钣金结构件检验通用标准
1.目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件
4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金结构件加工工序质量检验标准
5.1下料检验标准
5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。
表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)
3以下±0.2以下
大于3小于30 ±0.3以下
大于30小于315 ±0.5以下
大于315小于1000 ±1.0以下
大于1000小于2000 ±1.5以下
大于2000小于3150 ±2.0以下
5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）
5.2.3.1 L型
表二一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）
基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500
＞500～
1000
＞1000
未注公差值±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0
a).压死边的折弯尺寸的未注公差值如图，尺寸H3的未注公差值为（+0.5～0），尺寸H4未注公差值±1。
b).压台阶的折弯高度尺寸的未注公差值如图，尺寸H5的未注公差值按表2查询，尺寸H6的未注公差为（+0.3～0）。
5.2.3.3 U型及其它折弯
表三多次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）
基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500
＞500～
1000
＞1000
未注公差值±0.3 ±0.4 ±0.6 ±1 ±1.5
5.3 冲压加工检验标准
公差等极
GB/T 1804-2000 尺寸分段
0．5-3 ＞3-6 ＞6-30 ＞30-120 ＞120-400 ＞400-1000 ＞1000-2000 ＞2000-4000 f（精密级）±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±1.0
m（中等级）±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0
c（粗糙级）±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±3.0±4.0
v（最粗级）--- ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5±4 ±6 ±8
5.3.2压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，零部件加工完成后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点分布均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.3.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。设备防护和电控柜的门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为
Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
5.3.3.5图纸未标注钣金件焊接公差要求：
表五焊接线性尺寸公差（单位：mm）
表六角度尺寸公差（单位：mm）
表七直线度、平面度、和平行度公差（单位：mm）
5.4设备防护、电控柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。设备防护、电控柜应方正无歪斜扭曲现象，主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围
线法测量，标准按表八。设备防护和电控柜的门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表七。
5.4.1.3设备防护和电控柜的门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.5。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2设备防护和电控柜的稳定性要求：装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使之倾斜10°，不翻倒。在振动或其它外界作用力下，不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3设备防护和电控柜的安全性要求：外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1喷涂前工件表面处理要求:需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件：须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
6.镀层件外观检验标准
6.1镀层防锈测试: 48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
6.2镀层件外观检验验收标准:光源标准、附着力检测、质量等级分类等与《喷涂检验标准》的相关条款相同。
7.丝印检验标准
7.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1 7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
7.3附着力参照喷涂附着力检验方法
8.装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配的一般要求：
8.1.2.1机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
8.1.2.2相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
8.1.2.3只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
8.1.2.4机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
8.1.2.5弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
8.1.2.6有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。
8.1.2.7对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
8.1.2.8各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。
8.1.2.9经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
8.1.2.10机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
8.1.2.11对可拆卸连接的装配要求：各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。
8.1.2.12螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。
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苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准
钣金结构件检验通用标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.钣金结构件加工工序质量检验标准 5.1下料检验标准 5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。 表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）
# 1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 金属材料: 钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 通用五金件、紧固件
外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金结构件外观通用检验标准 一、范围： 本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。 二、外观： 1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。 2、表层分级： A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。 B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。 C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。 3、零件大小的定义： 三、标准要求： （一）：金属表面常见的缺陷定义： 1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。 2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。 3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。 4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。 5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。 6：伤痕：已伤到底层。 金属表面接受范围：
附注: （1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。 （二）：电镀表面常见缺陷的定义： 1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。 2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。 4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。 5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。 6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。 7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。电镀件外观缺陷可按以下范围表：
钣焊件制作及验收标准 一、依据标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 二、具体要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。 4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。 5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。 6、保证折弯部分圆滑，尤其是大圆弧。保证外观美观，保证尺寸要求。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级
执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。 4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。 （四）焊接公差要求 1、线性尺寸公差见下表一所示。 表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 基本尺寸2～30 >30～ 120 >120～ 400 >1000～ 2000 >2000～ 4000 >4000 公差 要求 ±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±0.05% 2、角度尺寸公差见下表二所示。 表二、角度尺寸公差 公称尺寸0～400 >400～1000 >1000
钣金质量检验标准 Revised by Jack on December 14,2020
钣金质量检验标准 1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。 非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。 2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。 3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。 4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。 5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。 其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。 7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
钣金结构件的加工及检验标准 1.目的 标准钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术标准和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求〔包括颜色、光泽、流平性、附着力等〕。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：外表无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角〔除特别注明外〕均为。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹
陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t〔t为板厚〕。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到〔可与限度样板相比较〕。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：尺寸公差要求】
1 .目的 规范钺金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2 .适用范围 本标准适用于各种钺金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3 .引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 .5 材质料厚及质量应符合国标，采用的钺材材质需出示性能测试报告及厂商证明 .5 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形 .5 尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行 通用五金件、紧固件 .10 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 .10 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 .10 性能：试装配与使用性能符合产品要求。 管件方通、圆通 .11 材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 .11 外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 .11 尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 .工序质量检验标准 冲裁（数冲）检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%〜20%,数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 批准：审核：制定： GB/T1800.3-1998极限与配合 GB/T1800.4-1999极限与配合 GB/1804-2000一般公差 GB/T1184-1996形位公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 标准公差和基本偏差数值表 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表未注公差的线性和角度尺寸公差 未注公差的形状和位置公差
1.目的 规范钣金结构件的检验规范，以使各过程的产品质量得以控制。 2适用范围 本规范适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 3.1 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 3.2 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 3.3 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3.4 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验规范 4.1金属材料 4.1.1板材厚度及质量应符合国标，采用的板材需出示性能测试报告及厂商证 明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉
4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5. 工序质量检验规范 5.1 剪切检验规范 5.1.1 剪切件公差按照下表选取 【附表一：剪切宽度尺寸公差】单位：mm 【附表二：剪切长度尺寸公差】单位：mm
【附表三：剪切对角尺寸公差】单位：mm 5.2 冲裁检验规范 5.2.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.2.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 5.2.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.2.4 毛刺：冲裁后毛刺高L≤25%t（t为板厚）。 5.2.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.25。 5.2.6 冲裁件线性尺寸公差要求见表四。 【附表四：冲裁线性尺寸公差】单位：mm
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-2019 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -2019 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉
号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无 明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求
目录 1、H 的 (1) 2、适应范围 (1) 3、引用标准 (1) 4、原材料检验标准 (1) 4.1、金属材料 (1) 4.2、塑粉 (1) 4.3、通用五金件、紧固件 (1) 5、工序质量检验标准 (2) 5.1、冲裁检验标准 (2) 附：【表一、平面度公差要求】 (2) 5.2、折弯检验标准 (2) 附：【表二：对角线公差要求】 (2) 【表三：角度公差要求】 (3) 5.3、飯金加工件检验标准 (3) 附：【表四：尺寸公差要求】 (3) 5.4、焊接 (3) 6、喷涂件检验标准 (4) 6.1、外观检验 (4) 附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5) 6.2、涂层厚度检验标准 (6) 附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6) 6.3、涂层光泽和色泽检测 (6) 6.4、涂层附着力检验 (6) 6.5、弯板试验法 (7) 6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 6.7、耐冲击试验 (7) 6.8、硬度检验 (7) 7、电镀件外观检验标准 (8)
饭金结构件检验标准 1.目的 规范板金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种飯金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800. 3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800. 4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4. 1. 1锻材卑度及质量应符合国标，釆用的锻材需出示性能测试报告及厂商证明。 4. 1. 2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2. 1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4. 2. 2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4. 3通用五金件、紧固件 4. 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4. 3. 2尺寸：按图纸与国标要求。 4. 3. 2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
（包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3´。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 附表: 钣金加工公差表 钣金加工公差表: a. 剪断加工品之一般公差表 板厚划分 尺度区分 1.5mm以下 1.6mm～2.9mm 3mm以上 120以下 121以上～315以下 316以上±0.2 ±0.3 ±0.4 ±0.3 ±0.4 ±0.5 ±0.5 ±0.7 ±1.0 b. 折曲角度之一般公差 折曲种类一般公差 直角折曲0.5° 其它角度折曲 1.0° B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验: A 面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B 面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验:
封面页文件编号：WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0
（包括封面，共 16 页） 1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符 合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板 料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意 开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸 允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数）， 应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m,宽度大小端误差 小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3'。 4.1.2.5CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料， 冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成 形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方 便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正 反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留 意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图 上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于 0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过 0.1mm （对T三3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏 冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取①2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取 ①2.6； T=3.0板，工艺孔取①3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距 4.2.2.1.1对有孔距尺寸要求的关联孔，冲孔时一般宜于一次装夹中完成，以保证 孔距精度；（工程施工图对开料尺寸应留意，如工件孔距有精度关联，需 能保证CNC冲孔在一次装夹中将工件关联孔整组打出）。 4.2.2.1.2孔距公差按机床正常保证精度控制，可按下表校验，对异常情形之孔距 偏差需与设计者确认。
**市华振机械电器** 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】