6061结构件外观检验规范
6061标准是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》、 GB/T 50306 《工业产品检测用外观检验方法》和 JB/T 5296 《工业产品外观检验装置及设备通用技术条件》而制定。该标准适用于制造结构件时确定的所有种类的外观检查方法。
标准的条文解释如下：
a.结构件外观检验的目的是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》及有关国家标准和欧洲标准对结构件进行测量。
b.对所测的结构件进行外观检查的目的是确定结构件所有类型
的外观检查方法：如结构件内表面粗糙度对结构件外观的影响程度；内部缺陷对结构件外观的影响程度；外观检查方法和缺陷排除方法。
c.外观检验方法和缺陷排除方法如下：质量要求：结构件应符合下列规定：结构件应按 GB/T4706.1-2006标准执行；材料及结构件不得对产品具有任何要求；禁止在未经检验不合格情况下使用材料及结构件；工艺要求必须符合 GB/T4706.1-2006标准中有关结构件标准要求；外观检验要求必须由工程师提出；应遵守《通用电气结构件尺寸测量和试验方法标准》与有关标准中关于外观检验规格规定并采用相同检验方法（其中 A类允许有四种尺寸测量方法）。
一、外观检验方法
（一）外观检查设备：一般包括，平面仪，旋转臂，平面度仪，曲面仪，角模仪，光度计，光栅相机，图像仪，电子秤等。
（二）直径偏差：允许有4种尺寸测量方法：
a.径向尺寸测量方法：目测法，水平目测法；
b.角尺测量法；
c.棱角度检查法：观察、测量角点的方向和角变化趋势是不是一致；确定；判断是否满足上述要求；是否有表面缺陷。
d.轮廓线法：根据线轮廓线或图线线轮廓线的宽度划分区域（即从左到右）进行测量和观察；测量点之间的距离不宜大于1.5 mm;不得大于1 mm。
e.平面度检验：指用仪器从轮廓面上直接观察表面特征点处（表面凸起）或凸起（或凹坑）与平面线或平面点之间关系来判断表面是否存在缺陷；其范围以表面水平为准，不应超过允许值。
(a)一般不允许大于0.5 mm;
(b)小于0.5 mm时，如小于0.1 mm时均属于允许范围，如有则不合格。对于大零件及一般精密零件，如螺丝帽、螺母等均应采用直径偏差不大于1 mm的测量方法。测量精度不小于±0.5%。
f.圆度测试法：该检查方法只用于结构件外观质量鉴定检验，不适用于其他种类外观检验方法。在本试验中只能使用一种方法，不能同时使用其他两种方法同时进行检验。
g.表面粗糙度检验方法：表面粗糙度检验是以检查表面质量是否满足要求为目的，测量零部件表面光洁度、垂直度等外形尺寸质量检查。
h.厚度测量方法应符合 GB/T 50306规定及欧洲标准 GB/T 50022相关规定。表面粗糙度指标 A不得大于0.5。
1、表面光滑度检验方法
(1)表面光滑度测试方法：选择合适的表面磨床，在砂轮片上放入两个平头直径不小于0.2 mm的砂轮片，按下停止按钮。待所有的砂轮片都停止旋转后，依次把两个平头的砂轮片放置在两个平行的磨床上，分别进行磨削实验。
(2)用光栅相机对零件的表面平面仪的光度仪进行拍照和记录。
(3)使用旋转臂力仪和平头夹具同时对精密孔、沟槽以及螺纹、各类零件进行表面光洁度试验。
(4)用光栅相机对精密孔、沟槽、螺纹以及其他连接件进行光洁化实验。
(5)以光栅相机的测距功能为准（对某些情况下可以不测定）。
(6)试验结束后，取上述所含的每一个实验数据作为该零部件的允许系数。
2、厚度测量法
a.平面仪的直径选择一般为600 mm,平面仪在测量零件表面粗糙度时应选用相应直径的平面仪。
(a)平面仪应保持平直状态。
(b)平面仪旋转时，应平稳。
(c)平面仪旋转至接近工件表面时不要旋转或有抖动现象，并使仪器保持一定的水平。
(d)如果在平面仪内发现有漏光现象或测量不准时，为了确保结果的准确，必须将平面仪校正到适当的水平。
b.角速率法是用测角器通过对角速率的确定来判断零部件的缺陷的方法。角速率是通过将一个观测点的角速率除以该观察点所具有的角数量所表示的一种数值。一般不允许大于0.05 mm。
二、外观质量判定标准
a.外观检查应在无粉尘、油污、水分、锈蚀等影响结构件外形美感的条件下进行。
b.对于外观质量等级的判定应符合 GB/T 50306标准的要求。
c.对于 A类的外观检查法只能对结构件进行外观检查。对外观
检查有异议的部件必须重新检测，方法应采用 B类或更高等级的 A
类检测仪器；
d.在不同条件下如加热温度、加热时间等条件下使用，仍不能达到要求时需进行修理。不符合标准要求时，所进行的调整不得超出其允许范围或不影响其质量。
e.对零件（包括部件）进行表面处理，达到要求即可。D类产品允许有两种不同的表面处理方式之一; A类主要要求有下列内容：零件表面均匀一致（不小于2 mm);毛刺及孔洞不在允许尺寸范围内；
表面缺陷不超过允许数量(A类允许有4种);非缺陷表面不少于4个。
C.检查外观要求：对任何表面缺陷均应进行观察（应包括表面光滑等）、处理或修补缺陷方法可将任何缺陷去除或者重新考虑一遍；如有明显缺陷存在，则应将其归类为缺陷类型进行判定及处理。d.检查尺寸时，检查人员应熟悉产品图纸和结构标准要求。检查方式如下几种:(1)
在外观检查时观察其外形是否符合设计规定或行业标准规定。(2)观
察到结构上有任何异常现象或者缺陷时，应立即通知检验人员到现场检查并立即予以排除。不合格不得使用。”
f.有明显缺陷时可采取排除措施。E类产品可以不进行外观检验; B类产品应符合下列规定。
外观检验时允许误差:
a.表面粗糙度小于0.05 um;
b.不大于0.5 mm;
c.不小于0.5μ m。D及 D类可以用肉眼进行检验。.....。E类产品应有完整的产品性能和合格的证明文件，不允许使用任何不合格材料和零件。
d.测量方法：测量法测试时，应使样品处于静止状态。
1、结构件的外型尺寸应满足产品图纸要求
外外型尺寸与装配尺寸之比不应超过0.20~0.40 mm;外型尺寸与材料之比应不低于0.30~0.50 mm;外型尺寸与材质之比应不低于
0.40~0.50 mm。
对于一些需要弯曲、钻孔、挤压等变形的结构件及其它容易产生弯曲、变形的外型结构件，不适用于现场的外观检验。
外观检查方法中涉及的检验零件一般包括外观检查、外形检查和内部结构检查三种；各检测方法应按具体情况采取相应的检验项目及方法进行检验。
外观检查方法中涉及外观检验的所有检验项目及检查方法中必须有一项为外观检查项目。外观检查的所有项目及方法必须符合标准的规定和要求。外观检验项目和方法不得超出结构件的要求。需要进行外型检验和外形检查的装配结构件如有缺陷不得使用 A类检测方法，对存在缺陷的部件必须使用 B类检测方法进行外观质量检测；对外型无缺陷的可不予检测或采用外型检查法中所指的其他方法检测；已超过 A类检测方法中所指的其他方法检测时应作相应处理无
效但应重新进行检查。零件和构件必须符合相关设计规定和行业标准规定。
2、检查时须注意不能有任何不符合项目
异常情况，如变形、锈蚀等。如有必要，应在测试结束后立即用干净的湿布擦净样品，再进行检查。
(1) B类产品在进行检查的同时须进行检查，如发现有零件变形的情况，应该立即将产品放在安全的地方，如在车间内或其它非施工场地进行检查。
(2)对不符合 GB/T 50306标准的缺陷，可以按标准的规定处理并提出改进建议。
(3)如外观检验不合格的部件需进行修理的，则须对修理部位进行处理并重新测定其允许误差、外观检验合格。外观质量等级判定方法：
a.外观检验的项目中，“尺寸”一项不能改变，“外观检查”一项可改变。
b.外观检验方法为外观检验用方法。对“尺寸”一项不能改变的（尺寸为不大于规定长度的尺寸或者不大于规定尺寸的边长的一半),可用外径测量仪测定或使用其他工具测量两种方法（如内径测量仪）测定方法可获得的数值不大于其允许范围（例如：允许误差为0.05 mm)。“尺寸”一项不能改变的（尺寸为不大于规定长度的5%)、必须测量两种方法测定后才能确定其值（例如：不大于规定长度的5%)
或者必须用外径测量仪测定后才能确定其值（例如：不大于规定长度的5%)。
三、关于外观检验装置及其工作原理及相关要求的说明
外观检验装置应能有效地将工业产品检测设备与外观检验装置
进行有效的结合，以提高工业产品结构件检验工作的效率。外观检验装置应当是由计算机系统、测量控制装置、检验设备和防护设施组成。其中，计算机系统应具有自动编程功能、记录信息保存功能等；如需将外观检验装置与其他仪器结合使用，还应符合如下规定：
a.应具有自动完成试验的功能。检查人员必须熟悉该检查方法并掌握它的工作原理，了解其工作原理是否正确适用于不同类型工业产品。
b.采用检测系统时，当需要查看某一外观情况时，应能够清晰地看到所检查结构件的尺寸以及与之对应的形状（如直线条和折线）。
c.采用测试方法的材料及其性能要符合表1规定的要求和标准
文件规定：
a、应具有足够清晰、可靠、自动记录各种形式的观察图像及结果；
b、必须与被测产品之间保持一定的距离，以保证测量工作正常
进行;对外观检查设备或工具的附件应有安全防护措施（例如防护罩）。附件：一张图片，说明材料是检验装置运行图集(B);产品实物照片和其它信息包括：型号或产品名称、规格尺寸等，照片要清晰醒目；该结构件应有与生产图纸中设计图相同或者接近于实物样品图尺寸（±
0.05 mm)(如图1-1所示）c.应能正确显示所测结构件外观特征。在试验过程中，必须保持被检测品处于良好状态。检测装置应处于“X”位置，并且必须可靠接地或安全门。如果被检测产品在检验不合格时在短时间内能通过该合格。检验装置及设备工作前要确认检查条件：产品外观检验装置具有下列内容:(1)外部标记或标签;(2)该标志应
由制造商或设计单位提供;(3)外观检验装置名称或编号;(4)安装位
置及方式：水平距离小于2 m且倾斜角度不大于10°。当被测材料表面粗糙度大于2.5μ m时，应使用专用工具进行测试。
1、通过外观检验装置的观察图像，检查人员可对被测产品作出明确地判断，确认是否符合产品质量要求
1. A类试验后，产品的检查位置与正常状态的测量结果相同。
2.对外观检验装置安装位置、外形尺寸和外观检验情况等应加以说明。
3.对外观检验装置内所用工具进行检查，如：工具夹具、夹头、钳子、砂轮、圆盘、量筒等。
4.对外观检验装置各部件上的标记进行检查。
5.对外观检验装置中的外观检验设备（如：工具）进行检查和控制后，如对结构件尺寸、外观等不满足试验要求的外观检验，将外观检验装置与常规工业产品检验设备或其他仪器进行检查并记录。a.
对于使用较小的设备或工具进行形状和外观检验的物品；使用较大的设备进行外观检验时应进行必要的预埋；使用较小的设备或工具进行外观检验时应进行必要的预埋。b.当涉及几何形状复杂样品的外观检
验时应进行预埋。e.对外观检验装置进行预埋后不满足要求的项目时，如产品尺寸要求、外形尺寸、直径、深度等。f.对于采用专门工具进行几何形状检验的物品或样品应预埋好标志。
2、当被测工件表面粗糙度大于2.5μ m时，应使用专用工具进行测试
B类3.当被测材料表面粗糙尺寸大于2.5μ m时，应采用测量工具检查其尺寸是否准确，若无法测量时，应采用测量方法进行测试。
a.当被测材料表面粗糙度小于2.5μ m时，在测量被测材料的表面粗糙度和形状尺寸之前，应当有足够的时间在检验装置上完成检查。
a.测试中要使用同一测量点；
b.在检验过程中进行试验，当用不同的工具检查（如直尺、手持式切割机）完成全部检查后，观察其表面缺陷的数量来判断其被检部件是否符合要求。
3、在检验装置的自动模式下按下列步骤进行
表面粗糙度小于2.5μ m时，该设备应被放置在被测材料的背面，以使检查人员能够看到所观察到的部件及零件的颜色特征。当被测产品被放置在与检查者的观察方向一致的地方时，可设置一个观察方向与被测产品的观察方向一致的检测装置，但不得采用水平方式或倾斜方式进行观察。4.检查装置的所有金属部件不得浸在水中。c.为了确保结构件有足够的耐磨性、硬度、耐磨损性能和耐磨性的机械性能以及在恶劣环境下能长期保持良好运转及运行稳定的能力（如适用于金属零件),可以采用自动运行方式或测试时所需的辅助设备。d.对于多
层和复杂结构件，则需要选用专用工具进行测试。d.对于非结构件需进行加工成型的复杂结构件，以及需要使用专用工具进行形状检测的产品，则应采用具有自动功能且操作简单的产品外观检验装置进行测试。a. B类（包括 C、 D、 E类）是根据工件尺寸或形状制定了测试方案或选择了测试工具的产品。
4、检验工具应有完整的安装及使用说明
装置必须满足以下要求：
a.检验装置应能够自动完成操作。
b.如果被测产品的表面粗糙度大于2.5μ m,并且需要进行外观检验，那么检验装置必须能自动完成该操作。
c.外观检验装置必须具有手动完成操作的能力。
d.外观检验装置必须处于“X”位置。
外观检验装置的工作原理是：在检验过程中检测者利用电子计算机的图像处理和图形图像识别技术对不同类型工业产品的结构件进
行扫描、跟踪检查或对不符合要求状态进行判断等。外观检验装置使用前应该对产品进行外观检查记录。外观检验装置必须具备基本的安全防护措施（例如防护罩）以保证该产品的安全运行（注意保护）。外观检验员及辅助人员应当对外观检验装置进行使用前必要的培训
和确认。
5、记录信息保存于计算机系统
记录从设备到工件的图像，包括：被测件或工件的名称、尺寸、形位公差、几何形状、接触表面、观察结果及处理过程。记录以图形
的形式显示工件轮廓的各点的运动轨迹。记录以电子方式保存的图像数据量。d.记录以实物形式显示的操作人员的姓名、职务、检验时间、地点、工作内容及记录日期、处理结果、图片等；保存的图像数据可保存至数据库中。在完成外观检验工作之前请确认产品外观检验装置工作环境是否满足适用要求;所有可能的影响外观检验工作进行的因素都应考虑在内; 使用外观检验装置进行外观检验工作所需时间和费用不能超过产品完成外观检验后所需要的时间和费用。外观检验工作在车间内完成。从外观检验装置处采集到的图像应当清晰明了地显示出来; 不允许有任何损坏外观检验装置的嫌疑。该产品必须在外观检验装置内进行外观检查并最终经产品检验员确认。
混凝土现浇结构外观及尺寸偏差检查标准天元集团技术质量管理标准 混凝土现浇结构外观及尺寸偏差检查标准 起草人: 批准人: 混凝土现浇结构外观及尺寸偏差检查标准 1 总则 为贯彻集团的质量方针和质量目标，提高混凝土工程的施工质量，按照国家有关标准，结合集团的施工及管理水平制定本标准。 2 适用范围 集团施工的所有建筑物和构筑物的混凝土结构工程。 3 外观质量检查: 3.1 标准要求:表面平整，棱角顺直，阴阳角方正，预埋件(孔)位置准确;不应有露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、缺角掉楞等缺陷;构件表面色泽均匀、不宜有气泡、麻面、掉皮、起砂、沾污;楼梯踏步齿角整齐，无吃模、掉角、脚印等;施工缝位置正确、处理方法正确;剪力墙根部无烂根现象，接缝平顺、严密、无位移错台、无漏浆;三小间止水梁位置正确，高度、宽度满足要求，有地面填充层的三小间门口按要求设置止水梁并留有管道套管;阳台栏板、飘窗、造型等结构尺寸正确、横竖通线;混凝土振捣密实，缺陷根据规范要求进行处理，养护措施到位;后浇带有独立的支撑体系、留设位置和尺寸准确、留槎边角整齐、防水防潮措施有效，两侧模板不漏浆，钢筋有防护措施、保护层厚度满足要求、位置正确、绑扎牢固、无污染。 3.2 检查方法:全数观察，尺量。
3.3评分办法 3.3.1评分标准 序号项目分值评分标准 大面、棱角、阴阳角有明显不平整、不顺直、不方表面平整，棱角顺 1 10 正，影响整体观感的扣3~5分，影响不大的扣1~2分。直，阴阳角方正 纵向受力钢筋露筋，每处扣5分，其他钢筋有少2 10 露筋量露筋每处扣1分。 构件主要受力部位有蜂窝每处扣5分，其他部位3 10 蜂窝有少量蜂窝每处扣1~2分。 构件主要受力部位有孔洞每处扣5~7分，其他部4 10 孔洞 位有少量孔洞每处扣2~4分。 1 构件主要受力部位有夹渣每处扣5分，其他部位5 10 夹渣有少量夹渣每处扣1分。 构件主要受力部位有疏松每处扣5分，其他部位6 10 疏松 有少量疏松每处扣1分。 构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能7 10 裂缝的裂缝每处扣5分，其他部位有不影响结构性能或使 用功能的裂缝每处扣1~3分。 缺角掉楞长度?100mm的每处扣5分，缺角掉8 10 缺角掉楞楞<100mm的每处扣2分。 2烂根面积?100cm的每处扣5分，烂根面积9 10 剪力墙根部烂根 2<100cm的每处扣2分。 剪力墙接缝位移、按接缝长度，每延长m扣1分;接缝错台超过10 10
文件编号:版本号： A/0保密等级：内部使用 文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范 产品外观检验标准 修订记录 1目的 作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求;
本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验,包括缺陷定义、缺陷允收标准等; 本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验; 3职责 质量人员对产品外观的检验和判定; 4定义 产品等级定义 S等级：手持类产品、高端类终端产品,包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品; A等级：通用类终端产品 外观等级面定义 1级面：暴露在外,且正常使用时可直接看到的主要表面,正常情况指产品的正面、顶面、侧 面,要求有最佳的外观质量; 2级面：暴露在外,且正常使用时并不直接看到的次要表面,正常情况下指产品的背面和底面,要求有好的外观质量; 3级面：正常使用中看不到,只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面,不要求有好的外
注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义,下面有图示或单独定义的,以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行; 功能面：功能面指压铸机加件中,影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面;不包含在以上的1、2、3级面中; 图 1 ONT产品外观面等级示意图 彩盒测量面定义 测量面定义表,备注：未涉及到的为非管控区域
标准层次分为A标和B标二种;日美等外观要求较高的运营商建议使用A标,如日本KDDI/DOCOMO、英国BT;除了A标建议的运营商及通用市场,首选B标; 纸浆模塑制品测量面定义 测量面定义表 5内容 5.1检查面积划分和缺陷代码 检测面积按照每100mm100mm100cm2区域进行划分,表面小于100mm100mm时,以 100mm100mm计,以下所述单位面积的缺陷数均以此为准; 表错误!未定义书签。缺陷代码表
福州金典工业产品设计有限公司 结构件外观检查 及测试规范 (试用版) 拟制：xxx 2008年1月4日
目次 前言............................................................................. IV 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 定义 (1) 3.1 不良缺陷定义 (1) 3.2 产品测量面的定义 (2) 3.3 缺陷代码对照表 (2) 4 产品检验条件及环境 (2) 5 整机装配检验 (2) 6 喷漆件检验 (3) 6.1 喷漆件外观检验 (3) 6.2 附着力测试 (5) 6.3 耐磨性测试 (5) 6.4 耐醇性测试 (6) 6.5 硬度测试 (6) 6.6 耐化妆品测试 (6) 6.7 耐手汗测试 (6) 6.8 温度冲击试验 (6) 6.9 膜厚测试 (6) 6.10 底材颜色与油漆颜色要求 (6) 6.11 特别说明： (6) 7 塑料件检验 (7) 8 镜片检验 (7) 8.1 镜片外观检验 (7) 8.2 耐磨性测试 (8) 8.3 硬度测试 (8) 8.4 抗冲击性测试 (8) 8.5 抗霉菌测试 (8) 9 按键检验 (8) 9.1 按键外观检验 (8) 9.2 弹力测试 (10) 9.3 寿命测试 (10) 9.4 耐磨性测试 (11) 9.5 耐醇性测试 (11) 10 塑料电镀件(外观件)检验 (11) 10.1 外观检验 (11) 10.2 镀层厚度 (11) 10.3 附着力测试 (11) 10.4 耐磨性测试 (12)
10.5 耐醇性测试 (12) 10.6 硬度测试 (12) 10.7 耐手汗测试 (12) 10.8 温度冲击测试 (12) 10.9 盐雾测试 (12) 11 塑料电镀件（内部件）检验 (12) 11.1 外观检验 (12) 11.2 镀层厚度测试 (13) 11.3 电阻值测试 (13) 11.4 附着力测试 (13) 11.5 温度冲击测试 (13) 11.6 平面度 (13) 12 导电胶检验 (13) 12.1 导电胶外观检验 (13) 12.2 电阻值测试 (14) 12.3 附着力测试 (14) 12.4 胶的弹性测试 (14) 12.5 温度冲击测试 (14) 13 五金件检验 (14) 13.1 五金件外观检验 (14) 13.2 镀层厚度 (14) 13.3 镀层硬度 (15) 13.4 附着力测试 (15) 13.5 盐雾试验 (15) 13.6 可焊性试验 (15) 13.7 镶件螺母的拉力及扭矩测试 (15) 13.8 翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试............................ 错误！未定义书签。 14 橡胶件检验 (15) 14.1 橡胶件外观检验 (15) 14.2 硬度测试 (15) 14.3 寿命测试 (15) 15 印刷检验 (15) 15.1 外壳上印刷的外观检验 (15) 15.2 镜片及键盘上印刷的外观检验 (17) 15.3 附着力测试 (19) 15.4 耐醇性测试 (19) 15.5 耐磨性测试 (19) 16 显示屏(LCD)外观检验 (19) 17 电池检验 (19) 17.1 外观检验 (20) 17.2 电池卡扣的寿命 (20) 17.3 跌落试验 (20) 17.4 电池标贴 (20) 17.5 电池PCB板的检验（仅适用于电极触点为金手指的情况） (20)
6061结构件外观检验规范 6061标准是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》、 GB/T 50306 《工业产品检测用外观检验方法》和 JB/T 5296 《工业产品外观检验装置及设备通用技术条件》而制定。该标准适用于制造结构件时确定的所有种类的外观检查方法。 标准的条文解释如下： a.结构件外观检验的目的是根据 GB/T4706.1-2006 《通用电气结构件尺寸测量和试验方法》及有关国家标准和欧洲标准对结构件进行测量。 b.对所测的结构件进行外观检查的目的是确定结构件所有类型 的外观检查方法：如结构件内表面粗糙度对结构件外观的影响程度；内部缺陷对结构件外观的影响程度；外观检查方法和缺陷排除方法。 c.外观检验方法和缺陷排除方法如下：质量要求：结构件应符合下列规定：结构件应按 GB/T4706.1-2006标准执行；材料及结构件不得对产品具有任何要求；禁止在未经检验不合格情况下使用材料及结构件；工艺要求必须符合 GB/T4706.1-2006标准中有关结构件标准要求；外观检验要求必须由工程师提出；应遵守《通用电气结构件尺寸测量和试验方法标准》与有关标准中关于外观检验规格规定并采用相同检验方法（其中 A类允许有四种尺寸测量方法）。
一、外观检验方法 （一）外观检查设备：一般包括，平面仪，旋转臂，平面度仪，曲面仪，角模仪，光度计，光栅相机，图像仪，电子秤等。 （二）直径偏差：允许有4种尺寸测量方法： a.径向尺寸测量方法：目测法，水平目测法； b.角尺测量法； c.棱角度检查法：观察、测量角点的方向和角变化趋势是不是一致；确定；判断是否满足上述要求；是否有表面缺陷。 d.轮廓线法：根据线轮廓线或图线线轮廓线的宽度划分区域（即从左到右）进行测量和观察；测量点之间的距离不宜大于1.5 mm;不得大于1 mm。
关于《T6061-T6铝合金技术验收规范》技术解释 1.目的 针对《T6061-T6铝合金材料验收规范》技术要求进行解释，目的旨在消除规范执行过程中的误区、加深对材料验收要求的理解、规范铝合金材料验收的流程。 2、范围 本文仅作为培训资料和内部技术交流使用，不作为正式文件。 3、原则 规范内容编写的原则是保留原先成功的验收制度，总结生产实践中出现的问题，对现有验收内容加以补充、完善和规范。 4、内容 内容主要包括三方面： （1）对《T6061-T6铝合金技术验收规范》内容进行解释； （2）对相关部门提出的问题进行解释； （3）对规范内容进行适当扩展； 4.1 规范中表1“铝合金检验项目”解释 铝合金检验项目主要根据生产实践并参考GB/T 9438-1999《铝合金铸件》中金属检验项目的规定而制定。表中维持了机械性能和化学分析两个必检项目，考虑到金相组织检查的复杂性以及生产操作中的难度，将金相组织检查定为可选项目，金相组织检查由外协厂商完成；铝合金阳极氧化后，由于酸碱液体的腐蚀，表面缺陷会反映出来，因此表中增加了必检项目氧化后的“表面缺陷“检查，旨在初步检查铝合金组织缺陷。 4.2“机械性能要求”的解释 GB、ASTM、en、din对T6061-T6厚板铝合金（厚度大于100mm）材料机械性能都没有明文规定。KB生产中采用的机械性能和拉伸试样标准为ASTM B557-06和ASTM B211，机辆所检验用标准为GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准，两种标准等同。因此，本规范选用的GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准是适用的。
结构件外观检验标准 1.目的 本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。 2.适用范围 本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。 3.总则 3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即 便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类： A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头 面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等 B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。 C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。 3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或 者镀亮银，均以图纸为准。 3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊 要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类 缺陷，面积以其总和计。 3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀 银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。 4.缺陷描述 色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。是由于电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异（如深浅色、异色），一般镀银层呈银白色，在4~8 倍放大镜下观察，镀银层应细致、 均匀。 变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）。 起泡：金属表面的银箔像水泡一样凸起，即因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点。 针孔：在镀层上产生针状小孔或象皮革的小孔那样的孔，孔径约为100 微米左右，这样现象称为镀层起针孔。 脱皮：由于镀层附着力不好而使镀层的局部或全部从基体表面脱落的现象，一般呈片状剥落。 生锈：工件电镀后或者镀后不久在镀层下出现红丝或透过镀层出现锈点的现象，称为镀层生锈。 裂痕：金属表面银箔自身破裂产生的枝杈式的形状。 水印、水迹：由电镀后清洗不洁净、清洗的水质不佳、烘干不当（一般时间过快）而导致镀层表面留下的水流印迹形态的外观差异。 黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良。 指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕。 烧蚀：镀层表面被酸碱盐等化学溶液腐蚀的现象，一般形成小坑或小孔。
结构件、五金件质量标准: 一．目的 为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。 二．范围 适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层 保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LR的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距 500mm观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90 o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于1. 2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。 5、20划痕：涂层被坚硬物质划伤的痕迹。 5、21凹痕：基材缺陷在喷涂、丝印或电镀后无法掩盖的痕迹。 5、22线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而使宽度变小的现象。 5、23欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象。 5、24渗透：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状的现象。 5、25油墨飞溅：印刷时油墨飞溅到产品表面形成的斑点。 5、26溢边：注塑或压铸过程中，充模时熔体从分型面中溢出，冷却时后形成的飞边。 5、27缺料：注塑或压铸过程中，因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象， 5、28翘曲：注塑或压铸时，由于温度应力或材料取向等因素使产品发生的形状翘曲变化。 6、检验项目：
五金冲压件检验规范 1 范围 本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。 本规范适用于各五金冲压件之进货检验。 本规范应与样品和相关工程文件配合使用。 3 技术要求及试验方法 3.1 外观结构 a) 表层。表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。 b) 断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。 c) 孔及轴。冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。 d) 形状。形状规整，不应有可见变形。 e) 检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。 3.2 尺寸 a) 尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。 b) 检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。
3.3 平面度（有平面度要求的产品） a) 包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。有平面度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用百分表或千分表进行检查。 3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时） a) 包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。 3.5 可焊性（有焊接要求的产品） 1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S（在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。 2）用64倍台式放大镜观察。 焊料：6337Sn 焊槽温度：235±5℃ 浸入时间：2±0.5S 浸入深度：离安装面或元件本体 验收规则
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184-996形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹,无开裂与变形。 3.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 3.1.4成份：钣材金属成份与图纸要求一直,出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。
3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 四．加工件检验标准 4.1外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五.喷涂件检验标准 5.1外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c）颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d）桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e）漏底：表面透青，露出底材颜色； f）麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g）发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h）起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i）夹杂：涂层中夹有杂物； j）机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或
铸件外观质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验
5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内； （6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收； (7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷； 5.1.2铸件外观质量等级 缺陷项目 等级 A B C 飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞 边 毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺
最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。