1范围：
本规范适用于泰克新能有限公司所有钣金件入厂检验。
2引用文件
供应商提供的技术文件以及客户要求。
3检验设备
直尺、游标卡尺等
4抽样方法
按GB/T 2828.1-2003，采用一次正常抽样方案抽检，检查水平采用一般检查水平Ⅱ。
A类故障CRI： AQL=？
B类故障MAJ： AQL=？
C类故障MIN： AQL=？
5检验项目
5.1 外观检验
5.2 尺寸检验
5.3 装配检验
5.4 喷涂检验
5.5 丝印检验
5.6 包装检验
6 外观检验方法、标准与区域划分
6.1 检验光线：在40W的日光灯下距离产品40cm～60cm目视
6.2 视力：以1.2的视力为标准视力；检验时任何一位检验员的视力均可以用于检验，当缺陷判定有争议时以1.2视力为标准；
6.3 观测角度：视线与被检测表面呈45°～ 90°进行正常检验；
6.4 外观检验标准：
6.4.1 表面平直，无弯曲、凹陷、毛刺等不良缺陷。
6.4.2 倒角均匀，焊接牢固可靠，无锈蚀松动等不良缺陷。
6.4.3 表面喷粉均匀，颜色一致，无基材露底、剥离、划伤等缺陷；不能有刷痕、颗粒、起光、起皱、气泡、针孔等。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描。检查是否有明显的缺陷。
注：压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，能保证螺钉
或螺母能正常装配为合格。
6.4.4 光泽：使用目测，根据图面及客户要求，对比标准色板，光泽不能有过大的差别，必要时可进行封样。
6．4.5 色泽：一般肉眼判定，颜色须符合设计图纸或与封样品比较在色差范围内。
6.4.6 厚度测量：先使用卡尺测量出喷涂件板厚，再减去图纸标注尺寸就可得出膜厚度。客户、图纸未明确要求的，重要外观面（A面）和次重要外观面（B面）单面膜厚一般≤0.15mm。
6.5 区域划分：
A面：使用者在正常状态下直接可视部分（正面）；
B面：使用者有时会看见的面（两侧）；
C面：使用者很少会看到的面（后面）；
D面：使用者不会看到的面（低面与内部）；
7检验要求与方法
7.1结构、尺寸检验技术要求
7.1.1以设计以设计下发图纸、样品、工程资料等确认产品的结构尺寸的一致性；
7.1.2未注公差尺寸的极限偏差按GB/T13914-ST5。
7.2装配检验
7.2.1 装配检验技术要求：
7.2.2 符合图样规定及要求
7.2.3 根据产品机箱组装图样进行组装，要求零部件安装到位，牢固可靠，无局部干涉等不良现象。
7.3喷涂检验
7.3.1 喷涂检验技术要求：
7.3.2 喷涂件常规测试应符合产品规格书的技术参数。
7.3.3 表面喷涂热固性塑粉，要求颜色与样板一致，涂层均匀，无气泡、流痕、漏涂等缺陷。
7.3.4 喷涂件性能测试：
7.3.4.1附着力检验：
1、用强力透明胶覆盖喷涂件并且按紧，然后突然撕掉，此时检查透喷涂件上的喷涂物是否掉落。合格标准：无喷涂物掉落，抽检比例为1台/批。
7.3.3.2 耐溶济性检验：
2、用酒精沾湿抹布，来回擦拭涂膜面50回，合格标准：外膜不可有任何剥落、变色的情况，但光泽度的少许变化是可以允许的，抽检比例为1台/批。
7.3.3.3 硬度检验：
3、使用3H铅笔对喷涂件进行穿透检验，笔尖不能穿透膜层。（45度角）为标准，抽检比例为1台/批。
7.4 丝印检验
7.4.1 丝印检验技术要求：
7.4.2 系列产品的丝印形式必须保持一致。
7.4.3 同一产品的不同模块的丝印形式必须保持一致。
7.4.4 丝印内容按图纸标注尺寸位置放置，允许尺寸误差：±1％。
7.4.5 丝印内容均匀、清晰，无毛刺、气泡、流痕、重影、漏涂等缺陷。
7.5 包装检验
7.5.1 包装检验技术要求：
7.5.2 核对采购品名称、型号、规格、数量、生产厂家与BOM单一致。
7.5.3 所有文字符号和标识应清晰、准确，外包装无破损、划伤、污点、受潮、压坏等不良缺陷。
附：包装、尺寸、丝印不合格项分类表
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
一.直线度“—” 1.1平面类零部件的直线 1.1.1平面类零部件的直线度介绍 如图所示，公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域 1.1.2平面类零部件直线度检测：检测工具：平台、塞尺、刀口尺检测方法：、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。1、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检2 测面的直线度误差。、用塞尺检测，移动刀口尺，按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直3 线度误差。
轴线类零部件的直线度1.2轴线类零部件的直线度介绍1.2.1的圆柱面的区域公差带是直径为公差值t 轴类零部件直线度检测方法1.2 平台、杠杆表、方箱、塞尺检测工具：检测方法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺；用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧； 2、（或用塞尺直接测最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。同时记录检测数值，量轴与平台之间的最大间隙即可）；、将轴旋转几个角度，按上述方法测量。若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作3 为被测零部件的直线度误差。 二.平面度“” 2.1平面度介绍
公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域 标注方法 2.2平面度检测方法 检测工具：平台、塞尺、刀口尺、杠杆百分表、表座 检测方法： 1.将被测件用可调顶尖支撑在平台上； 2.调整顶尖，使被测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C三个点的高度相同）； 3.用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差； (1)“米”字型检测法： 用刀口尺或直板尺在整个被测平面上采用“米”字型方法进行检测，用塞尺进行检验，取其测得的最大数值，作为该被测零件的平面度误差。
结构料检验标准 编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的 本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。 采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。 2、范围 2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。 2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。 2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。 2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油 漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。 2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。 3、职责 3.1 SQE负责制定文件。 3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。 3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。 4、引用标准 4.1 定义 4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷； 4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷； 4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品 出货抽样检验中仅供参考； 4.1. 5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象； 4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差； 4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差； 4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别 各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。 4.2 表面外观等级分类 4.2.1表面外观等级: AA级表面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 A级表面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。 B级表面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖，天线的外表面，及其它产品配件如充电器、耳机等的外观面。 C级表面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
结构件外观检验标准 1.目的 本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。 2.适用范围 本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。 3.总则 3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即 便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类： A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头 面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等 B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。 C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。 3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或 者镀亮银，均以图纸为准。 3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊 要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类 缺陷，面积以其总和计。 3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀 银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。 4.缺陷描述 色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。是由于电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异（如深浅色、异色），一般镀银层呈银白色，在4~8 倍放大镜下观察，镀银层应细致、 均匀。 变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）。 起泡：金属表面的银箔像水泡一样凸起，即因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点。 针孔：在镀层上产生针状小孔或象皮革的小孔那样的孔，孔径约为100 微米左右，这样现象称为镀层起针孔。 脱皮：由于镀层附着力不好而使镀层的局部或全部从基体表面脱落的现象，一般呈片状剥落。 生锈：工件电镀后或者镀后不久在镀层下出现红丝或透过镀层出现锈点的现象，称为镀层生锈。 裂痕：金属表面银箔自身破裂产生的枝杈式的形状。 水印、水迹：由电镀后清洗不洁净、清洗的水质不佳、烘干不当（一般时间过快）而导致镀层表面留下的水流印迹形态的外观差异。 黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良。 指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕。 烧蚀：镀层表面被酸碱盐等化学溶液腐蚀的现象，一般形成小坑或小孔。
文件编号： 拟制时间：2004年2月3日 修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色) 再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色) 第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色) 结构元器件来料检验标准 Criterion of Incoming inspection 结构件 Mechanical Parts 拟制： 审核： 批准：
一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1．标准 2．区域定义 3．检验标准及缺陷判据 4．颜色及色差规范 5．组件装配标准 6．加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范
一、缺陷定义 1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白 色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道 干燥工序 4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维 的大塑胶件中也可见); 5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面), 或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤 其需要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺 笔划或缺角. 9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的 条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成） 14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成） 15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致） 16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由 于加入再生材料引起） 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;
结构件、五金件质量标准: 一．目的 为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。 二．范围 适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
结构件通用检验标准
浙江鹏雁科技有限公司 结构件通用检验标准 （V 1.0） 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义 N 数目（个） D 最大内径直径 L 长度（mm）H 深度 W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm） ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表 规定的缺陷数量 N 。 ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 ?缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层 保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LR的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距 500mm观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90 o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于1. 2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。 5、20划痕：涂层被坚硬物质划伤的痕迹。 5、21凹痕：基材缺陷在喷涂、丝印或电镀后无法掩盖的痕迹。 5、22线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而使宽度变小的现象。 5、23欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象。 5、24渗透：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状的现象。 5、25油墨飞溅：印刷时油墨飞溅到产品表面形成的斑点。 5、26溢边：注塑或压铸过程中，充模时熔体从分型面中溢出，冷却时后形成的飞边。 5、27缺料：注塑或压铸过程中，因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象， 5、28翘曲：注塑或压铸时，由于温度应力或材料取向等因素使产品发生的形状翘曲变化。 6、检验项目：
1范围： 本规范适用于泰克新能有限公司所有钣金件入厂检验。 2引用文件 供应商提供的技术文件以及客户要求。 3检验设备 直尺、游标卡尺等 4抽样方法 按GB/T 2828.1-2003，采用一次正常抽样方案抽检，检查水平采用一般检查水平Ⅱ。 A类故障CRI： AQL=？ B类故障MAJ： AQL=？ C类故障MIN： AQL=？ 5检验项目 5.1 外观检验 5.2 尺寸检验 5.3 装配检验 5.4 喷涂检验 5.5 丝印检验 5.6 包装检验 6 外观检验方法、标准与区域划分 6.1 检验光线：在40W的日光灯下距离产品40cm～60cm目视 6.2 视力：以1.2的视力为标准视力；检验时任何一位检验员的视力均可以用于检验，当缺陷判定有争议时以1.2视力为标准； 6.3 观测角度：视线与被检测表面呈45°～ 90°进行正常检验；
6.4 外观检验标准： 6.4.1 表面平直，无弯曲、凹陷、毛刺等不良缺陷。 6.4.2 倒角均匀，焊接牢固可靠，无锈蚀松动等不良缺陷。 6.4.3 表面喷粉均匀，颜色一致，无基材露底、剥离、划伤等缺陷；不能有刷痕、颗粒、起光、起皱、气泡、针孔等。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描。检查是否有明显的缺陷。 注：压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件，能保证螺钉 或螺母能正常装配为合格。 6.4.4 光泽：使用目测，根据图面及客户要求，对比标准色板，光泽不能有过大的差别，必要时可进行封样。 6．4.5 色泽：一般肉眼判定，颜色须符合设计图纸或与封样品比较在色差范围内。 6.4.6 厚度测量：先使用卡尺测量出喷涂件板厚，再减去图纸标注尺寸就可得出膜厚度。客户、图纸未明确要求的，重要外观面（A面）和次重要外观面（B面）单面膜厚一般≤0.15mm。 6.5 区域划分： A面：使用者在正常状态下直接可视部分（正面）； B面：使用者有时会看见的面（两侧）； C面：使用者很少会看到的面（后面）； D面：使用者不会看到的面（低面与内部）； 7检验要求与方法 7.1结构、尺寸检验技术要求 7.1.1以设计以设计下发图纸、样品、工程资料等确认产品的结构尺寸的一致性；
钢结构工程施工质量验收规范 一、原材料及成品进场 (一) 钢材 1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 2、钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 3、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。 4、钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： (1) 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； (2) 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； (3) 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 (二) 焊接材料 1、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 (三) 连接用紧固标准件 1、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预应力)的检验报告。 2、高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。 (四) 涂装材料
钢结构原材料检测规范 篇一：钢结构送检材料 篇二：钢结构材料取样检测方案 湖北中烟武汉卷烟厂易地技改项目联合工房Ⅰ-B、Ⅴ、Ⅷ-B区钢结构部分材料取样检测方案 编制人： 审核人： 审批人： 湖北冶金建设有限公司湖北中烟项目经理部 20XX年5月 目录 第一章、编制依据第二章、工程概况 第三章、取样、第三方检测方法 第一章编制依据 一、编制依据 1、湖北中烟武汉卷烟厂易地技改联合工房钢桁架工程机械工业第六设计研究院设计一次图（图号：0001-301B-12）及鄂州市建筑设计院深化设计图纸。 2、湖北中烟武汉卷烟厂易地技改联合工房钢桁架工程二次招标文件（项目编号：HBCZ-0903472-120228)及工程施工合同（鄂冶建经合施字（20XX）第021号）。
3、钢结构材料取样送检国家标准。 第二章施工概况 一、施工概况 我公司承建湖北中烟武汉卷烟厂易地技改联合工房钢桁架工程结构类型为钢桁架及钢彩板屋面，共有3个区，分别为Ⅰ-B区（该区共有4563m2)、Ⅴ区（该区共有5832m2)及Ⅷ-B区，跨度为18m、21m及27m，柱间距离为9m。钢结构材质为Q345B，结构连接方式为高强螺栓连接及焊接连接。钢柱及屋面梁为H型板拼结构，天沟为不锈钢材质，檩条为高频焊H型钢，屋面板为820型彩钢板。根据图纸设计钢柱要求抛丸除锈不刷油漆，除锈等级达到，钢梁要求防火涂料涂层保护。 第二章取样、第三方检测方法 一、钢结构材料取样检测要求及检测单位 1 、施工人员应严格按照取样和送检要求，对施工现场的取样和送检进行操作，取样人员应在试样或其包装上作出标识、封志。标识、封志应标明工程名称、取样部位、取样日期、样品名称和样品数量，并由见证人员和取样人员签字、盖章。 2、所取原材料、试件样品，必须送至具备有效资质的检测单位检测。检测单位必须具备省级及以上相关行政主管部门颁发的检测资质证书和对外承接业务许可证书，并取得
大唐联仪科技有限公司质量体系文件 结构件通用检验规范 （V 1.0） 责任人：吴志雄 审核：张钢 批准：范炬 2013 -11 –8发布2013 –11-9 实施 大唐联仪科技有限公司发布
目录 1 范围 (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 检验依据 (3) 4 术语与定义 (3) 4.1缺陷定义 (3) 4.2表面等级定义 (4) 5 检验 (5) 5.1 检验环境 (6) 5.2检验方式 (6) 5.3 检验程序 (6) 5.4检验内容及方法 (6) 5.4.1文件齐套性检验 (6) 5.4.2 形状尺寸检验 (7) 5.4.3焊接工艺检验 (8) 5.4.4装配性能检验 (9) 5.4.5外观检验 (9)
1 范围 本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。 本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的引用是必不可少的，凡是注明日期的标准文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1.1-2009 标准化工作指导第1部分：标准的结构和编写 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-96 形状和位置公差未注公差值 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 3 检验依据 本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。 DTM 0.006.211 JG 结构件通用检验规范 DTM 0.006.215 JG 面板检验规范 结构件外检检验标准9.18 4 术语与定义 4.1缺陷定义 致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
4原材料及成品进场 4.1.1 本章适用于进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零（部)件、成品件、标准件等产品的进场验收。 4.2 钢材 主控项目 4。2。1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求.进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 4。2.2 对属于下列情况之一的钢材,应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求. 1、国外进口钢材 2、钢材混批 3、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4、建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采 用的钢材； 5、设计有复验要求的钢材； 6、对质量有疑义的钢材。 Ⅱ一般项目 4.2。3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求. 检验方法：用游标卡尺量测。 4.2。4 型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
4。2。5 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定: 1、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于 该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈 蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； 3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量:全数检查。 检验方法：观察检查。 4。3 焊接材料 Ⅰ主控项目 4.3.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求. 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等. Ⅱ一般项目 4。3。3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB 10433中的规定。 检查数量:按量抽查1％,且不应少于10套。 检验方法:用钢尺和游标卡尺量测. 4.3.4 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块.
修订记录 一、目的 对所采购的标准件的质量进行控制，对进货检验所涉及的技术要求、检验方法、抽 样等进行规定。 二、适用范围 适用于螺栓、螺母、平垫、弹垫、销轴等标准件的进货检验。 三、一般性检查(按S-3级, AQL=2.5) 3.1 查随货技术资料质量证明书，证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括： 1. 供方名称或厂标； 2. 制造依据的标准； 3. 精度级别； 4. 表面处理方法。 3.2 外观检查 3.2.1抽查是否有等级钢印标志 a) 性能等级为4.6、5.6及≥8.8级的螺栓、螺钉必须标志； b) 性能等级为5级及≥8级的螺母必须标志； c) 螺纹直径≥5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。 3.2.2 螺钉表面： 表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙，镀层不得有起泡、脱落或锌白等缺陷，厚度应满足规定要求。 四、尺寸检查(按S-3级，AQL= 2.5) 依据相关的国标或技术要求进行检查 4.1 对螺栓、螺钉及螺母，应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距，同时使用相应的螺纹 规止通规进行检测；
a) 电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查，电镀后的螺栓、螺钉应使 用公差等级为6h螺纹环规检查； b) 电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查，电镀后的螺母应使用公 差等级为6H螺纹止通规及塞规检查； c) 螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格，止规检查最多只能通过两 个螺纹才合格。 4.2 对自攻螺钉类，按标准要求进行螺纹尺寸检测：螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、 螺距。 五、性能检查 5.1 硬度检查（每批抽3Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定） a) 根据实际情况，对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可； b) 有机械性能等级要求时，按对应的国标或图纸进行检验；未作要求时；螺栓、螺钉必 须为4.8级，螺母必须为8级； c) 对于自攻、自挤螺钉，硬度检测应制成镶件，测试其表面硬度、芯部硬度及渗碳层深 度。 1. 自攻、自挤螺钉热处理后的表面硬度应≥450HV0.3 2. 自攻钉热处理后的芯部硬度： 螺纹≤ST3.9：270~390 HV5 螺纹≤ST4.2：270~390 HV10 3. 自挤螺钉热处理后芯部硬度应为290~370HV10 4. 自攻螺纹规格与渗碳层的关系： 5. 自挤螺钉螺纹规格与渗碳层的关系：