承受水平侧压力时，产生尽可能小的弯曲。
-- 苏通大桥液压爬升模板系统设计方案及报价 山东博瑞路桥技术有限公司 二〇〇四年八月二十六日
液压爬升模板施工简介 液压爬升模板系统在本工程中主要用于苏通长江大桥75m引桥桥墩施工。 一、特点 爬模系统架体与模板同步爬升，与翻模相比模板用量少近40%，施工周期短，机械化程度高，施工安全，抗风能力强。显著提高混凝土外观质量，施工现场文明、整洁。 本爬模系统根据需要在架体与模板上共设5层工作平台，满足钢筋、模板、混凝土等高空施工作业。 二、性能参数 1、每套液压爬模配置四面模板，单面模板面积最大尺寸6.5×4.55m。 2、每套液压爬模配置一套液压泵站（配一个双联齿轮泵）。能够使每侧模板同时爬升或单独爬升，液压泵站配有完善的电气控制系统。 3、每套液压爬模配置八个顶升油缸，液压缸的顶升可实现四组模板同步爬升，也可每组模板单独爬升。 4、每个施工阶段爬升高度为4m或4.5m。 5、模板内外模之间用对拉杆对拉。 6、施工荷载每组架体集中力按20KN计算。平台按1.5KN/m2计算，并同时计算2层平台。 7、混凝土侧压力按60KN/m2计算。 三、施工过程简介 1、概述:苏通长江大桥引桥桥墩最高约为60米，墩柱施工采用自动液压爬模体系，本体系由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。如（图1）所示。该体系每节混凝土浇筑高度为4m，并附加一节0.5m可拆卸模板，以适
应不同的墩高，减少施工节段。 2、体系组成 2.1 液压爬升体系：包括： 预埋固定件、附墙悬挂件、 爬升导轨、自锁提升件、液 压缸、液压泵站。 2.2模板体系：分外模和内模。 外模由6mm钢面板、100*63*6不等边角钢、[16 槽钢背带、对拉丝杆组成。 内模由4mm钢面板、100*63*6 不等边角钢、[10槽钢背带、 对拉丝杆组成。 2.3 工作平台体系：工作平 台共分5层，两个上部工作 平台、一个主工作平台、两 个下部工作平台。主工作平 台用于调节和支立外侧模， 2#、1#平台用于绑扎钢筋和 浇筑混凝土，-1#平台主要用 于爬升操作，-2#平台用于拆
目录 一、编制依据 (2) 二、工程概况 (2) 三、模板方案选择 (2) 四、模板设计方案 (3) 五、进场验收 (5) 七、模板拆除 (9) 八、模板存放 (9) 九、安全、环保文明施工措施 (9) 十、附件 (17) 桥梁圆端形实体桥墩钢模板施工方案
一、编制依据 1、《危险性较大工程安全专项施工方案编制和安全管理办法》（JXJL-4监字［2010］019号文）。 2、建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》。 3、《沪昆铁路客运专线江西公司工程建设桥涵施工管理办法》（沪昆赣工发［2010］78号文）。 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）。 5、铁路桥涵施工规范（TB10202-2002）。 6、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）。 7、沪昆客专杭长施桥工点设计图。 8、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002） 二、工程概况 我工区承担的施工任务起讫里程为：DK777+858.935～DIK790+211.585,全线总长13.7km，管区内共有桥梁共11座，其中特大桥6座，共9.64km，大中桥5座，共 1.1km。墩身采用圆端形实体墩和空心墩两种，实体墩分为直坡墩和45：1两种。 三、模板方案选择 本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点： 1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构安全可靠，造价经济合理。 2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。 3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。 4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查
液压爬升模板技术 爬模装置通过承载体附着或支承在混凝土结构上，当新浇筑的混凝土脱模后，以液压油缸或液压升降千斤顶为动力，以导轨或支承杆为爬升轨道，将爬模装置向上爬升一层，反复循环作业的施工工艺，简称爬模。 目前国内应用较多的是以液压油缸为动力的爬模。液压爬升模版板简称爬模，国外亦称跳模，是施工剪力墙体系和筒体体系的钢筋混凝土结构高层建筑的一种有效的模板体系，我国已推广应用。由于模板能自爬，不需起重运输机械吊运，减少了高层建筑施工中起重运输机械的吊运工作量，能避免大模板受大风影响而停止工作。由于自爬的模板上悬挂有脚手架， 所以还省去了结构施工阶段的外脚手架，因为能减少起重机械的数量、加快施工速度而经济效益较好。 一、主要技术内容 （1）爬模设计 1采用液压爬升模板施工的工程，必须编制爬模专项施工方案，进行爬模装置设计与工作荷载计算。
2采用油缸和架体的爬模装置由模板系统、架体与操作平台系统、液压爬升系统、电气控制系统四部分组成。 3根据工程具体情况，爬模技术可以实现墙体外爬、外爬内吊、内爬外吊、内爬内吊等爬升施工。 4模板优先采用组拼式全钢大模板及成套模板配件。也可根据工程具体情况，采用钢框（铝框）胶合板模板、木工字梁槽钢背楞胶合板模板等；模板的高度为标准层层高，模板之间以对拉螺栓紧固。 5模板采用水平油缸合模、脱模，也可采用吊杆滑轮合模、脱模，操作方便安全；所有模板上都应带有脱模器，确保模板顺利脱模。
（2）爬模施工 1爬模组装需从已施工2层以上的结构开始。楼板需要滞后4～5层施工。 2液压系统安装完成后应进行系统调试和加压试验，确保施工过程中所有接头和密封处无渗漏。 3混凝土浇筑宜采用布料机均匀布料，分层浇筑，分层振捣；在混凝土养护期间绑扎上层钢筋；当混凝土脱模后，将爬模装置向上爬升一层。
4.1 总则 4.1.1 适用范围 （1）适用于采用滑升模板工艺施工的高层建筑钢筋混凝土结构工程。包括：墙板结构、筒体结构、框架结构。（2）不适用于高耸构造物及其他非房屋建筑。 4.1.2 编制参考标准及规范 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）； 《液压滑动模板施工技术规范》（GB113-87）； 《液压滑动模板施工安全技术规程》《JGJ65-89）； 国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准规程和质量标准。 4.2 术语 4.2.1 滑动模板施工 以液压千斤顶为提升机具，带动模板沿着混凝土表面滑动而成型的现浇混凝土结构施工方法，简称滑模施工。 4.2.2 提升架 是滑模装置的主要受力构件，用以固定千斤顶、围圈和保持模板的几何形状，并直接承受模板、围圈和操作平台的全部垂直荷载和混凝土对模板的侧压力。 4.2.3 承杆 穿心式千斤顶运动的轨道，承受滑模全部施工荷载，其承载能力、直径、材质均应与千斤顶相适应。 4·2.4 滑动模板 高层建筑采用模板与围圈合一的定型大模板，模板连接成箱形模体，用以保证结构截面尺寸几何形状。 4.2.5 空滑 滑模时模板内只存有少量混凝土或无混凝土状态称为空滑。 4.2.6 纠偏 模板滑升过程中产生的偏差，除采取的防偏措施能消除-部分外，可通过自身调节装置或外力作用进行纠正的做法。 4.3 施工准备 4.3.1 技术准备 （1）滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求提出对工程设计的局部修改意见，确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。 （2）滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编制施工组织设计，并应包括下列主要内容： 1）施工总平面布置（含操作平台平面布置）； 2）滑模施工技术设计； 3）施工程序和施工进度安排； 4）施工安全技术质量保证体系及其检查措施； 5）现场施工管理机构、劳动组织及人员培训； 6）材料、半成品、预埋件、机具和设备供应计划等； 7）特殊部位滑模施工措施； 8）季节性滑模施工措施。 （3）施工总平面布置应符合下列要求： 1）施工总平面布置应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输距离； 2）在所施工建筑物的周围应设立危险警戒区，警戒线至建筑物边缘的距离不应小于其高度的1／10，且不应小于10m，不能满足要求时，应采取安全防护措施； 3）临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需要在警戒区内堆放材料时，必须采取安全防护措施。经过警戒区的人行道或运输通道均应搭设安全防护棚； 4）材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工速度的需要； 5）根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌站时宜靠近施工工程，混凝土的供应量必须满足连续浇灌的需要； 6）供水、供电应满足滑模连续施工的要求。施工工期较长，且有断电可能时，应有双路供电或配自备电源。操作平台的供水系统，当水压不够时，应设加压水泵； 7）应设置测量施工工程垂直度和标高的观测站。 （4）滑模装置的组成应包括下列系统： 1）模板系统包括模板、围圈、提升架及截面和倾斜度调节装置等。 2）操作平台系统包括操作平台、料台、吊脚手架、滑升垂直运输设施的支承结构等。 3）液压提升系统包括液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支承杆。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 大桥高桥墩滑模施工技术 措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7294-72 大桥高桥墩滑模施工技术措施(正 式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1 大桥桥墩墩身的滑模施工 1.1 大桥桥墩滑模模板的组装 a.组装前清理承台,清除杂物后进行找平放线; b.安装提升架与上下围圈。先组装提升架,使横梁与立柱在同一平面内,交角正直,节点牢固,而后按设计位置找平吊直进行安装,并以先内后外,先上后下的顺序组装围圈,上下围距离600 mm,下围距模板下皮400 mm,并使其满足设计图纸要求,安装时注意将井字架槽钢开口朝向对称布置。 c.在提升架、围圈安装后,绑扎、焊接竖向钢筋与水平钢筋; d.安装墩壁模板。按先内后外顺序安装,壁模板做成上口小、下口大的倾斜度,一般单面倾斜度为0.3 %,
不得出现上口大、下口小的现象,墩角做异型角模; e.组装操作平台。按放线位置,将桁架就位找平找正,继而安装钢垂直支撑与水平支撑,最后铺设平台木板; f.安装油压提升设备并检查运转情况。安装时要按设计布置,安装千斤顶时,将性能相近者安装于同一油路同一仓内,检查千斤顶垂直度,必须将其垫正,安装油管前须逐根吹通,安装时弯曲半径不小于管径的9倍~10倍。接头处的距离不小于管径的6倍; g.控制台安装后,检查电机转向,电铃讯号灵敏度,并做充油排气工作,最后进行总试压,当加压至9.8 MPa时,循环5次如各系统运转正常,以此确定给(排)油时间的工作压力; h.安装支撑杆。为使接头不处于同一平面,首段支撑杆必须分为4种长度而插入封闭轨座内,滑升时支撑杆尚需不断接长,当千斤顶离支撑杆端头50 cm~60 cm时,可进行续接; i.滑杆离开地面3 m左右,安装内外吊架及安全
文件编号：GD/FS-8725 （解决方案范本系列） 大桥高桥墩滑模施工技术 措施详细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
大桥高桥墩滑模施工技术措施详细 版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1 大桥桥墩墩身的滑模施工 1.1 大桥桥墩滑模模板的组装 a.组装前清理承台,清除杂物后进行找平放线; b.安装提升架与上下围圈。先组装提升架,使横梁与立柱在同一平面内,交角正直,节点牢固,而后按设计位置找平吊直进行安装,并以先内后外,先上后下的顺序组装围圈,上下围距离600 mm,下围距模板下皮400 mm,并使其满足设计图纸要求,安装时注意将井字架槽钢开口朝向对称布置。 c.在提升架、围圈安装后,绑扎、焊接竖向钢筋与水平钢筋;
d.安装墩壁模板。按先内后外顺序安装,壁模板做成上口小、下口大的倾斜度,一般单面倾斜度为0.3 %,不得出现上口大、下口小的现象,墩角做异型角模; e.组装操作平台。按放线位置,将桁架就位找平找正,继而安装钢垂直支撑与水平支撑,最后铺设平台木板; f.安装油压提升设备并检查运转情况。安装时要按设计布置,安装千斤顶时,将性能相近者安装于同一油路同一仓内,检查千斤顶垂直度,必须将其垫正,安装油管前须逐根吹通,安装时弯曲半径不小于管径的9倍~10倍。接头处的距离不小于管径的6倍; g.控制台安装后,检查电机转向,电铃讯号灵敏度,并做充油排气工作,最后进行总试压,当加压至9.8 MPa时,循环5次如各系统运转正常,以此确定给(排)
高层建筑滑升模板施工工艺标准 4．1 总则 4．1．1适用范围 (1)适用于采用滑升模板工艺施工地高层建筑钢筋混凝土结构工程.包括：墙板结构.筒体结构.框架结构. (2)不适用于高耸构造物及其他非房屋建筑. 4．1．2编制参考标准及规范 《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204--2002)； 《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ 113--87)； 《液压滑动模板施工安全技术规程》(JGJ 65--89)； 国家和当地政府有关安全.防火.劳动保护等现行有关标准规程和质量标准. 4．2术语 4．2．1滑动模板施工 以液压千斤顶为提升机具,带动模板沿着混凝土表面滑动而成型地现浇混凝土结构施工方法,简称滑模施工. 4．2．2提升架 是滑模装置地主要受力构件,用以固定千斤顶.围圈和保持模板地几何形状,并直接承受模板.围圈和操作平台地全部垂直荷载和混凝土对模板地侧压力. 4．2．3支承杆 穿心式千斤顶运动地轨道,承受滑模全部施工荷载,其承载能力.
直径.材质均应与千斤顶相适应. 4．2．4滑动模板 高层建筑采用模板与围圈合一地定型大模板,模板连接成箱形模体,用以保证结构截面尺寸几何形状. 4．2．5空滑 滑模时模板内只存有少量混凝土或无混凝土状态称为空滑. 4．2．6纠偏 模板滑升过程中产生地偏差,除采取地防偏措施能消除一部分外,可通过自身调节装置或外力作用进行纠正地做法. 4．3施工准备 4．3．1技术准备 (1)滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺地要求提出对工程设计地局部修改意见,确定不宜滑模施工部位地处理方法以及划分滑模作业地区段等. (2)滑模施工必须根据工程结构地特点及现场地施工条件编制施工组织设计,并应包括下列主要内容： 1)施工总平面布置(含操作平台平面布置)； 2)滑模施工技术设计； 3)施工程序和施工进度安排； 4)施工安全技术质量保证体系及其检查措施； 5)现场施工管理机构.劳动组织及人员培训； 6)材料.半成品.预埋件.机具和设备供应计划等；
第一节液压滑升模板施工装置 一、液压滑升模板装置的组成（图示） 滑升模板的装置主要由模板系统、操作平台系统和液压提升系统这三部分组成。 （一）模板系统 1.模板 模板用于使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求。模板主要承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时模板与混凝土之间的摩阻力。 模板的材料可采用钢材和木材，目前以钢材为主。钢模板一般采用2 mm ～2.5mm的钢板压轧成型或加焊角钢、扁钢肋条制成。模板的高度一般为0.9 m ～1.2m，烟囱等筒壁结构可采用1.4 m ～1.6m。模板的宽度一般为200 mm ～500mm。一般墙体钢模板，主要用于平面形墙体。
对于墙、柱的阴阳角处，宜采用同样材料制成的角模。筒仓和水塔等的模板，可做成弧形。对于烟囱等圆锥形变截面工程，除采用固定模板外，还需采用一定数量的收分模板和活动模板（图示）。在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接必须严密不漏浆。 为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2%～0.5%（图示）。模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。 2.围圈 围圈又称围檩，沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重，若操作平台支承在围圈上时，还承受平台自重和其上的施工荷载。 为保证模板的几何形状不变，围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。一般采用∟75～∟80的角钢、[8～[10的槽钢或I10的工字钢。上下围圈的距离视模板高度而定，一般为500mm ～700mm。上围圈距模板上口不宜大于250mm，以确保模板上口刚度。当提升架的间距较大时，或操作平台直接支承在围圈上时，可在上下围圈之间加设垂直和斜向腹杆，形成桁架式围圈，以提高承载能力。对于变截面筒壁结构的围圈，可采用分段伸缩式。 模板与围圈的连接，一般是搁在围圈上或挂在围圈上。 3.提升架 提升架又称千斤顶架。其作用是：固定围圈的位置，防止模板侧向变形；承受全部竖向荷载并传给千斤顶，再通过千斤顶传给支承杆；带动围圈、模板和操作平台系统一起滑升。 提升架由横梁和立柱组成（图示）。
桥墩模板脚手架一体化施工技术 一、适用范围 桥墩模板脚手架一体化施工技术适用于普通桥墩的分段或整体施工，也适用于实体、空心高桥墩的翻模、爬模、滑模方法施工。 非翻模施工适用于4m以上25m以下分段或一次性浇筑的实体墩； 翻模施工适用于25m以上的实体墩和空心墩。 二、技术特点 1、将模板外操作平台与模板结合为一体，无需搭设外脚手架，减少脚手架使用费。 2、操作平台一般为三角架形式，可通过焊接、螺栓采用下撑或上拉等方式与模板连接，沿模板周围形成封闭结构，安全可靠、拆装方便、组合灵活、操作性强。 三、无支架施工的优点 1、减少架子管租赁费用，减少施工成本，提高施工进度，节约工期。 2、施工安全得到保障，减少安全隐患。 3、工地施工现场整洁美观，有利于标准化、文明工地建设。 四、工艺原理 模板脚手架一体化技术即将操作平台固定在模板外侧与模板形成一体，无需搭设外脚手架。模板的安装连接、钢筋连接通过操作平台实现，分段和整体安装浇筑的墩身人员上下通过各层操作平台间爬梯实现；高墩实体墩和空心墩翻模施工人员上下通道单独搭设梯道并于墩身锚固。钢筋的接长可通过降低节段钢筋措施在操作平台上连接，也可以在空心墩内侧模板上安装固定架体进行钢筋接长。 五、外模及操作平台设计 1、一般实体墩（25m以下）采用成套模板，分节段安装浇筑混凝土，模板每节高度在2～2.5m左右，每一节模板在距离顶部50cm位置设置操作平台，参见图1。
图1 25m以下实体墩整体浇筑模板脚手架一体图 2、25m以上实体墩及翻模施工空心墩 墩身外模采用翻模体系，通常采用三节组合模式，每节高度在2～2.5m左右，首次立模浇筑高度为两节，以后每次翻模循环浇筑高度为2节，直至墩顶。 由于在实际施工中我们遇到的高墩存在等截面和变截面之分，等截面属于变截面的特殊结构，此处以变截面为例进行叙述。 变截面墩柱外模包括定型大块主模、调节模、转角模，水平背杠、对拉杆及背杠竖连。 因坡度变化，模板节高按2.25m设计，其单节配板如图2所示。 图2 外模配板示意图 3、操作平台与模板背楞通过螺栓或焊接连接，在每块钢模水平钢板条上用∠75×75×8mm角钢焊牛腿，间距2.25m，牛腿之间用φ12钢筋连接，上铺防滑板作为施工平台， 并用∠75×75×8mm角钢焊1.2m高安全栏杆, 栏杆外侧挂设安全网。
XX公路大桥主桥基础工程XX 边主墩墩身 施工方案 XX集团XX工程局 年月日
XX 大桥XX 边主墩墩身施工方案 1. 概述 1.1工程概况 XX 大桥XX 边主墩包括远塔辅助墩1#、2#墩、近塔辅助墩3#墩 。各墩墩身外部尺寸均为8.5m ×5.0m 。1#墩墩身高56.778m ，2#墩墩身高58.517m ，3#墩墩身高59.952m ，均系薄壁空心柔性墩结构，混凝土标号为C40。 XX 边主墩墩身施工均采用全自动液压爬模施工。共拟投入两套爬模，即一1091112400 400
1.2气象条件 桥址位于XX下游，临近XX入海口，地处中纬度地带，属北亚热带南部湿润季风气候。气候温和，四季分明，雨水充沛。主要灾害天气有暴雨、旱涝、连续阴雨、雷暴、台风、龙卷风、飙线、寒潮、霜冻、大雪和雾，因各墩间依次按顺序施工，总体施工时间较长，因此各种自然气象因素均有可能对墩身施工带来一定的影响，而其中尤其以风及雾的自然因素影响最大。 桥位地区年平均气温为15.40C，年极端最高气温为42.20C，年极端最低气温为-12.70C，最高月平均气温为30.10C，最低月平均气温为-0.20C. 桥位地区年平均下雨日为120天左右，最多150天；年平均下雾日和雷暴日均为30天左右，最多可达60天。 因受热带风暴和台风影响，从5月下旬至11月下旬桥区位置均有可能遭受台风袭击，年均出现台风2.3～2.7次，7月上旬至9月中旬为台风多发期，8月份是台风影响最多的月份，约占40%。对1#、2#墩身施工具有一定的影响。受季风气候影响，桥位地区盛行西北风，下半年以东南风为主，全年以偏东风出现频率最高。 桥位处江面不同重现期基本风速见表1.2.1。 桥位处江面不同重现期基本风速（m/s）表1.2.1重现期10年30年50年100年120年150年200年 2.1 总体施工工艺及流程 2.1.1总体施工工艺 主1#、2#、3#墩身施工主要采用液压自爬模，按每4m高分节段进行施工。钢筋主筋采用墩粗直螺纹连接，每次接长为8m。钢筋及其它小型材料、工索具采用一台80t.m塔吊进行垂直方向运输。混凝土搅拌采用水上拌和船，混凝土垂直运输采用泵送。施工人员经过在墩身安装附壁电梯上下墩身。 2.1.2总体施工流程 根据总体施工进度计划，墩身施工按1#→2#→3#墩依次进行施工。