轧钢厂各生产线加热炉基本情况介绍一、中板加热炉：
北营轧钢厂1780线轧机区域年修计划编号：2018NXWE022045 技术协议 2018年7月4日
目录 一.总则 二.概述 三.1780生产线主要设备概述及主要设备参数 四.工程概况 五.工程施工要求 六.施工验收、管理规范 七.双方职责及相关要求 八.安全技术要求 九.质量保证 十.安装和技术服务 十一.其它
一.总则 1.本协议作为此项工程项目施工方面技术文件，作为甲乙双方签订合同的附件，与合同具备同等法律效力。 2.本技术协议提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，施工方应保证提供符合本技术协议和工业（行业）标准的施工水平。 3.乙方在做施工报价及施工过程中需依据甲方提供的图纸、技术要求、设计变更及甲方认定的其它技术文件。 4.乙方对其施工质量负责，必须符合图纸要求，执行国家标准。 5.协议内未具体明确的事宜，甲乙双方协商解决。 二.概述 本溪北营钢铁（集团）股份有限公司轧钢厂1780mm热连轧生产线于2008年投产，设计年生产能力400万吨，目前已投用10年，轧线设备主要以计划性周定修和日常设备维护为主。因受检修时间和检修人员力量等因素影响，周定修只能执行一定范围内的常规检修项目，其他长周期、作业时间长、检修强度大的检修项目要在每年一次的生产线年修完成，所以年修是1780生产线恢复设备可靠性及设备精度的最主要保证。1780线上次年修是2017年10月份进行的，至今已近一年，已达年修周期，目前轧线设备存在的问题隐患较多，主要问题是设备磨损、可靠性及设备精度下降。故需要再2018年9月份组织1780年修，以确保下半年及2019年设备长期稳定运行。 三.1780生产线主要设备概述及主要设备参数 1.主要设备概述 1780主轧线主要设备有出炉辊道，粗轧除鳞机一台，R1机前辊道，R1/E1二辊轧机一台，R2/E2四辊轧机一台，中间运输辊道三组，热卷箱一台，飞剪一台，精轧除鳞机一台，F1-F7精轧轧机7台，层流冷却辊道一组，卷取机三台，快速运输链一组，步进梁运输机8台，慢速运输链3组以及其机械、液压、电气、动力等辅助设施。
页岩炼油厂加热炉烟气脱硫技术研究 发表时间：2018-10-16T16:44:48.107Z 来源：《防护工程》2018年第11期作者：色胜坤[导读] 原料母页岩中含有的硫化合物转化成大量硫及硫化物，废气经过干馏瓦斯的消耗燃烧后几乎全部以二氧化硫的形式排放到大气中，本文以页岩炼油厂加热炉烟气脱硫技术研究为依托，对环境达标排放及企业技改实施均有重要的理论意义和现实意义。色胜坤 抚顺矿业集团工程技术研究中心辽宁抚顺 113008 摘要：抚顺矿业集团公司页岩炼油厂，在炼油加工过程中，原料母页岩中含有的硫化合物转化成大量硫及硫化物，废气经过干馏瓦斯的消耗燃烧后几乎全部以二氧化硫的形式排放到大气中，本文以页岩炼油厂加热炉烟气脱硫技术研究为依托，对环境达标排放及企业技改实施均有重要的理论意义和现实意义。 关键词：油页岩、湿式脱硫、达标排放 1概况 抚顺矿业集团有限公司页岩炼油厂现有A、B、C、D部四套干馏装置，每套干馏装置的供热系统有3台加热炉。加热炉瓦斯燃烧后烟气通过烟囱直接排放大气，系统没有配置相应的脱硫设备。烟气中二氧化硫及其他有害气体、粉尘的排放对周围环境影响较大。为保证烟气中SO2的达标排放，满足日益严格的环保标准要求，对加热炉烟气脱硫进行技术研究。 2 工艺设计路线 本项目初步设计为针对每套干馏装置新建一套脱硫装置，以及相应的配套设施。循环水站针对四部集中规划设计，土建一体，一次性建设。脱硫塔针对各干馏装置烟气系统一对一设计，各干馏装置烟气系统分步实施。 具体设计思路如下： ⑴脱硫工艺采用钠钙双碱法，新建循环水站集中布置在高浓水池区域。包括钙碱制备循环再生系统、除渣、除油系统，设置集中泵房间和操作控制间。 ⑵SO2吸收系统采用多腔喷淋脱硫塔为主设备，与各干馏装置烟气系统一对一布置。脱硫渣（硫酸钙）不做进一步处理，直接外卖（制砖）或抛弃。 ⑶脱硫系统配置自动化控制系统，加装PH值、温度、二氧化硫含量等参数的在线监测仪器。 ⑷系统设置除石膏渣及除油装置。主要设备考虑碱、油泥磨损腐蚀问题，选用优质低耗设备，设置必要的控制装置，尽可能减少维修费用；水泵选用耐腐、耐磨化工水泵。 ⑸循环水站布置在高浓水池附近，土建水池设备间一次性建设。脱硫塔等脱硫设备针对各干馏装置烟气系统分步建设，一期首先针对A部干馏装置的加热炉烟气系统进行脱硫建设。 3 工艺流程 3.1 烟气系统组成 该部分由烟道、挡板门、膨胀节、引风机等组成。 加热炉烟气增设旁通烟道，以便脱硫系统故障或检修不影响加热炉的正常运行。设有两个电动烟气挡板门，一路控制进脱硫塔，一路控制进烟囱。在脱硫系统正常运行时，烟气由底部切向进入脱硫塔中，经脱硫后，由脱硫塔上部进入除雾器，截留烟气中的微小液滴后，烟气进引风机由烟囱排放。事故检修时由脱硫塔前旁通管路直接进烟囱。 3.2 SO2吸收系统 加热炉烟气首先进入旋风除尘器预除尘降温（顶部设有喷淋装置），将部分粉尘及油渣去除后进入脱硫塔；脱硫后废水由脱硫塔底侧部管道自流进入集水池，由泵送至水循环处理系统。烟气由脱硫塔顶部排出，进入除雾器除雾后经引风机进入烟囱。系统内设冲洗检修装置。 脱硫塔为本系统核心装置。脱硫塔一般采用填料塔和喷淋塔等形式。根据烟气特点，本设计采用多腔喷淋塔脱硫，内设多级高效喷头，防止系统堵塞。脱硫塔侧部设有检修平台及检修人孔；除雾装置主要用于烟气脱水，减轻风机腐蚀，延长风机使用寿命；风机采用离心防腐风机。 3.3吸收浆液制备和循环再生系统 包括脱硫液循环系统、脱硫液制备系统，再生剂制备系统、隔油系统、脱硫产物处理系统。有如下设备：加药箱及液位控制器，平流隔油沉淀池，再生剂制备池，再生池，碱液池，凉水塔、水力旋流器及相关泵与管道。（1）加药箱、液位控制 1．加药箱 使用原有设备（脱硫器附属设备），容积为0.18 m3。 2．液位控制 现有集油箱改造，设置成“U”型溢流管，“U”型溢流管的溢流端设为高度可调式流管。串联中第一个脱硫器的“U”型溢流管两端液位差以230-260mm为宜；串联中第二个脱硫器的“U”型溢流管两端液位差为330-350mm；运行中具体水头差按实际运行工况调节。（2）平流隔油沉淀池 平流隔油沉淀池在室内循环水池基础上改造（原尺寸：8500×600×850mm），按照设计规范，拟提出以下两种设计方案： 1．利用现有隔油池宽度（0.6m），则平流隔油沉淀池参数、尺寸如下：总容积：120m3；格数：n=5；池长：20.02m，池宽：0.6m；池高2.5m。
胜炼发[2008]41号 关于印发《加热炉管理规定》的通知 各单位： 现将《加热炉管理规定》印发给你们，望认真遵照执行。 二○○八年四月十四日 主题词：印发加热炉管理规定通知 发：厂、部领导、副总，存档。 胜利炼油厂办公室二○○八年四月十七日
加热炉管理规定 第一章总则 第一条为加强对炼油管式加热炉的管理，确保加热炉的安全、稳定、长周期运行，切实做好节能降耗工作，依据齐鲁分公司《加热炉管理规定》（齐鲁分[2006]14号）和本厂实际，制定本规定。 第二条本规定适用于胜利炼油厂和炼油实业部。 第二章管理职责 第三条机械动力部、生产技术部全面管理全厂各生产装置的加热炉，指导各生产装置不断改进和加强对加热炉的维护和管理工作，全面提高和改善加热炉的运行状况和管理水平。 第四条机械动力部设有专人，负责本厂加热炉的日常管理工作：（一）加热炉管理的组织协调与监督考核； （二）定期分析加热炉的运行状况及存在问题，提出整改措施； （三）参与或组织加热炉及附属设备的设计、采购、制造、安装、运行、检修维修、技术改造、更新及事故处理的全过程管理。 第五条生产技术部主要负责以下工作： （一）组织制定加热炉操作规程及工艺指标，保证加热炉在设计允许的范围内运行，满足生产过程需要。严禁超温、超压、超负荷运行； （二）定期对燃料油（气）品质分析的结果进行检查，保证燃料油（气）的质量指标达到规定要求。并要求车间建立加热炉燃料台帐； （三）采取有效措施合理控制燃油温度，保证燃油的恩氏粘度不大于4.5E100；燃油（气）、蒸汽系统压力要稳定；雾化蒸汽应为过热蒸汽，且应控制其压力高于燃油压力0.05MPa。 第六条机械动力部、生产技术部在设备更新、修理、技措改造中，
60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月
目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
第五章管式加热炉 一、管式加热炉的工作原理 管式加热炉一般由三个主要部分组成：辐射室、对流室及烟囱，图5-1是一典型的圆筒炉示意图。 炉底的油气联合燃烧器(火嘴)喷出高达几米的火焰，温度高达1000~1500℃、主要以辐射传热的方式，将大部分热量传给辐射室(又叫炉膛)炉管(也叫辐射管)内流动的油品。烟气沿着辐射室上升到对流室，温度降到700~900℃。以对流传热的方式继续将部分热量传给对流室炉管内流动着的油品，最后温度降至200~450℃的烟气从烟囱排人大气。油品则先进入对流管再进入辐射管，不断吸收高温烟气传给的热量，逐步升高到所需要的温度。 辐射室是加热炉的核心部分，从火嘴喷出的燃料(油或气)在炉膛内燃烧，需要一定的空间才能燃烧完全，同时还要保证火焰不直接扑到炉管上，以防将炉管烧坏，所以辐射室的体积较大。由于火焰温度很高(最高处可达1500~1800℃左右)，又不允许冲刷炉管，所以热量主要以辐射方式传送。在对流室内，烟气冲刷炉管，将热量传给管内油品，这种传热方式称为对流传热。烟气冲刷炉管的速度越快，传热的能力越大，所以对流室窄而高些，排满炉管，且间距要尽量小。有时为增加对流管的受热表面积，以提高传热效率，还常采用钉头管和翅片管。在对流室还可以加几排蒸汽管，以充分利用蒸汽余热，产生过热蒸汽供生产上使用。烟气离开对流室时还含有不少热量，有时可用空气预热器进行部分热量回收，使烟气温度降到200℃左右，再经烟囱排出，但这需要用鼓风机或引风机强制通风。有时则利用烟囱的抽力直接
将烟气排入大气。由于抽力受烟气温度、大气温度变化的影响，要在烟道内加挡板进行控制，以保证炉膛内最合适的负压，一般要求负压为2~3mm水柱，这样既控制了辐射室的进风量，又使火焰不向火门外扑，确保操作安全。 二、管式加热炉的主要工艺指标 1.加热炉热负荷。每小时传给油品的总热量称为加热炉热负荷(千卡/小时)，表明加热炉能力的大小，国内炼油厂所用的管式加热炉最大热负荷在4200万千卡／小时左右。 2.炉管表面热强度。每平方米炉管单位表面积一小时内所吸收的热量叫炉管表面热强度(千卡/米2·小时)。 炉管表面热强度越高，在一定的热负荷下所用的炉管就越少，炉子的尺寸可减小，投资可降低，所以要尽可能地提高炉管的表面热强度。但炉管表面热强度不能无限制地提高，因为：①炉管表面热强度增加，管壁温度也会增加，靠近管壁处的油品就会因过热裂解而结焦附在管壁上，增加了传热阻力，又使管壁温度进一步增加，结焦不断增厚，如此恶性循环，严重时可烧坏炉管。所以要根据油品性质的不同控制合适的炉管表面热强度。加大管内油品流速，就不容易结焦，炉管表面热强度可适当高些。在检修时，须对炉管进行清焦处理。清焦的方法主要有空气-蒸汽烧焦法和机械清焦法。②加热炉炉膛内，各部分炉管的表面热强度是不同的，因为炉管距火焰的距离不同及炉管自身面向火焰面或背向火焰面等都会造成炉管受热不均。这样，局部的炉管表面热强度会大于全炉平均热强度，为防止局部过热，不得不降低全炉平均热强度，尽管这是不经济的。所以保证炉管受热均匀，提高全炉平均热强度，对延长炉管使用寿命是很重要的。
炼油厂工艺加热炉竞赛选拔试题 一、单选题（每题0.5分，共15分） 1、用蒸汽或启动风机供风吹扫炉膛，进行至少＿＿B＿＿倍的体积置换，需要大约15到20分钟，或者在烟囱顶部出现蒸汽为止。 a.3 b.5 c.8 d.2 2、点燃长明灯前长明灯和主火嘴各个切断阀要处于（ B ）。 a.全开状态。 b.关闭状态 3、如果工艺流体中断，在炉膛温度降低到＿＿C＿＿以前，严禁再将流体引入炉管。 a.500℃ b.425℃ c.485℃ d.385℃ 4、加热炉总图的图名上，一般标明炉子特性指标：如：15-2.5-?65/ ?65，那么该炉子热负荷为（ A ）。 a.15MW b.2.5MW c.2.5KW d.65MW 5、加热炉的大小是用什么指标来决定的。(C) a. 炉子直径和高度的大小 b.被加热介质流量大小 c.热负荷大小 6、调整操作，控制燃烧器风量应根据哪个烟气取样点的分析？（ D ） a.辐射室取样点 b.出对流室取样点 c.空气预热器前取样点 d.进对流室前取样点 7、烟气中CO含量一般控制在0.015%～0.025%，当CO含量过低或消失时说明（ B ） a.燃烧完全，热效率升高。 b.炉内空气过多，炉子热效率降低。C.燃烧不完全。 8、炉膛灭火蒸汽管采用什么蒸汽？（ A ） a.过热蒸汽 b.饱和蒸汽 c.低压蒸汽 d.前三种都可以 9、燃料油含水会使火焰脉动、间断甚至熄火，因此燃料油在供给燃烧器之前应进行充分脱水，水分应控制在（ A ）以下。 a.2% b.3% c.5% d.0.2% 10、热平衡计算时，石油化工节能监测中采用基准温度是：(B) a.0℃ b.15.6℃ c.20℃ 25℃ 11、辐射室炉管泄漏严重时，炉膛温度将（ B ） A.缓慢上升 B.骤升 C.不变 12、强制通风时烟囱内的烟气流速一般应不超过（ B ）。A．5～8m/s B.10～20m/s C.6～8m/s 13、控制奥氏体不锈钢晶间腐蚀的不正确方法是（ D ）。 A.加入Ti和Nb等元素 B.降低碳含量到0.05%以下 C.固溶淬火处理 D.将其放在HCl中浸泡 14、不属于加热炉烘炉后检查内容的是（ D ）。 A.钢架、管架无显著变形 B.炉墙无裂缝 C.基础无下沉 D.炉管是否超温 15、一般不会引起加热炉发生爆炸的原因是（ D ）。 A.点火前由于瓦斯阀门不严瓦斯进入了炉膛 B.点火前未给炉膛吹汽 C.运行过程中空气严重不足 D.炉管泄漏 16、底烧管式炉底板与地面的距离不得小于（ B ）m。 A．2 B. 2.2 C. 2.5 17、如何判断烧焦完毕（ A ）。 A.观察排焦口没有黑炭 B.观察炉管为暗红色 C.检查放空处焦粉块直径小于2mm 18、爆炸气体分析时采样器自采样孔插入深度应不低于（ B ）mm。 A.400 B.500 C.600 19、燃烧器砖的最低使用温度应为（ C ）℃。 A.900 B.1000 C.1650 20、燃料的燃烧必须具备两个条件（ C ）。 A．空气，氧气 B.火源，温度 C.空气，火源 21、为了控制烟气中的SO2含量，应对燃料中的硫含量进行控制，燃料气中总硫含量应不大于（ C ），燃料油中总硫含量应不大于1%。 A.20ppm B.50ppm C.100ppm 22、加热炉点火前要按规程进行爆炸气分析，分析结果可燃气体含量低于或者等于（ B ）为合格。 A.0.5% B.0.2% C.1% 23、根据加热炉热效率的计算公式：热效率η=有效吸热量/总放热量×100% 可以看出（ B）。 A.当热负荷不变时热效率越高，则燃料用量越大 B.当热负荷不变时热效率越高，则燃料用量越小 C.当热负荷不变时热效率越高，则燃料用量不一定变化
轧钢车间加热炉设计 创建时间：2008-08-02 轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill) 对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。 炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。 现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。 设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。 装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。 装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸
3t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹叁年拾一月
目录 第一章主要设备简介 (2) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1、加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 2、天然气系统点火前的吹扫和放散 (4) 3、助燃空气系统的点火准备 (4) 4、加热炉点火及升降温操作 (5) 5、烘炉升温管理 (6) 6、烘炉过程中的安全事项 (9) 7、烘炉中可能发生的事故及对策 (11) 8、烘炉期间安全保卫制度 (12) 9、烘炉用的工器具............................ 错误！未定义书签。第三章加热炉操作通则 (13) 第四章设备维护 (14) 1. 炉体维护 (14) 2. 天然气系统维护 (15) 3. 现场环境要求 (15) 第五章附件 (15)
第一章主要设备简介 1、加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：17.052×2.552m2 ●标准坯尺寸：80×80×2000mm或φ80×2000mm ●加热钢种：纯镍、精密合金、高温合金、耐蚀合金等 ●坯料入炉温度：室温 ●出炉温度：～1250℃。 ●额定产量：3t/h 2、燃料 ●燃料种类：天然气 ●燃料低发热值：8500×4.18kJ/Nm3 ●额定燃气消耗量：300Nm3/h。 ●空气消耗量：3000Nm3/h。 ●废气量：3300Nm3/h。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，炉头端墙及炉顶供热 3、烧嘴布置 全炉共8套烧嘴，其中端烧嘴（低压燃气烧嘴）2只，炉顶烧嘴（平焰烧嘴）6只，烧嘴能力均为50Nm3/h。 第2页共18页
管式加热炉单元思考题 1、在工业生产中，能对物料进行热加工，并使其发生物理或化学变化的加热设备称 为（A、B） A、炉 B、窑 C、罐 D、塔 2、加热炉按热源划分可分为：（A、B、C、D） A、燃煤炉 B、燃油炉 C、燃气炉 D、油气混合燃烧炉 3、加热炉按炉温分可分为：（B、C、D） A、高中温混合炉 B、高温炉（>1000℃） C、中温炉（650~1000℃） D、低温炉（<650℃） 4、工业炉的使用中烘炉主要有（A、C、D）过程 A、水分排除期 B、日常维护期 C、砌体膨胀期 D、保温期 5、油气混合燃烧管式加热炉开车时，要先对炉膛进行（A）。并先烧（B），再烧（C）。 而停车时，应先停（C），后停（B） A、蒸汽吹扫 B、燃料气 C、燃料油 D、燃料煤 6、油-气混合燃烧管式加热炉的主要结构包括（A、B、C、D） A、辐射室（炉膛） B、对流室 C、燃烧器 D、通风系统 7、在加热炉稳定运行时，炉出口工艺物料的温度应保持在（D） A、200℃ B、3000℃ C、4000℃ D、420℃ 8、本单元工艺物料温度TIC106，有两种控制方案其一是（A）其二是（B） A、直接通过控制燃烧气体流量调节 B、与燃料油压力调节器PIC109构成串级控制回路 C、与炉膛温度TI104构成串级 D、与炉膛内压力构成前馈控制 9、本流程中为保证安全正常运行共设有（C）个安全阀 A、1 B、5 、 C、3 D、6 10、在点火失败后，应做（B）工作 A、烘炉 B、吹扫 C、清洗 D、热态开车 11、燃料气压力低主要现象是（A、B、C） A、燃料气分液罐压力低 B、炉膛温度降低 C、炉出口温度升高 D、燃料气流量急剧增大
加热工序技术操作规程
目 次 总则 (2) 1、原料技术操作规程 (3) 2、加热炉设备系统性能 (6) 3、加热炉设备操作规程 (9) 4、加热炉运行操作规程 ………………………………………………… 13 5、加热炉烘炉操作规程 (17) 6、事故水系统操作规程 ………………………………………………… 20 7、加热炉温度控制规程 (21) 8、记录 (21) 总 则
1、适用范围： 本规程适用于高线各品种、规格产品生产过程中，加热工序各岗位 的操作。 产品规格为φ5.5～φ20mm热轧圆盘条，热轧圆盘条以符号φ表示。2、高线加热工序流程简述： 原料采用150mm方连铸坯，由15吨钢性耙式电磁吊成批地吊放在+5米的上料台架上，经上料台架的周期性升降运动，将钢坯单根放到炉前 的上料输送辊道上，经人工检查挑出不合格坯料，合格钢坯经过输送辊 道送入加热炉内进行加热。接到要钢信号后启动炉内出料悬臂辊道将钢 坯输送到出料衔接保温辊道中，经过高压除鳞装置除去钢坯上的氧化铁 皮后送入粗轧机组进行轧制。 3、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 4、各生产岗位操作人员严格执行本岗位规程。
1. 原料技术操作规程 1.1原料尺寸 断面尺寸：150×150mm2 定尺长度：12000mm 范围定尺长度：8650～12000mm 1.2原料钢种 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。 1.3原料验收 1.3.1严格按照相关标准对进厂钢坯进行验收。 1.3.2检查钢坯表面质量，对有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔、划痕、端部切割不规则等不符合相应标准和技术条件的坯料，要做出明显标记，组织人员进行处理，并做好记录。 1.3.3每次进料我厂原料验收人员根据上厂提供的装车小票和《质量证明书》对照实物进行核对。 1.3.4当来料与验收支数、熔炼号、重量不符时，及时向上厂人员订正。解决后方可验收。如上厂坯料入库后，因某种原因出具订正单，原料验收人员接到订正单后应立即更改相关数据。 1.3.5凡验收合格的钢坯，由验收人员填写《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》并盖合格章后方可入炉。 1.3.6入库钢坯或直接入炉的钢坯由验收员按照《质量证明书》逐项填写《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，如有废品或不符合标准规定的钢坯要及时挑出。
管式加热炉的主要技术指标（1） 热负荷 每台管式加热炉的单位时间内向管内介质传递热量的能力成为热负荷，一般用MW为单位。 管内介质所吸收的热量用于升温、气化或化学反应，全部是有效利用热。对简单管式加热炉（管内介质入炉状态为春液相，出炉状态为气、液混相），其热负荷的计算公式为 加热炉的设计热负荷Q通常取计算值Q'的1.15倍~1.2倍。 炉膛体积发热强度 燃料燃烧的总发热量除以炉膛体积，称之为炉膛体积发热强度，简称为体积热强度，它表示单位体积的炉膛在单位时间里燃料燃烧所发出的热量，一般用kW/m3为单位，即： 炉膛大小对燃料燃烧的稳定性有影响，如果炉膛体积过小，则燃烧空间不够，火焰容易舐到炉管和管架上，炉膛温度也高，不利于长周期安全运行，因此炉膛
体积发热强度不允许过大，一般控制在燃油时小于125kW/m3，燃气时小于165kW/m3。 辐射表面热强度qR 辐射炉管每单位表面积（一般按炉管外径算表面积）、每单位时间内所传递的热量qR称为炉管的辐射表面热强度，也称为辐射热通量或热流率，单位为W/㎡。 qR表示辐射室炉管传热强度的大小。应注意它一般指全辐射室所有炉管的平均值。由于辐射室内各部位受热不一样，不同的炉管以及同一根炉管上的不同位置，实际上局部热强度很不相同。一台炉子的平均辐射热强度究竟多少为宜，与许多因素有关，例如管内介质的特性、管内介质的流速、炉型、炉管材质、炉管尺寸、炉管的排列方式等等。推荐的qn经验值列于表1。 对流表面热强度Qc 含义同辐射强度一样，单位也是W/㎡，但它是对对流室而言。 近年来为提高对流传热，对流炉管的管外侧大量使用了钉头或翅片。钉头管或翅片管的对流表面热强度习惯上扔按炉管外径计算表面积，而不计钉头或翅片本身的面积。钉头管或翅片管按此计算出的热强度一般在光管的二倍以上，也就是说，一根钉头或翅片管相当于两根以上光管的传热能力。
轧钢车间加热炉设计 design of reheating furnace for rolling mill zhagong ehejian Jiarelu sheji 轧钢车l’ed加热炉设计(design of reheating furnaee for rolling mill)对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热沪相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉;一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌间炉子座数多于两座时很难布置。山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发炉内装料可以单排或双排(包括单排装长料和双斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替排装短料)，这要根据坯料长度范围、单炉产量、车间代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步占地以及投资经济合理与节能等因素确定。进式加热护，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂炉子设施的平面布置炉子两侧净空尺寸及各种推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种平台、梯子的设置，要满足生产操作与检修的要求并符因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。合有关的安全规定，要考虑“回炉坯”运送设施的位置。设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型煤气、重油、蒸汽、空气及冷却水系统的设计与布式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟置，要考虑生产控制功能完备，检修方便，符合安全规和余热利用方式、出渣方式等。定，不妨碍交通和吊车操作及设备检修等多种因素。装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要地下烟道要尽量缩短，换热器前后一般不设旁通求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉烟道，尽可能不采用多座炉子合用一座烟囱。换热器的子的平面布置设计，包括撼烧系统管道设施、排烟系统位置要考虑更换吊装方便及清扫位置，热风放散管应及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及引出厂房，避免在车间内产生热污染与噪音。炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及炉子加热能力与座数选择炉子加热能力包括单计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料炉小时产量和车间炉子总加热能力。跨等按设计要求确定。单座炉子小时产量的计算理论计算法是根据
轧钢加热炉的技术改造及效果 陈宏华 ① (阳江市宏大钢铁有限公司,广东 阳春,529600) 摘要:介绍了宏大钢厂蓄热式加热炉技术改造的情况,并对加热炉存在的问题进行了分析,提出了改进措施,通过技术改造取得了好的效果。 关键词:蓄热式加热炉;技术改造;效果 中图分类号:TF703.4 文献标识码:A 文章编号:1672-7412(2009)02-007-02 0引言 阳江市宏大钢铁有限公司轧钢厂(简称“宏大钢厂”)原蓄热式推钢加热炉采用墙内通道蓄热燃烧装置。这是国内应用较早的一种结构形式,其特点是把介质通道和喷口都集中在炉体内[1],减少了外部高温管道,占地少,系统布置简单,加热能力不受设备体积和布置方式的限制,供热能力设计余地大。由于喷口的简化,为其设计提供了多种选择,来满足加热质量的需要。如通过喷口的设计可以在加热物料面形成相对还原气氛,减少氧化烧损。炉子有效长度为24.5m,内宽4.6m,设计加热能力为55t/h,燃料采用高炉煤气,由于没有煤气柜,高炉煤气直接从高炉输送到加热炉,压力极为不稳定,实际单耗375m3/t。原加热的坯料为120mm×120mm方坯,2006年改为126mm×126mm方坯。2007年10月,车间再次对中轧机和精轧机系统进行了连轧改造。随着轧机生产能力的不断提高及坯料断面尺寸的增大,炉子加热能力与轧机的生产能力不匹配。由于加热炉的加热能力不足和炉体本身问题,成为整个生产过程中的一个薄弱环节,对产量、质量和成本都带来了不利的影响。2008年3月决定对加热炉进行改造,同年5月2日点火投产,当月达产,运行效果良好,解决了加热能力不足和炉体漏气、冒火问题,同时也取得了很好的经济效果。 1原加热炉存在的问题 一是由于原加热炉是集成蓄热室内置式蓄热加热炉,其缺点是炉墙较厚。其炉墙厚达1000mm,见图1。炉体内有许多相互隔离的很多纵横交错的煤气管道或空气管道,炉墙内通道多了造成冷热交变应力较大。用传统的振动成型浇注料浇注的炉墙,由于普通耐火浇注料的级配不尽合理,又多用水泥结合,存在着中温强度下降、线收缩大、体积稳定性差等不足,经过一段时间的使用后容易出现开裂,使得加热炉在运行过程中炉墙跑风漏气,影响换热节能效果,特别是墙内的煤气管道和空气管道,一旦漏气还会给安全生产带来隐患。加热能力受燃料供入压力的影响较大。另外由于较集中地换向控制和蓄热,调节受到一定程度限制 。 图1 加热炉改造前的炉墙结构 二是原加热炉的设计加热能力为55t/h,而2007年钢材产量达到39万t,炉底面积与产量明显不匹配。其加热属于过分强化作业,因此容易造成炉衬的损坏。同时由于炉底强度太高,钢坯和炉筋管的接触黑印无法消除,容易造成设备损坏和轧机断辊等工艺设备事故的发生。 三是原加热炉的蓄热箱支管与炉墙连接没有采用整体浇注,使用一段时间后,该连接处出现漏气、冒火现象,造成烧坏炉子钢结构,炉墙坍塌,炉顶烧穿等事故。 四是原加热炉的冷却方式采用冷却滑道,对 第9卷 第2期 湖南冶金职业技术学院学报Vol.9No.2 2009年6月 Journal of Hunan Metallurgical Pr ofessi onal Technol ogy College Jun.2009 ①收稿日期:2009-04-12 作者简介:陈宏华(1971-),男,湖南常德人,广东省阳江市宏大钢铁有限公司轧钢厂热能工程师。
轧钢加热炉 国内轧钢加热炉吨钢燃耗高、效率低，造成了能源的极大浪费，在国家节能减排的政策下，要搞好加热炉节能工作，提高炉子热效率，以降低轧钢生产成本。 能源的竞争是钢铁工业正在面临的挑战，降低能源消耗、建立环境友好的钢铁企业已经成为钢铁工业可持续发展的一个重要方面，也是钢铁工业利润增长的一个重要的基础工作。中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议中也提出，“十一五”期间单位国内生产总值能源消耗要比“十五”期末降低20%左右，重点抓好冶金、建材、化工、电力等行业的节能降耗工作。 轧钢加热炉的能源消耗约占冶金行业能源消耗的10%左右，其中轧钢加热炉又占了75至80%。中国冶金行业的轧钢加热炉在产量、炉型结构、机械化、自动化水平及理论操作上与国外还存在一定的差距，炉子吨钢燃耗高、效率低，造成了能源的极大浪费因此提高加热炉效率、搞好加热炉节能工作，是降低轧钢生产成本，实现钢铁企业可持续发展的有效方法之一。 合理的炉型结构 炉型结构是加热炉节能与否的先天性条件，因此在加热炉新建时应该尽量考虑到加热炉节能的需要。炉型结构的新建或改造，要使燃料燃烧尽可能多的在炉膛内发生，减少出炉膛的烟气热损失；要尽可能多的江烟气余热回收到炉膛中来，提高炉子的燃料利用系数；尽量的减少炉膛各项固定热损失，提高炉子热效率。 （1）采用步进式炉型。步进式加热炉的实践表明，它与传统推钢式加热炉相比有很多优点：由于钢坯之间留有间隙，因此钢坯四面受热，加热质量好、钢材加热温度均匀；加热速度快，钢坯在炉内停留时间短，有利于降低钢坯的氧化烧损，有利于易脱碳钢种对脱碳层深度的控制；操作灵活，可前进、后退或踏步，可改变装料间距，控制炉子产量；生产能力大，炉子不受钢坯厚度和形状控制，不会拱炉；便于连铸坯热装料的生产协调。 （2）适当增加炉体长度。炉体长度是由总加热能力决定的，但是为了降低燃耗。提高炉子热利用率，可以适当增加炉体长度。炉体短，高温的烟气将不能得到充分的利用，废气就要带走大量的热能从烟道跑掉。因此适当延长露体可以使炉底强度降低，提高热效率。在一定的加热条件下，炉床负荷越高，热效率越低，燃料单耗越高。反之，随炉床负荷降低，废气带走的热损失将显著减少。如其它条件不变时适当延长炉体，虽然因炉底水管及炉体砌体的增加会使这部分热损失有所增加，但远远小于节约的燃料量。 一般而言，炉子每延长1米，可使钢坯温度上升25至30摄氏度，排烟温度下降约30摄氏度，单位热耗减少1.5至1.8。增加炉体长度主要是延长预热段的长度，降低排烟温度。国内一些企业按照预热段长度为全炉有效长度的45至50%，适当调整了预热段。取得了明显的节能效果。 （3）减少炉膛空间。炉膛各段高度与长度对炉内的传热有很大的影响，直接影响着炉子的加热和燃料的利用，在考虑炉膛高度时，既要保证燃料的充分燃烧，又要使炉气充满炉膛。 （4）炉内隔墙。炉内隔墙可以起到稳定炉压、控制炉气流动、控制炉温、减少烟气外溢、降低排烟温度和减少炉头吸冷等作用。因此，根据实际情况在炉头、炉尾及各段之间增加隔墙，对炉子节能降耗有明显的效果。 减少炉膛热损失 炉膛热损失主要包括水冷、炉门辐射、逸气、炉衬散热等热量损失。减少这部分热量可以大幅度降低单耗。 1.减少炉底管的热损失 （1）炉底管的绝热包扎。为消除加热炉水管黑印。减少热损失，提高加热质量及产品质量，降低燃料消耗，加热炉普遍采用了炉底管绝热包扎技术。水冷热损失一般占加热炉总热收入的10%左右，这部分热量损失主要是由炉底纵横水管及炉用水冷部件造成的。为了减少这部分热量损失就要加强冷却水管的隔热，可将原炉底纵横水管的单层绝热包扎改为两种材料的双层包扎，可显著降低水冷带走的热量损失。国内轧钢加热炉的炉底管及水冷滑轨绝热包扎方法有耐火塑料包扎，陶瓷纤维包扎、硅铝耐火纤维毡包扎及其它一些不定型耐火纤维预制件和耐火浇注料包扎等。 （2）最低管底比。中国轧钢加热炉的管底比普遍较大，为尽量降低管底比，现在所采用的方法主要有：增大横水管间距，在纵水管强度允许范围内，减少横水管根数，增大间距；改变纵横水管支
轧钢厂高棒加热炉存在问题的 现状分析报告 一、高棒加热炉的现状： 我厂高棒步进式加热炉于2012年7月投产，加热炉由上海嘉德科技能源有限公司设计并建造，年设计生产能力为100万吨、实际年产量已接近150万吨。随着高棒生产线产量的大幅度提高，加热炉加热能力不足的问题显现了出来，加之近两年的时间没有进行计划检修、炉膛内氧化铁皮堆积过多、蓄热室蜂窝体无法进行有序的更换，目前炉况严重恶化，已经危及到高棒生产线的正常生产。具体表现在以下几个方面： 1、加热炉炉压高，基本大于60Pa，最高可达100Pa以上； 2、蓄热排烟温度高，基本上各蓄热室烟温均在250℃以上，有些甚至超过400℃， 远大于180℃的极限烟温，且存在两侧排烟不均衡的情况。现场实测数据如下: 上表的数据表明，现在的蓄热体基本已经失去了蓄热能力，而两侧同一组排烟温度出现了较大偏差，分析是烟气的长时间超高温排放造成了三通阀的故障所致。 3、下部钢结构群罩烧损严重，出现冒火情况； 4、水封槽炉头第一个活动立柱处出现漏水； 5、刮渣板原来固定在下部群罩上，由于群罩的烧损导致刮渣板最低位出现偏移，刮渣效果大打折扣，能刮出的渣子比较少，且刮渣板经常脱焊掉落，挤坏裙罩；
6、进炉热坯的比例高，且氧化烧损严重，导致炉尾的氧化铁皮堆积，又从排渣口落入水封槽内，使水封槽内氧化铁皮无法清除。 下表为2014—2015年部分加热炉裙罩故障处理情况： 实际上，大多数的裙罩处理或更换均利用计划检修时间进行，导致裙罩频繁损坏的罪魁祸首就是炉膛压力大，钢板制作的裙罩在火焰的冲刷下被氧化或变形损坏。 目前，高棒加热炉只能勉强维系轧线产能，这也是以牺牲部分钢坯加热质量为代价的，而钢坯内外温差、长度温差是造成轧材质量下降和轧线故障率较多以及轧线电耗的增加的主要因素。需要指出的是高棒蓄热式加热炉钢坯热装温度及热装率都比较高，现在加热炉的产能很大程度是依赖于热装实现，一旦入炉钢坯以冷装为主，加热炉产能不足问题立即会凸显出来，即便强制加大供热负荷也不能明显提高产量，随之而来的却是炉压的进一步升高和炉况的进一步恶化。 当前，高棒加热炉的运行状况也已经到了非常严重的地步，任凭这种高炉压状态运行下去，加热炉运行状态也将继续恶化：
轧钢厂加热炉操作工安全操作规程 1总则 1）本规则适用于加热炉各岗位和负责煤气设备的维修、管理人员，在实际工作中必须严格遵守本规程。 2）加热炉各岗位操作工和负责煤气设备的维修、管理人员，必须经培训考试合格后，方可上岗操作，非本专业岗位人员，不得操作煤气设备。 3）认真做好交接班工作，接班时要了解上班生产及设备运转情况，发现问题及时报有关人员解决处理。 4）操作工必须坚守岗位，随时掌握煤气和供风压力，发现异常情况立即按规程中有关内容处理。 2煤气管道送气操作规程 包括点火用煤气管道吹扫送气和蓄热用煤气管道吹扫送气两部分； 1）点火烧嘴用煤气管道吹扫送气； （1）此段管道的吹扫送气操作与煤气总管道一并进行。操作中，只需打开∕关闭炉顶放散阀门。 （2）煤气管道吹扫合格满足以下条件：保证用约6000Pa压力的氮气吹扫时间不少于30分钟。 （3）因为高炉煤气毒性大，为保证操作人员安全，不做防爆实验延长煤气放散时间，放散时间不少于30分钟。 2）蓄热烧嘴用煤气管道吹扫送气； （1）打开炉顶煤气管道放散阀。 （2）打开高炉煤气总管处的氮气吹扫阀门进行吹扫。 （3）吹扫30分钟后，打开煤气总管道阀门送煤气。 （4）放散30分钟后进行点火操作。 （5）煤气管道吹扫合格要满足以下条件：保证用约6000Pa压力的氮气吹扫时间不少于30分钟。
（6）因高炉煤气毒性大，为保证操作人员安全，不做防爆实验延长煤气放散时间，放散时间不少于30分钟。 3 点火操作规程 操作中从均热段点起，先点燃炉子两侧上方的点火烧嘴，然后根据升温速度要求，适时点燃出料端头上的点火烧嘴。具体点火操作程序如下：1）打开炉门，打开点火孔盖。 2）检查液化气管连接是否合格。 3）检查空气、煤气压力是否合格。 4）通过点火烧嘴壳体点火孔点燃液化气中心管。 5) 打开空气阀门，使调焰翻板阀门处于内空腔供气位置，观察燃烧状况，调整空气和液化气配比，使火焰稳定燃烧。 6）液化气中心管稳定燃烧约15分钟后，根据煤气压力缓慢打开煤气阀门，同时调节空气阀的开度，通过两侧窥孔观察高炉煤气燃烧情况。 7)高炉煤气稳定燃烧约30分钟后，关闭液化气中心管，逐渐调节空气、煤气阀门及调焰板阀门，调至燃烧所需状态。关闭放散阀门。 8) 点火作业必须两人操作，配戴便携式CO探测仪，一人操作，一人监护。 9) 炉子点火时，炉内燃烧系统应具有一定的负压，点火程序必须是先点燃火种后给煤气，严禁先给煤气后点火。对于送煤气前已经烘烤的炉子，其炉膛温度超过800℃时，可不点火直接送煤气，但应严密监视其是否燃烧。 4 加热炉运行操作规程 1）接班后借助CO探测仪，对煤气系统各种阀门、管件及法兰处认真检查，如发现泄漏，立即上报当班负责人，采取相应措施处理。 2）当班应密切监视煤气压力和空气压力，如发现异常情况，按相应操作程序进行处理。 3）当温度在850℃以下时，不允许单独烧高炉煤气蓄热式烧嘴，应立即启动部分点火烧嘴，以保证系统安全。