结构料检验标准
编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的
本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。
采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。
2、范围
2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。
2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。
2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。
2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油
漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。
2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。
3、职责
3.1 SQE负责制定文件。
3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。
3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。
4、引用标准
4.1 定义
4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；
4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷；
4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷；
4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品
出货抽样检验中仅供参考；
4.1.
5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象；
4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差；
4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差；
4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别
各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。
4.2 表面外观等级分类
4.2.1表面外观等级:
AA级表面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
A级表面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。
B级表面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖，天线的外表面，及其它产品配件如充电器、耳机等的外观面。
C级表面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
D级表面：正常使用时看不到。
5、工作程序
5.1检验环境条件
5．1.1：目测基本条件是检查者正常裸眼(或纠正视力)单眼视力不小于1.0(无色盲).
5. 1.2: 检查距离:人眼和被测物表面距离为:200--300mm.
检查时间: 5-15秒/面,允许最长检查时间15秒.
5.1.3：光源:日光灯1000±200 Lux
5.1.4：检查角度:产品检查面与桌面成45度，AA和A级面上下左右各转动45度，其它面不转动.
5.2 抽样计划与接受标准
5.2.1 抽样计划：按照国标GB2828-2012（或MIL-STD-105E）正常抽检水平,一次抽样, II类，
接受标准：CR=0;MA=0.65;MI=1.0
5.2.2 性能测试批量生产阶段，也必须满足本标准规定的性能测试，可以进行抽检，抽检项目及周期由科立讯通信SQE另行规定。
5.3 检验标准
5.3.1点状缺陷的测量方法定义
不同形状的缺陷检验标准
测量点状缺陷时按照缺陷点的最大直径测量。
合格：缺陷小于或等于检验标准点
不合格：缺陷超过检验标准点的边界
5.3.2 产品外观检验标准
(N =数量,L =长度,W =宽度,D =直径,A =区域,DS =距离,H =深度,M=间隙单位=mm)
序
号项目缺陷类型检查
面缺陷描述
级别判定
备注
CR MA MI
1 外观点缺陷(单
面≥5 个点
缺陷时，缺
陷类型自动
转变为麻点
AA面D≤0.10mm 且DS≥1mm 时忽略不计；
0.15mm＜D≤0.20mm接受N≤1；
√
A面异色点状：D≤0.20mm,接受 N≤1；超过此标准
不接收；
同色点状：D≤0.25 mm，接受N≤1，超过此标
√
B 面不允许√
C 面参考限度样品√
批峰/毛刺
A面不允许√
B面参考限度样品√
5.4 外壳检验标准
5．4．1 点状类缺陷判定标准和线状类缺陷判定标准如上.
5．4．2 尺寸标准参照主机面壳、主机底壳、主机电池盖或后盖的2D图纸尺寸标准.
5.4. 3印刷检验标准
NO 不良项目内容描述规格描述
1 文字粗
细不均
字宽字宽
W1 W2
标准比标准细（粗）
|W1- W 2|≤0.2W1
即对标准W1允许的
文字的不均匀度为
±5%或参照限度板
2 文字外侧污点
或印刷飞边
a .
如图
右侧的油墨飞边
(a:长度b: 宽度)
(h:字高 W:字宽)
飞边长度a≤1/5 h
飞边宽度b≤1/5 W
或参照限度板
3 文字偏
离中心
Y方向 B 中心偏移值
ΔY X 方向ΔX
中心偏移值
ΔX≤0.10mm
ΔY≤0.10mm或参照限度板
4 文字
倾斜
L
偏移线
H
标准线
L：指全部的字长
H：指偏离水准线的垂直距离
不允许或参照限度板
5 印刷
溅点
在应无印刷的区
域出现点状油漆
溅点与logo距离5mm以上
直径
D≤0.15 ,N≤1
或参照限度板
6 印刷
针孔
在应该有印刷的
地方出现点状的缺少油墨
针孔的直径
D≤0.10 ,N≤1
或参照限度板
w
.
h
5．4．4 结构组装检验标准
5.4.5产品尺寸按受控图纸检验,所有标注的重点尺寸均需测量,每批测量10pcs ，每批出货均需附带出货检验报告；
6、 内容
6.1、 外壳件试验技术要求及测试方法
产品外壳件包含产品壳体件、装饰件、电池后壳、金属烤漆件外壳、五金阳极氧化、真空镀膜（NCVM ）等。
6.2、根据测试类别分为四大类
6.2.1、常规测试（表面处理工艺测试 ）； 6.2.2、信赖性测试（环境测试；） 6.2.3、力学测试； 6.2.4、 其它测试；
7、 不同工艺测试项目一览表
备注：“√”代表必须测试项；“×”代表不用测试项；“可选”不做测试要求项，具体以客户要求为准。8．具体测试要求及判定标准
8.1. 表面处理工艺测试
8.1.1、RCA纸带耐磨测试
样品数量：2件
技术要求：
试验样品表面经RCA耐磨试验机175g负荷纸带连续摩擦后,需符合如下要求
五金烤漆、水镀、PVD、阳极氧化300次不见底材150次不见底漆，丝印不得被严重磨损，字体能辨出；
五金电泳50次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，
字体能辨出；
橡胶漆、绒毛漆50次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，
字体能辨出；
素材无50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，
字体能辨出；
蚀纹+UV 200次不见底材50次不见底漆，丝印不得被严重磨损，
字体能辨出；
镜片表面无200次不见底，丝印不得被严重磨损，
字体能辨出；
试验方法：
（1）试验设备：美国Norman公司磨损测试仪（型号：7-IBB）及Norman原厂的RCA砂纸带，使用175g重的负荷摇臂；
（2）试验样品固定放置在RCA耐磨试验机样品架上，调整样品使组合操纵杆的衬垫位于被测试的区域，且与立轴成直角，且纸带应背靠衬垫紧贴测试区。为得到正确的结果，样品必须
贴紧不能移动、偏移，或不能使组合操纵杆弹起；
（3）把计数器归零，设置所需的试验次数，开启驱动电机进行测试，;大面积部位和凌角部位均需安排试验，特别需注意转角部位;试验过程中每50次检查一次；
（4）到达规定次数后检查测试样品的表面状况，应符合相关要求。
备注：
沙纸带应储存在干燥凉爽的地方，且应保存在运输时包装的塑料带内，到使用时方可打开，进
料超过6个月的砂纸应不以使用，橡胶圈每季度更换一次。
RCA纸带耐磨机参考图片：
8.1.2、橡皮耐摩擦测试
样品数量：2件
技术要求：
表面工艺表面处理标准印刷字体标准
UV喷涂、水镀、金属烤漆、300次不见底材（凌角部位250次）50次来回往复：
允许字体有轻微的磨损及退色，但
要求印刷没有被磨透底时为合格，
真空镀200次不见底材（凌角部位150）
试验方法：
试验样品固定放置在设备样品架上，调整样品使其处于被测试的区域，把计数器归零，摩擦
长度设置为10mm -20mm，设置所需的试验次数，开启驱动电动机开关开始测试(来回算2次)，
试验过程中每50次左右进行一次检测，到达规定次数后检查测试样品的表面状况，应符合要
求。
8.1.3、铅笔硬度测试
样品数量：2件
技术要求：
采用三菱试验专用铅笔，以1kgf负荷在待测表面不同位置各划1道长为（5±2）轨迹mm,试验
后外观无刮痕及划破现象：
试验方法：
1)试验设备：耐摩擦试验机-Model5600、日本三菱试验专用铅笔；
2)使用削笔刀削去铅笔的木杆部分，小心削铅笔不能破坏铅芯并使铅芯呈光滑圆柱状露出大约
3mm，然后在坚硬的平面上放置砂纸，将铅笔芯垂直靠在砂纸上慢慢研磨，直至铅笔尖端
磨成平面，边缘锐利为止。
3)将样品的涂膜面朝上水平放置在试验台上且固定，将试验铅笔固定在铅笔夹具上使涂膜面接
触到铅笔的尖端且往上顶起一点，使笔尖与漆面成45度，注意防止产生铅笔屑或烤漆层刮
伤。在夹具上方加上1Kg的砝码，砝码的荷重加到尖端上，然后启动试验机进行试验，负
载会向前下方产生一个均衡的压力去切割或刮划烤漆膜使铅芯边缘压碎，划痕长度建议为
5mm自由，在待测样品表面找一个原点，以此为中心的5个不同放射状位置各划一次，用
橡皮擦拭后50cm目视检查外观不得出现刮痕及划破表面层烤漆膜达到底层或下层烤漆膜
现象。铅笔的尖端每次刮划一次后要变更位置。
铅笔硬度排列说明：
6B-5B-4B-3B-2B-B-HB-F-1H-2H-3H-4H-5H-6H
较软软硬
8.1.4、附着力测试（切割粘胶测试）
样品数量：2件
技术要求：
在样品平整表面划100个1mm×1mm规格小网格，采用3M610号胶带，应能通过“4B”等级
的要求，未划百格区域涂层不能有出现脱落现象。
试验方法：
1）试验设备要求：切割工具---锋利剃刀、手术刀片、百格刀或者其他切削刃的角度在15-30之间的单刃或多刃刀，切削刃要求切削的线条宽度≤0.2mm；切削引导工具——手工划格，
应使用硬质直尺或切线模板, 以确保划线笔直；3M610胶粘带，储存期半年以内，99%的
工业酒精，显微镜或放大镜；
2）样品测试区域：试样面积尽量为大于3*3mm的测试区域（尽可能寻找面积足够大的区域进行测试）。对于表面有印刷文字或图案（丝印，移印，模印）处边沿4mm范围内，可以不
做百格测试。
3）测试步骤：
A) 选择一无瑕疵、不反光的地方，在带光照的放大镜下，按下述方法切割平行线；
B) 使用切削刀在引导工具横向引导下，且钢尺应在横向未切割区域，均匀的划下11条线，
线长15mm, 面积不足则划至最大范围。线条之间的距离为1±0.3mm。每条格子深度为
划破底漆触到塑料材质；
C) 烤漆层切割完后，用毛刷或棉纱轻刷表面，以刷去烤漆层剥落碎片或带状漆膜。在切完
之后，用白布蘸少许99%的工业酒精，同一方向擦拭油漆表面2次待干，以去掉脱落的
粉末、筋条、油脂；
D) 通过基体的反光来检查切口，如发现切割线未深达基体，则另选部位按上述步骤重新切
割网格；
E) 从胶带圈上取下试验用的胶带，把胶带粘在网格上并完全覆盖之，用手指均匀地将胶带
压平整，为确保胶带与烤漆层粘合良好，可用铅笔橡皮头按压胶带至平，观察胶带是
否粘合良好；
F) 在胶带贴了30S-90S后，用手拿住胶带未粘的一端，以60-90度角方向上1s内快速扯下
胶带,重复拉3次；
G) 检查网格区域网格自底层脱落的程度或使用带光照的放大镜检查，推荐使用显微镜检查
去掉胶带的样品网格区。
H) 附着力等级判断
附着力等级分为：5B 4B 3B 2B 1B 0B
无脱落――> 脱落>65%
等级描述脱落图例
5B 切割边缘完全平滑，无一脱落-
4B 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5％
3B 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5％，但不能明显大于15％
2B 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部分上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15％，但不能明显大于35％
1B 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35％，但不能明显大于65％
0B 剥落的程度超过1B
3M610胶粘带图片：8.1.5、耐醇测试
样品数量：2件
技术要求：
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5﹪）500g负荷在样品表面擦试后不得出现褪色、磨痕或见
试验方法：
1）试验设备：耐摩擦试验机MODEL5600、无水乙醇、纯棉布；
2）测试步骤：用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5﹪），包在5600测试设备的测试头上（包上棉布后测试头的面积约为1㎝2），施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，在
表面来回擦拭（一个往返为一个循环）,10-20mm行程，试验完成后以样品表面不得出现明显
退色、磨痕或见底。
3）皮革耐磨要求：施加175G的载荷，在表面来回擦拭150次（一个往返计算为一次摩擦），
试验完成后油漆表面无明显退色为合格。
8.1.6、弯折测试（圆柱轴法）
样品数量：2件
技术要求：
圆柱轴直径分别取：70，65，60，20，16，14，12，10毫米，弯曲角度为45度，在1~2秒之
内完成，标准如下：
1）漆膜出现开裂时对应的圆柱轴直径≤65毫米；
2）新机型认证的漆膜出现开裂时对应的圆柱轴直径≤60毫米；
3）网纹结构的漆膜出现脱落时对应的圆柱轴直径≤16毫米；
4）光面结构的漆膜出现脱落时对应的圆柱轴直径≤12毫米；
5）电池盖漆膜出现脱落时对应的圆柱轴直径≤14毫米；
6)新机型认证的漆膜出现脱落时对应的圆柱轴直径≤10毫米。
试验方法：
1）将样品喷涂面朝外，取同一位置分别在一定直径（从大到小）的圆柱轴上弯曲120度，在1~2秒之内完成弯曲；
2）圆柱轴直径分别取：70，65，60，20，16，14，12，10毫米；
3）20，16，14，12，10毫米检验弯折掉漆仅针对喷涂电池盖试验，测量4个样品；
4）70，65、60毫米对应样品必须为裁剪成平面状样品，测试漆膜开裂尺寸（即漆膜柔韧性极
限尺寸），测量2个样品。
测试样品范围：
只针对塑胶后工艺表面处理后（喷涂&电镀等），大面积模内注塑五金件不用做此项测试。
弯折测试参考图片：
8.1.7、水煮测试
样品数量：2件
技术要求：
将试验样品放入沸腾的水100度中煮10分钟取出，检查外观。表面涂层不变色、脱落、漆裂、
起泡(直径D≤0.15mm,距离DS≥20mm,个数N≤2为合格)等现象,3M610 胶带黏贴压紧后迅速
拉起，不得出现片状掉漆（边缘1mm以内区域不做考量）。
试验方法：
1）样品放入100℃的沸水中煮10分钟；
2）试样不能接触沸水溶器壁；
3）用无尘布擦干后常温恢复至少1h，检查外观，再直接用3M610胶纸粘贴表面并用手指压平，
静置3分钟，90°角迅速垂直拉起胶纸，测试3次，不允许有油漆脱落和掉漆现象。
8.1.8、跌落测试
样品数量：2件
技术要求及测试方法：
1）试验样品装成整机，从1.2m(或0.8m视屏大小而定）的高度垂直自由跌落于20mm厚的铁板，6个面，4个角，每个方向跌落2次，共计20次，每次进行试验后检测
2）判定标准：装饰件、LOGO、COVER等无脱落,壳体卡钩无脱出、无断裂，壳体表面无明显掉漆。
8.1.9、真空镀不导电测试
样品数量：2件
技术要求及测试方法：
1）壳料；用专用的耐压机电压；12000V 、时间；3-6秒、测试正负级之间的距离；20MM
2）按键；用专用的耐压机电压；10万V 、时间；3-6秒、测试正负级之间的距离；20MM
3）重点；新项目导入要求供应商必须使用（网络分析仪器）100%检测不导通，
4）判定标准：产品表面不允许有击穿，涂层起皮现象
8.2. 环境测试
8.2.1、耐汗液测试
样品数量：3件
实验条件：
用汗液浸泡后的无尘布轻擦样品表面2min, 装进密封PE袋或用无尘布包起来常温环境下存放
48H。
试验方法：
1）对产品表面处理层进行检查，确保外观正常，先用无尘布把表面处理层擦拭干净；
2）用汗液浸泡后的无尘布轻擦样品表面2min，装进密封PE袋或用无尘布将产品包起来，常温环境下存放48H，目前检查外观。
判定标准：
产品外观无明显变化，无变色、气泡、开裂和涂层脱落等异常。
备注：人工汗配置方法
将1.00±0.01g尿素（分析纯），5.00±0.01g氯化钠（分析纯）和1.14±0.02g或940±20ul DL-
乳酸（＞88%，分析纯）倒入一个1000ml的水容器中。加入900ml新鲜蒸馏水并搅拌直至加入
的所有试剂都完全溶解为止。校准PH测量计并将PH电极浸入容器。轻轻搅拌并小心加入氨水
溶液（1%）直至到达一个稳定的PH值6.50±0.10。将溶液倒入1000ml的容量瓶并加入蒸馏水
直瓶满。
8.2.2、耐化妆品测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样机外壳经过不同种类化妆品（护手霜--雅臣、防晒乳--妮维雅、食用油—金龙鱼，粉底
液—美宝莲）作用，且在55±2℃相对湿度为（90~95）%环境下放置48小时作用，后目前检
查外观（无明显针状小黑点、变色、起泡、腐蚀等异常现象）。
试验方法：
1）先用无尘布将产品表面擦拭干净，将试验用化妆品（护手霜--雅臣、防晒乳--妮维雅、食用油—金龙鱼，粉底液—美宝莲）均匀涂在产品表面及按键部位薄薄一层，将涂上化妆品的
样品放在(55±2℃)/93%恒温湿热箱内，保持48h；
2）将产品取出，将表面化妆品用干净的棉布/棉球/纱布擦拭30s，在常温环境下恢复4h后再用打湿的棉布/棉球/纱布擦拭30s，目前检查外观,样品不得出现明显外观及装配件不良（与
未经试验的试样比较,在样机表面上覆盖层的色泽，不应该发生变化,允许出现可用绒布抹
掉的浅灰斑，低纯度金合金覆盖层允许轻微变暗,但不允许出现锈蚀和盐析）。
8.2.3、盐雾测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样品经过如下严酷等级的交变盐雾试验后，功能、外观及装配应正常，产品表面应无锈蚀、变色、起泡等异常。
试验方法：
1）试验样品初测合格后放入试验箱中，试验样品正面朝上与水平方向成60（±5）度角（即与
垂直成30°角），温度35℃±2℃，湿度≥90%，喷雾用PH值在6.7~7.2之间，浓度为（5±1）％
的氯化钠溶液；产品暴露在盐雾环境条件中持续48H，常温下放置4H后。
2）条件试验结束后对试验样品进行功能、外观及装配检测应符合相应要求，产品表面应无锈蚀、变色、起泡等异常。
注意事项：
1）试验前后要注意进行外观检查，表面不得出现出现因环境试验引起的凹痕、裂纹、变形，表面涂层及装饰件不应出现起泡、龟裂、脱落及腐蚀，装饰圈不得出现翘起松动等现象。金属
零件不应有锈蚀和机械损伤，灌注物不应外溢；
2）镀层不应有外观等级降低，如变色、失光、起泡、起皱、脱落及基材暴露，每平方英寸上不多于一个腐蚀点，除合模线上25.4MM长度内允许三个腐蚀点，且腐蚀点尺寸都不可超过
8.2.4、UV紫外光照射测试
样品数量：3件
技术要求：
样品经过光暴露期8小时与无辐射凝露期4小时的循环试验8个循环后（合计96小时），样品
外观不得出现变色、变型、龟裂、氧化或腐蚀等异常现象(一般针对白色外壳或浅色外壳进行安
排)。有变色但静置24小时后颜色恢复视为合格。
试验方法：
样品暴露面朝向光源放置，光源灯管：UV A-340，8根UVA340灯管，灯管与试品中心距离
50±3mm；在黑标准温度60℃±3℃下辐射暴露8小时，然后，在黑标准温度50℃±3℃下无
辐射冷凝暴露4小时（喷水5s）作为一个循环，进行8个循环的试验，试验后外观应无明显
异常。
8.2.5、低温贮存测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样品经（-40±3℃）低温条件下存储48h,常温恢复2h后，样品外观无裂纹、起泡、油漆
脱落等异常。
试验方法：
样品不包装，放入温度箱，在温度稳定到试验温度后持续48h；试验结束后将试验样品在常
温下恢复2小时后进行外观检查，应符合要求。
8.2.6、高温贮存测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样品经（70±3℃）高温条件下存储48h,常温恢复2h后，样品外观无裂纹、起泡、油漆
脱落等异常。
试验方法：
样机不包装，放入温度箱，在温度稳定到试验温度后持续48h；试验结束后将试验样品在常
温下恢复2小时后进行外观检查。
8.2.7、冷热冲击测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样品经受（-40℃±3℃）1小时/（+70℃±3℃）1小时的温度冲击20个循环后，样品的外观无裂纹、
试验方法：
低温-40℃（±3℃）/高温+70℃（±3℃），各持续1h后3min内实现高低温却换，共循环20
次；试验后样品在常温下恢复2小时后进行外观检验。
8.2.8、高温高湿测试
样品数量：3件
技术要求：
试验样品经过（65±2）℃,相对湿度90%～95％的环境下持续48h（例行试验）/96小时（新品
认定），试验后样品的外观无裂纹、起泡、油漆脱落等异常。
试验方法：
65℃（±2℃）相对湿度90%～95％环境下持续48h；试验后样品在常温下恢复2小时，试验
后样品在常温下恢复2小时后进行外观检验。
8.3. 力学测试
8.3.1、螺母扭拉力测试
样品数量：3件
技术要求：
使用扭力计和拉力计对螺母的扭力和拉力进行测试，扭力≥1.5kg.f/cm，拉力≥7.5kgf。
试验方法：
1）将壳体的面和底合壳后，将螺丝旋入螺母中，用拉力7.5kgf，停留时间≥30S，取下产品检查螺母无拉起，松动或脱落为合格；
2）将壳体的面和底合壳后，将螺丝旋入螺母中，按照1.5kg.f/cm施力矩，检查螺丝无滑牙，螺母和壳体不松动为合格。
8.3.2、独立LOGO粘合力测试
样品数量：5件
技术要求：
样品在分别在温度冲击，恒定湿热，盐雾，耐汗液，耐化妆品试验后；用3M610胶粘带粘住
独立LOGO，在胶带贴了300S后，用手拿住胶带未粘的一端，以60-90度角方向上1s内快
速扯下胶带，从左往右和从右往左各2次，共重复4次，独立LOGO不应该出现翘起和脱落。
试验方法：
1）样品按照部件试验中规定的条件并行进行温度冲击，恒定湿热，盐雾，耐汗液，耐化妆品
五项环境试验，每种试验样品数为2；
2）并行进行环境试验后的样品在常温下不进行放置，立刻搽干净机器表面，进行下面的测试；
3）然后分别用3M610胶粘带粘住独立LOGO，在胶带贴了300S后，用手拿住胶带未粘的一
端，以60-90度角方向上1s内快速扯下胶带；
4）从左往右快速扯下胶带2次后从右往左快速扯下胶带2次，共重复4次，独立LOGO不
应该出现翘起和脱落。
备注：1）为了节约资源同一批次的样品可以在环境可靠性试验后顺带进行独立LOGO粘合力测试；
2）独立LOGO粘合力测试结果在这一个测试项中汇总集中体现；
3）当独立LOGO粘合力测试没有被要求测试时，部件试验标准中的温度冲击，恒定湿
热，盐雾，耐汗液，耐化妆品测试时不进行LOGO粘合力测试。
8.3.3、热熔、粘贴、点胶、焊接强度测试
样品数量：5件
技术要求及测试方法：
1)生产过程管控需做推力或拉力测试,一般为4kg.N以上,不锈钢点焊的焊接力需达到
10kg.N以上，对于热熔\粘贴\点胶部件必需满足整机跌落和微跌测试, 如果单个项目有
特殊要求，则以项目要求规定为准；
2)满足测试规格参数为合格。
8.3.4、双色塑胶保护盖拉力测试
样品数量：3件
技术要求及测试方法：
用2KG拉力，拉拔双色注塑的保护盖。
判定标准：两种材质不能分开及出现断裂异常等。
8.3.5、对物料本体做钢球冲击测试
样品数量：5件
技术要求及测试方法：
钢球冲击测试，用500G的钢球自1.3米的高度自由跌落于外壳件最薄面。
判定标准：允许有裂纹但不掉块。
8.3.6、张力测试
样品数量：5件
技术要求及测试方法：
将背胶的使用仰角固定为最大角度静止放置72小时，
判定标准：允许弹力减弱15%,孔位柱位不可有断裂现象极为OK。
8.3.6、熔融指数测试
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
目录 1、目的 (1) 2、适应范围 (1) 3、引用标准 (1) 4、原材料检验标准 (1) 、金属材料 (1) 、塑粉 (1) 、通用五金件、紧固件 (1) 5、工序质量检验标准 (2) 、冲裁检验标准 (2) 附：表一、平面度公差要求 (2) 、折弯检验标准 (2) 附：表二：对角线公差要求 (2) 表三：角度公差要求 (3) 、钣金加工件检验标准 (3) 附：表四：尺寸公差要求 (3) 、焊接 (3) 6、喷涂件检验标准 (4) 、外观检验 (4) 附：表五：表面缺陷判定标准 (5) 、涂层厚度检验标准 (6) 附：附表六：喷涂层厚度标准 (6) 、涂层光泽和色泽检测 (6) 、涂层附着力检验 (6) 、弯板试验法 (7) 、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 、耐冲击试验 (7) 、硬度检验 (7) 钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制; 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用;当有冲突时,以客户要求和技术标准为准; 3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检 金属材料 塑粉 通用五金件、紧固件 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好; 尺寸：按图纸与国标要求; 性能：试装配与使用性能符合产品要求; 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理; ●冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗 糙不平、划伤、锈蚀等缺陷; ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t t为板厚; ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格,应≤; ●平面公差度要求见表一; 附表一、平面度公差要求 折弯检验标准
钣金结构件检验通用标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.钣金结构件加工工序质量检验标准 5.1下料检验标准 5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。 表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）
结构料检验标准 编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的 本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。 采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。 2、范围 2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。 2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。 2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。 2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油 漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。 2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。 3、职责 3.1 SQE负责制定文件。 3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。 3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。 4、引用标准 4.1 定义 4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷； 4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷； 4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品 出货抽样检验中仅供参考； 4.1. 5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象； 4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差； 4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差； 4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别 各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。 4.2 表面外观等级分类 4.2.1表面外观等级: AA级表面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 A级表面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。 B级表面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖，天线的外表面，及其它产品配件如充电器、耳机等的外观面。 C级表面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
结构件外观检验标准 1.目的 本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。 2.适用范围 本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。 3.总则 3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即 便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类： A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头 面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等 B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。 C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。 3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或 者镀亮银，均以图纸为准。 3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊 要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类 缺陷，面积以其总和计。 3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀 银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。 4.缺陷描述 色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。是由于电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异（如深浅色、异色），一般镀银层呈银白色，在4~8 倍放大镜下观察，镀银层应细致、 均匀。 变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）。 起泡：金属表面的银箔像水泡一样凸起，即因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点。 针孔：在镀层上产生针状小孔或象皮革的小孔那样的孔，孔径约为100 微米左右，这样现象称为镀层起针孔。 脱皮：由于镀层附着力不好而使镀层的局部或全部从基体表面脱落的现象，一般呈片状剥落。 生锈：工件电镀后或者镀后不久在镀层下出现红丝或透过镀层出现锈点的现象，称为镀层生锈。 裂痕：金属表面银箔自身破裂产生的枝杈式的形状。 水印、水迹：由电镀后清洗不洁净、清洗的水质不佳、烘干不当（一般时间过快）而导致镀层表面留下的水流印迹形态的外观差异。 黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良。 指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕。 烧蚀：镀层表面被酸碱盐等化学溶液腐蚀的现象，一般形成小坑或小孔。
文件编号： 拟制时间：2004年2月3日 修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色) 再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色) 第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色) 结构元器件来料检验标准 Criterion of Incoming inspection 结构件 Mechanical Parts 拟制： 审核： 批准：
一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1．标准 2．区域定义 3．检验标准及缺陷判据 4．颜色及色差规范 5．组件装配标准 6．加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范
一、缺陷定义 1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白 色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道 干燥工序 4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维 的大塑胶件中也可见); 5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面), 或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤 其需要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺 笔划或缺角. 9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的 条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成） 14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成） 15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致） 16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由 于加入再生材料引起） 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;
结构件、五金件质量标准: 一．目的 为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。 二．范围 适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
结构件通用检验标准
浙江鹏雁科技有限公司 结构件通用检验标准 （V 1.0） 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义 N 数目（个） D 最大内径直径 L 长度（mm）H 深度 W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm） ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表 规定的缺陷数量 N 。 ?同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 ?缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：
大唐联仪科技有限公司质量体系文件 结构件通用检验规范 （V 1.0） 责任人：吴志雄 审核：张钢 批准：范炬 2013 -11 –8发布2013 –11-9 实施 大唐联仪科技有限公司发布
目录 1 范围 (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 检验依据 (3) 4 术语与定义 (3) 4.1缺陷定义 (3) 4.2表面等级定义 (4) 5 检验 (5) 5.1 检验环境 (6) 5.2检验方式 (6) 5.3 检验程序 (6) 5.4检验内容及方法 (6) 5.4.1文件齐套性检验 (6) 5.4.2 形状尺寸检验 (7) 5.4.3焊接工艺检验 (8) 5.4.4装配性能检验 (9) 5.4.5外观检验 (9)
1 范围 本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。 本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的引用是必不可少的，凡是注明日期的标准文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1.1-2009 标准化工作指导第1部分：标准的结构和编写 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-96 形状和位置公差未注公差值 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 3 检验依据 本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。 DTM 0.006.211 JG 结构件通用检验规范 DTM 0.006.215 JG 面板检验规范 结构件外检检验标准9.18 4 术语与定义 4.1缺陷定义 致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。
目录 1、H 的 (1) 2、适应范围 (1) 3、引用标准 (1) 4、原材料检验标准 (1) 4.1、金属材料 (1) 4.2、塑粉 (1) 4.3、通用五金件、紧固件 (1) 5、工序质量检验标准 (2) 5.1、冲裁检验标准 (2) 附：【表一、平面度公差要求】 (2) 5.2、折弯检验标准 (2) 附：【表二：对角线公差要求】 (2) 【表三：角度公差要求】 (3) 5.3、飯金加工件检验标准 (3) 附：【表四：尺寸公差要求】 (3) 5.4、焊接 (3) 6、喷涂件检验标准 (4) 6.1、外观检验 (4) 附：【表五：表面缺陷判定标准】 (5) 6.2、涂层厚度检验标准 (6) 附：【附表六：喷涂层厚度标准】 (6) 6.3、涂层光泽和色泽检测 (6) 6.4、涂层附着力检验 (6) 6.5、弯板试验法 (7) 6.6、涂层抗酒精溶剂性检验 (7) 6.7、耐冲击试验 (7) 6.8、硬度检验 (7) 7、电镀件外观检验标准 (8)
饭金结构件检验标准 1.目的 规范板金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种飯金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800. 3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800. 4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 - 1996形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4. 1. 1锻材卑度及质量应符合国标，釆用的锻材需出示性能测试报告及厂商证明。 4. 1. 2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2. 1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4. 2. 2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4. 3通用五金件、紧固件 4. 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4. 3. 2尺寸：按图纸与国标要求。 4. 3. 2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
结构件检验标准 结构件检验标准 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了免疫荧光分析仪的注塑喷涂工艺质量标准，适用于免疫荧光分析仪的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：仪器机壳前面、后面，顶面和左右面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产 生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙 刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所 产生的废边。 细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形 成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 5.2 表面喷涂缺陷定义
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层 保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LR的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距 500mm观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90 o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于1. 2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。 5、20划痕：涂层被坚硬物质划伤的痕迹。 5、21凹痕：基材缺陷在喷涂、丝印或电镀后无法掩盖的痕迹。 5、22线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而使宽度变小的现象。 5、23欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象。 5、24渗透：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状的现象。 5、25油墨飞溅：印刷时油墨飞溅到产品表面形成的斑点。 5、26溢边：注塑或压铸过程中，充模时熔体从分型面中溢出，冷却时后形成的飞边。 5、27缺料：注塑或压铸过程中，因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象， 5、28翘曲：注塑或压铸时，由于温度应力或材料取向等因素使产品发生的形状翘曲变化。 6、检验项目：
钣金构造件外观检验规
目录1目的1 2适用围1 3术语1 4外观外表等级定义1 4.11级外表1 4.22级外表1 4.33级外表1 5外观检验条件1 5.1目视检测条件1 5.2检测面积划分2 6对外观的质量要求2 6.1总则2 6.2加工工艺原因导致的问题2 6.3材料缺陷导致的问题3 6.4特殊情况3 6.5缺陷的改善3 7可承受的缺陷标准3 7.1金属外表3 缺陷定义3 可承受围7 7.2喷涂外表8 缺陷定义8 可承受围14 8附录错误!未定义书签。
钣金构造件外观检验规 1目的 本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。用于指导产品的来料验收和发货的检验。 2适用围 适用于钣金类产品的外观检验。 3术语 ●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌 ●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。 ●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。 ●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局 部无膜层的现象。 4外观外表等级定义 外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。 4.11级外表 重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表 4.22级外表 适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。 4.33级外表 较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。 5外观检验条件 5.1目视检测条 在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1： 表1、检测条件 力不低于1.0。 图7、“正视〞位置示意图
结构件通用检验标准LT
缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
4.3 参数代码定义 N 数目（个） D 最大内径直径 L 长度（mm）H 深度 W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm） ➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表 规定的缺陷数量 N 。 ➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 ➢缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：
五金冲压件检验规范 1 范围 本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。 本规范适用于各五金冲压件之进货检验。 本规范应与样品和相关工程文件配合使用。 3 技术要求及试验方法 3.1 外观结构 a) 表层。表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。 b) 断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。 c) 孔及轴。冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。 d) 形状。形状规整，不应有可见变形。 e) 检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。 3.2 尺寸 a) 尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。 b) 检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。
3.3 平面度（有平面度要求的产品） a) 包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。有平面度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用百分表或千分表进行检查。 3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时） a) 包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。 3.5 可焊性（有焊接要求的产品） 1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S（在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。 2）用64倍台式放大镜观察。 焊料：6337Sn 焊槽温度：235±5℃ 浸入时间：2±0.5S 浸入深度：离安装面或元件本体 验收规则