结构件检验标准
结构件检验标准
1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。
2、适用范围：本标准建立了免疫荧光分析仪的注塑喷涂工艺质量标准，适用于免疫荧光分析仪的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。
3、编制依据：《可靠性试验程序》、《QA结构测试标准》
4、测量面定义：
A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：仪器机壳前面、后面，顶面和左右面
B面：除去A面的所有表面
C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面
5、缺陷定义
5.1 注塑件缺陷定义：
点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。
异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产
生的痕迹或白印。
白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙
刻印等部位的发白的印记。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所
产生的废边。
细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。
硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。
气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形
成气泡。
银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。
彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。
透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
5.2 表面喷涂缺陷定义
流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹
积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象
桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕
透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象
剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象
褪色：在漆层表面出现涂层褪色现象
颗粒：在喷漆表面上附着的细小颗粒
纤毛屑：在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象
色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异
色薄：在图文印刷时出现的颜色偏淡的现象。
异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点
光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异
漆面粗糙：漆层表面不平滑，粗糙
漆面污点：在漆层表面出现污点或污痕
漆面划伤或损坏：由于摩擦或划滑而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记,目测看不出深度
6. 检验程序
6.1 测试工具：百格刀、3M胶带、酒精、耐磨仪、橡皮摩擦仪、缺陷测量模板
6.2 外观检验
6.2.1 检验条件及方法：
作为表面和外观的装饰面要有一种整体的美观印象。这种评价是根据
外观的质量标准，在一定距离和条件下，用眼睛的目视检查，适宜在非直射日光或相似条件的灯光下。
照明条件： 600—1200Lux荧光灯（能清晰辨别缺陷但不刺眼）
观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转, 左右转动15度范围。观察距离：人眼和被测物表面距离为30cm左右。
观察时间：≤10s。
颜色评价在标准光源或非阳光直射的自然光下进行。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。
每一厂家按照图纸上指定的标准进行各项试验，拟定由设计部和质量部认可的“试验报告”，试验的结果写进报告附页。
物料供应商提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，表面处理的厂家提供表面处理的质量各测试项目的试验报告，最终的质量要求由本文件规定
6.2.2 外观要求
外观规格：
色调（包括色差与光泽）检查规格：一般以ID（外观设计）部门与
客户确认的限度样本及样本所附测量值为准，没有限度样本时的色调差别，以标准色板为基准（生产和验收双方应尽可能使用相同规格仪器）。
对面板等的指纹痕迹对待方法：可以被软布擦掉的指纹痕迹是允许的，但应极力避免，可以指定进行防指纹处理。
表面处理外观：处理后表面（特殊规定除外）须平坦、均匀、无异常。
6.2.3 A、B面外观检验项目及标准
检查项目判断标准
A面 B面
颜色、光泽与ID设计效果一致；无变色、色纹；同一面或配合面无色差，色差值≤0.1
注：D－直径；N－数量；J－距离；L－长度；W－宽度
点D≤0.2mm（有颜色对比的缺陷）或0.25mm（无颜色对比的缺陷）；同一表面N≤2，J≥30mm D≤0.25mm（有颜色对比的缺陷）或0.30m m（无颜色对比的缺陷）；同一表面N≤2，J≥30mm
划痕无深度：≤0.05mm2（L: 1mm，W: 0.05）；有深度（可感觉）：不允许
同一表面N≤2，J≥30mm 无深度：≤0.1mm2（L: 2mm，W: 0.05）；有深度（可感觉）：不允许
同一表面N≤2，J≥30mm
内部杂质（纤维、灰尘）≤0.05mm2
同一表面N≤2，J≥30mm ≤0.1mm2
同一表面N≤2，J≥30mm
毛边、毛刺突出边缘≤0.05mm
缩水痕无缩水痕或满足限度样品要求
凹凸点无
麻点无
合料线目视看不见或满足限度样品要求
字符移位字符移位距中心位置≤0.25mm
字符宽度同一笔划的宽窄变化不能超出该笔划宽度的1/4
字符模糊、重影不允许
缺少字符不允许
印刷印刷字体、图案与设计一致，清晰；印刷位置符合设计要求；印刷色与设计要求一致或与色样品一致；印刷边缘清晰、整齐。
不允许：印刷字符断线或掉漆，印刷错误（按键按钮错位），印刷位置偏移，字符歪斜、变形，印刷边缘不齐。
6.2.4 C面的检验项目及标准
C面为机壳内表面，要求其必须满足功能和保护要求。遵从一般工业标准。对于其导电漆的喷涂部位和厚度，要与图纸的具体要求一致。
6.3 尺寸、缝隙、材质需满足图纸要求（两件配合断差<0.1mm）。6.4 喷漆性能测试（样品数量：每种颜色5套外壳）
试验条件：物理测试需要在注塑完成，产品放置72小时以后进行，化学测试则需6天以后。喷涂干燥硬化后应在常温下放置48小时以后再进行试验。
试验环境：温度20~25℃，湿度65＋/-20%
6.4.1 喷漆耐磨测试
测试环境：室温（20~25℃）；
测试目的：喷涂抗摩擦测试
试验方法：将最终喷涂的手机外壳固定在RCA试验机上，用175g力对同一点进行摩擦试验。对于表面摩擦300次，侧面和侧棱摩擦150次。特殊形状的手机摩擦点的确定由测试工程师和设计工程师共同确定
检验标准：耐磨点涂层不能脱落，不可露出底材质地。
6.4.2 附着力测试
测试环境：室温室温（20~25℃）；高低温箱
测试目的：喷涂附着力测试
试验方法：选最终喷涂的手机外壳表面，使用百格刀刻出100个1mm 2方格，划格的深度以露出底材为止；使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净；再用3M610号胶带纸完全粘贴在方格面，1分钟后迅速以90度的角度撕脱3次，检查方格面油漆是否有脱落现象。
检验标准：方格面油漆脱落应小于3%，并且没有满格脱落。
6.4.3 汗液测试
测试环境：60 ℃，95%RH
测试目的：表面抗汗液腐蚀能力
试验方法：把滤纸放于酸性（PH=2.6）或碱性(PH=8.8)溶液充分浸透，用胶带将浸有酸性或碱性溶液的滤纸粘在样品喷漆表面，确保试纸与样品喷漆表面充分接触，然后放在测试环境中，在24小时检查一次，48小时后，将样品从测试环境中取出，并且放置2小时后，检查样品表面喷漆。
检验标准：喷漆表面无变色、起皮、脱落、褪色等异常。
6.4.4 铅笔硬度测试
测试环境：室温（20~25℃）；
测试目的：表面喷涂硬度测试
试验方法：将铅笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在铅笔硬度测试仪上，以500g的力度，铅笔与水平面的夹角为45度，在样品表面从不同方向划出30~50mm长的线条3~5条。
对于喷涂表面的硬度标准为2H，500g的载荷。
对于镜面表面的硬度标准为3H，500g的载荷。
检验标准：用橡皮擦去铅笔痕迹后，在油漆表面应不留下划痕。6.4.5 镜面摩擦测试
测试环境：室温（20~25℃）；
测试目的：镜面抗划伤测试
试验方法：将实验样品固定在实验机上，用载重为500g的力在样品表面往复划伤50次。
检验标准：镜面表面划伤宽度应不大于100μm（依靠目视分辨、参照缺陷限度样板）
6.4.6 紫外线照射测试
测试环境：50℃
测试目的：喷涂抗紫外线照射测试
试验方法：在温度为50℃，紫外线为340W/mm2的光线下直射油漆表面48小时。试验结束后将仪器外壳取出，在常温下冷却2小时后检查喷漆表面。
检验标准：油漆、印刷、电镀表面应无褪色、色变、纹路、开裂、剥落及与测试前不一样的现象。
6.4.7盐雾测试
测试环境：35℃
测试目的：测试样机抗盐雾腐蚀能力
试验方法：
a. 溶液含量：5%的氯化钠溶液
b. 将仪器关机放在盐雾试验箱内，合上翻盖，样机用绳子悬挂起来，以免溶液喷洒不均或有的表面喷不到。
c. 样机需要立即被放入测试箱。实验周期是48个小时。实验过程中样机不得被中途取出，如果急需取出测试，要严格记录测试时间，该实验需向后延迟相同时间。
d. 取出样机，放置48小时进行常温干燥，对其进行外观检查。
检验标准：仪器各项功能正常，外壳表面及装饰件无明显腐蚀等异常现象。
6.5 印刷、按键、电镀及IMD强度测试同6.4性能测试（若有时）注：部品由于使用场所、材质、色泽等有特殊要求时可以考虑采用其他标准。
7.2 整机状态下的可靠性试验
温度冲击测试（Thermal shock）
测试环境：低温箱：-40° C ；高温箱：+80° C
试验方法：将仪器设置成关机状态放置于高温箱内持续30分钟后，在15秒内迅速移入低温箱并
持续30分钟，循环27次。实验结束将样机从温度冲击箱中取出，并恢复2小时进行外
观、机械和电性能检查。
试验标准：手机各项功能正常，外壳无异变。
跌落试验（Drop Test）
测试条件：1.5m高度，20mm大理石地板。
试验方法：将仪器处于开机状态，进行6个面的自由跌落实验，每个面的跌落次数为1次，跌落之后进行外观、机械和电性能检查。对于有翻盖面时，在跌翻盖一面时，应将一半样品合上翻盖跌，一半样品打开翻盖跌。
试验标准：仪器各项功能正常，外壳无变形、破裂、掉漆，显示屏无破碎，内部元件无脱落。
振动试验（Vibration test）
测试条件：振幅：0.38mm；振频：10~30Hz；振幅：0.19mm；振频：30~55Hz；
试验方法：将仪器开机放入振动箱。X、Y、Z三个轴向分别振动1个小时之后取出，然
后进行外观、机械和电性能检查。
试验标准：振动前5分钟内仪器内存和设置没有丢失现象，后55分钟可以出现关机现象，仪器各项功能正常，尤其是显示和SPL，外壳无严重损伤（如掉漆），内部元件无脱落。
湿热试验（Humidity test）
测试环境：60℃，90%RH
试验方法：将仪器处于关机状态，放入温度实验箱内的架子上，持续60个小时之后取出，恢复4小时，然后进行外观、机械和电性能检查。
试验标准：仪器各项功能正常，外壳无变形。
高温/低温参数测试（Parametric Test）
测试环境：-10℃/55℃
试验方法：将仪器处于开机状态，放入温度实验箱内的架子上。持续2个小时之后(与环境温度平衡)，
然后在此环境下进行电性能检查，检查项目见附表1。
试验标准：仪器电性能指标满足要求，功能正常，外壳无变形。
高温高湿参数测试（Parametric Test）
测试环境：+40℃，93%RH
试验方法：将仪器处于开机状态，放入温度实验箱内的架子上。持续48个小时之后，然后在此环境
下进行电性能检查，检查项目见附表1。
试验标准：仪器电性能指标满足要求，功能正常，外壳无变形。
高温/低温功能测试（Functional test）
测试环境：-30℃/+70℃
试验方法：将仪器处于关机状态，放入温度实验箱内的架子上。持续24个小时之后，取出，并放置
2小时，恢复至常温，然后进行电性能检查。
试验标准：仪器电性能指标满足要求，功能正常，外壳无变形。
8. 对供应商提出的承认样品和承认书要求：
承认样品定义：
a. 标准样品
外观及结构全部符合规格的样品，要求必须是最后版本的结构件，完成喷涂等二次加工，组装好所有附件，与出货状态完全相同，颜色在中限程度。
b. 限度样品
b.1 颜色限度样品
为控制生产过程中由于生产设备、原料、工艺等综合因素而产生的部品外观颜色差异而规定的容许接受的变化范围。要求有上、中、下限，至少要有上、下限，仅对颜色确认，不对结构确认。
b.2 外观不良限度样品
对加工制程中产生的外观不良现象，如尘点、毛丝等，在超出书面标准或书面标准不易描述的时，由供应商提交，经主管确认可以接受的范围样品。
承认书要求：
1模全尺寸检测报告 (附样品) ；
3模重点尺寸检测报告 (附样品) ；
外观检查与试验报告 (附样品) ；
试验、封样用标准样品：5套
可靠性试验报告
包装方式
材质证明
认定报告（Qualify）
出货质量标准
9. 备注
当客户有其他要求时，需同时满足客户要求；本程序如与其他程序有冲突或不一致的地方，一律执行较严格的标准。
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
目录 1、目的 (1) 2、适应范围 (1) 3、引用标准 (1) 4、原材料检验标准 (1) 、金属材料 (1) 、塑粉 (1) 、通用五金件、紧固件 (1) 5、工序质量检验标准 (2) 、冲裁检验标准 (2) 附：表一、平面度公差要求 (2) 、折弯检验标准 (2) 附：表二：对角线公差要求 (2) 表三：角度公差要求 (3) 、钣金加工件检验标准 (3) 附：表四：尺寸公差要求 (3) 、焊接 (3) 6、喷涂件检验标准 (4) 、外观检验 (4) 附：表五：表面缺陷判定标准 (5) 、涂层厚度检验标准 (6) 附：附表六：喷涂层厚度标准 (6) 、涂层光泽和色泽检测 (6) 、涂层附着力检验 (6) 、弯板试验法 (7) 、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 、耐冲击试验 (7) 、硬度检验 (7) 钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制; 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用;当有冲突时,以客户要求和技术标准为准; 3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检 金属材料 塑粉 通用五金件、紧固件 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好; 尺寸：按图纸与国标要求; 性能：试装配与使用性能符合产品要求; 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理; ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗 糙不平、划伤、锈蚀等缺陷; ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t t为板厚; ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格,应≤; ●平面公差度要求见表一; 附表一、平面度公差要求 折弯检验标准
结构料检验标准 编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的 本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。 采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。 2、范围 2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。 2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。 2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。 2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油 漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。 2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。 3、职责 3.1 SQE负责制定文件。 3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。 3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。 4、引用标准 4.1 定义 4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷； 4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷； 4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品 出货抽样检验中仅供参考； 4.1. 5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象； 4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差； 4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差； 4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别 各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。 4.2 表面外观等级分类 4.2.1表面外观等级: AA级表面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 A级表面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。 B级表面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖，天线的外表面，及其它产品配件如充电器、耳机等的外观面。 C级表面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
结构件外观检验标准 1.目的 本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。 2.适用范围 本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。 3.总则 3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即 便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类： A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头 面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等 B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。 C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。 3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或 者镀亮银，均以图纸为准。 3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊 要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类 缺陷，面积以其总和计。 3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀 银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。 4.缺陷描述 色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。是由于电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异（如深浅色、异色），一般镀银层呈银白色，在4~8 倍放大镜下观察，镀银层应细致、 均匀。 变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）。 起泡：金属表面的银箔像水泡一样凸起，即因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点。 针孔：在镀层上产生针状小孔或象皮革的小孔那样的孔，孔径约为100 微米左右，这样现象称为镀层起针孔。 脱皮：由于镀层附着力不好而使镀层的局部或全部从基体表面脱落的现象，一般呈片状剥落。 生锈：工件电镀后或者镀后不久在镀层下出现红丝或透过镀层出现锈点的现象，称为镀层生锈。 裂痕：金属表面银箔自身破裂产生的枝杈式的形状。 水印、水迹：由电镀后清洗不洁净、清洗的水质不佳、烘干不当（一般时间过快）而导致镀层表面留下的水流印迹形态的外观差异。 黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良。 指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕。 烧蚀：镀层表面被酸碱盐等化学溶液腐蚀的现象，一般形成小坑或小孔。
侨龙机电制品有限公司 结 构 件 常 用 外 观 验 规 范 核准：审核：制定：廖万红 —、总则： 1、产品外观应美观，单独的零件/部件的整体视觉效果不能受到损坏，不会给人以劣质产品的印象，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即使此缺陷属于可接受“范围，也可以对该产品不予验收（既可以判为不合格） 2、产品各表面的质量要求应按其所在的具体部位进行判定：（见附表） A级表面：即工艺面（图面上主视图所能看到的表面、或装配后能看到的表面） 根据客户具体的质量要求进行判定； B级表面：在客户处装配后不能看到的表面； C级表面：在客户处必须拆开才可以看到的表面； 3、有特别要求的零件，其缺陷必须要有明确的技术说明；否则按一般检验标准进行检验； 4、有签样时，如果样板与技术要求不符，则按样板进行检验；（样板必须有效） 5、所有零件的外观检验均按相应的技术规范进行检验； 二、特殊情况的处理： 1、拉丝或喷砂后现进行折弯，必须有客户或工程签样予以保证（在折弯处容易出现裂 纹）； 2、拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域会有纹理、光泽不一致的情况，可以接受； 3、在压铆、焊接的背面所呈现的轻微凹凸痕迹，可以接受，但如果表面要求较严时，必 须加以适当的掩饰处理； 4、先电镀后压铆的零部件在压铆后，可以在压铆区内有呈现颜色、光泽有差别时，只要 其镀层和钝化膜没有受到损伤，可以接受； 5、对于机械加工过程式中形成的正常模具印，不属于缺陷，但必须保证零件边缘轮廓平
行或者有一定的规律性； 6冲压过程中接刀痕，不能有明显的台阶存在； 7、带有盲孔、或者较深的通孔的零件在进行电镀或喷涂时，因孔内较难喷（镀） 上，允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但必须涂上有保护作用的涂料加以保护，不允许有可见腐蚀物存在； 8、所有的挂具印均必须在产品的B级或C级面上； 9、铝制品在化学处理后，表面会有粗晶组织现象（如斑纹状态），此缺陷不能出现在要 求比较严格的正表面上（表面可以进行装饰处理），但可以用于其它表面； 10、当型材棱边有磕碰凹痕时，在客户的A级面时，以正视其深度不超过0.7mm 为可以接 受范围，宽度不限； 11、无色氧化处理的铝材表面上的划痕，均当作“镀前划痕”处理，按划痕的轻重程度可 以适当接受； 12、外部的螺钉头上如果在装配后出现槽口边沿出现毛刺均不合格，在其他面，以目视没 有明显变形、突起、膜层脱落等缺陷为限。 三、检验条件： 1、在自然光或位于40W日光灯、距物体500mm处，相距400?500mm，观察 时间为10秒，且检验者应位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45 9 0°，要求检验员视力不低于1.0。 2、检验时，每一表面按其面积后该表面的最大外形尺寸划分，具体如下表： 四、产品外观可接受范围: 1、A级表面： （1）无样板时不允许有任何缺陷存在； （2）有样板时按客户样板检验，缺陷大小按样板验收，不允许超过样板缺陷程度； 2、B级表面： 按产品的一般验收标准执行：（参照下表）
文件编号： 拟制时间：2004年2月3日 修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色) 再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色) 第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色) 结构元器件来料检验标准 Criterion of Incoming inspection 结构件 Mechanical Parts 拟制： 审核： 批准：
一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1．标准 2．区域定义 3．检验标准及缺陷判据 4．颜色及色差规范 5．组件装配标准 6．加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范
一、缺陷定义 1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白 色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道 干燥工序 4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维 的大塑胶件中也可见); 5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面), 或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤 其需要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺 笔划或缺角. 9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的 条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成） 14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成） 15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致） 16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由 于加入再生材料引起） 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;
结构件、五金件质量标准: 一．目的 为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。 二．范围 适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
结构件通用检验标准
浙江鹏雁科技有限公司 结构件通用检验标准 （V 1.0） 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义 N 数目（个） D 最大内径直径 L 长度（mm）H 深度 W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm） ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表 规定的缺陷数量 N 。 ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 ?缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：
目录 1、H 的 (1) 2、适应范围 (1) 3、引用标准 (1) 4、原材料检验标准 (1) 4.1、金属材料 (1) 4.2、塑粉 (1) 4.3、通用五金件、紧固件 (1) 5、工序质量检验标准 (2) 5.1、冲裁检验标准 (2) 附：【表一、平面度公差要求】 (2) 5.2、折弯检验标准 (2) 附：【表二：对角线公差要求】 (2) 【表三：角度公差要求】 (3) 5.3、飯金加工件检验标准 (3) 附：【表四：尺寸公差要求】 (3) 5.4、焊接 (3) 6、喷涂件检验标准 (4) 6.1、外观检验 (4) 附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5) 6.2、涂层厚度检验标准 (6) 附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6) 6.3、涂层光泽和色泽检测 (6) 6.4、涂层附着力检验 (6) 6.5、弯板试验法 (7) 6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 6.7、耐冲击试验 (7) 6.8、硬度检验 (7) 7、电镀件外观检验标准 (8)
饭金结构件检验标准 1.目的 规范板金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种飯金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800. 3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800. 4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4. 1. 1锻材卑度及质量应符合国标，釆用的锻材需出示性能测试报告及厂商证明。 4. 1. 2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2. 1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4. 2. 2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4. 3通用五金件、紧固件 4. 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4. 3. 2尺寸：按图纸与国标要求。 4. 3. 2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层 保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LR的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距 500mm观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90 o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于1. 2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。 5、20划痕：涂层被坚硬物质划伤的痕迹。 5、21凹痕：基材缺陷在喷涂、丝印或电镀后无法掩盖的痕迹。 5、22线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而使宽度变小的现象。 5、23欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象。 5、24渗透：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状的现象。 5、25油墨飞溅：印刷时油墨飞溅到产品表面形成的斑点。 5、26溢边：注塑或压铸过程中，充模时熔体从分型面中溢出，冷却时后形成的飞边。 5、27缺料：注塑或压铸过程中，因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象， 5、28翘曲：注塑或压铸时，由于温度应力或材料取向等因素使产品发生的形状翘曲变化。 6、检验项目：
五金冲压件检验规范 1 范围 本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。 本规范适用于各五金冲压件之进货检验。 本规范应与样品和相关工程文件配合使用。 3 技术要求及试验方法 3.1 外观结构 a) 表层。表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。 b) 断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。 c) 孔及轴。冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。 d) 形状。形状规整，不应有可见变形。 e) 检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。 3.2 尺寸 a) 尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。 b) 检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。
3.3 平面度（有平面度要求的产品） a) 包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。有平面度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用百分表或千分表进行检查。 3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时） a) 包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。 3.5 可焊性（有焊接要求的产品） 1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S（在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。 2）用64倍台式放大镜观察。 焊料：6337Sn 焊槽温度：235±5℃ 浸入时间：2±0.5S 浸入深度：离安装面或元件本体 验收规则
大唐联仪科技有限公司质量体系文件 结构件通用检验规范 （V 1.0） 责任人：吴志雄 审核：张钢 批准：范炬 2013 -11 –8发布2013 –11-9 实施 大唐联仪科技有限公司发布
目录 1 范围 (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 检验依据 (3) 4 术语与定义 (3) 4.1缺陷定义 (3) 4.2表面等级定义 (4) 5 检验 (5) 5.1 检验环境 (6) 5.2检验方式 (6) 5.3 检验程序 (6) 5.4检验内容及方法 (6) 5.4.1文件齐套性检验 (6) 5.4.2 形状尺寸检验 (7) 5.4.3焊接工艺检验 (8) 5.4.4装配性能检验 (9) 5.4.5外观检验 (9)
1 范围 本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。 本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的引用是必不可少的，凡是注明日期的标准文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1.1-2009 标准化工作指导第1部分：标准的结构和编写 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-96 形状和位置公差未注公差值 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 3 检验依据 本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。 DTM 0.006.211 JG 结构件通用检验规范 DTM 0.006.215 JG 面板检验规范 结构件外检检验标准9.18 4 术语与定义 4.1缺陷定义 致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
结构件通用检验标准LT
缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义 N 数目（个） D 最大内径直径 L 长度（mm）H 深度 W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm） ➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表 规定的缺陷数量 N 。 ➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 ➢缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：
钣金构造件外观检验规
目录1目的1 2适用围1 3术语1 4外观外表等级定义1 4.11级外表1 4.22级外表1 4.33级外表1 5外观检验条件1 5.1目视检测条件1 5.2检测面积划分2 6对外观的质量要求2 6.1总则2 6.2加工工艺原因导致的问题2 6.3材料缺陷导致的问题3 6.4特殊情况3 6.5缺陷的改善3 7可承受的缺陷标准3 7.1金属外表3 缺陷定义3 可承受围7 7.2喷涂外表8 缺陷定义8 可承受围14 8附录错误!未定义书签。
钣金构造件外观检验规 1目的 本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。用于指导产品的来料验收和发货的检验。 2适用围 适用于钣金类产品的外观检验。 3术语 ●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌 ●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。 ●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。 ●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局 部无膜层的现象。 4外观外表等级定义 外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。 4.11级外表 重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表 4.22级外表 适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。 4.33级外表 较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。 5外观检验条件 5.1目视检测条 在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1： 表1、检测条件 力不低于1.0。 图7、“正视〞位置示意图
结构件检验标准 结构件检验标准 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了免疫荧光分析仪的注塑喷涂工艺质量标准，适用于免疫荧光分析仪的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：仪器机壳前面、后面，顶面和左右面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产 生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙 刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所 产生的废边。 细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形 成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 5.2 表面喷涂缺陷定义