60t/h推钢式加热炉
操
作
说
明
书
贰零壹壹年肆月
目录
第一章主要设备简介 (1)
第二章加热炉烘炉操作说明 (3)
1烘炉作业组织体系 (3)
2加热炉烘炉作业的前提条件 (3)
3加热炉N2置换作业要领 (4)
4加热炉送煤气作业要领 (5)
5助燃空气系统的点火准备 (5)
6加热炉点火及升降温操作 (6)
7烘炉升温管理 (7)
8烘炉过程中的安全事项 (9)
9烘炉中可能发生的事故及对策 (12)
10烘炉期间安全保卫制度 (13)
11烘炉用的工器具 (14)
12附件 (15)
第三章加热炉操作通则 (17)
第四章设备维护 (18)
第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介
1.1.加热炉一座
●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。
●用途：钢坯轧制前加热。
●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2
●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm
●加热钢种：普碳钢，低合金钢
●坯料入炉温度：室温
●出钢温度：1180～1200℃。
●额定产量：60t/h
1.2.燃料
●燃料种类：发生炉煤气
●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3
●额定煤气消耗量：16050 m3/h。
●单位热耗：1296kj/kg。
●空气消耗量：20000m3/h。
●废气量：33000m3/h。
●废气排放温度：≤150℃。
●氧化烧损：≤1.0%。
●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预
1.3.1.烧嘴布置
空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。
1.3.
2.烧嘴结构
由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。
1.4.鼓风机
风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备
为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。
空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。
型号/数量：9-26No11.2D 二台
流量：24126~36189 m3/h。
风机全压：7747~7009Pa。
转速：1470r/nin。
配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
第二章加热炉烘炉操作说明
1烘炉作业组织体系
见加热炉烘炉作业组织体系表（附表一）。
2加热炉烘炉作业的前提条件
2.1加热炉区各项施工完毕。
2.2加热炉相关设备试运转结束，机械、电气无异常，各项设备
处于正常投入状态。
2.3加热炉仪表系统调试完毕，处于正常投入状态或随时可正常
投入状态。
2.4加热炉冷却水系统已正常运行，安全措施经确认正常。
2.5加热炉鼓风机调试完毕，处于正常投入状态或随时可正常投
入状态。
2.6煤气管网系统处于正常运行中，煤气可随时送到加热炉阀
前。
2.7确认加热炉烘炉管已安装完毕。
2.8加热炉烘炉方案已经有关部门确认、批准。
2.9烘炉曲线坐标图已挂在出炉操作室墙上(要求每30分钟记
录一次).烘炉记事本、倒班交接记录本已准备就绪。
2.10加热炉烘炉的安全、消防和保卫措施及人员到位。
2.11烘炉作业指挥体系建立。
2.12加热炉烘炉有关人员任务落实到位，并已定出烘炉各系统操
作要领。
2.13烘炉中紧急对策体制建立。
3 加热炉置换作业要领
3.1作业前准备工作
3.1.1确认加热炉机、电、仪、安装调试、试运行完毕，各设备
正常良好，阀门动作自如，本炉用水正常投入。
3.1.2加热炉区域杂物清理完毕、道路通畅。
3.1.3 划好警戒区域、有专人执勤、安全警告牌挂好。
3.1.4 煤气已送到烘炉管道阀门前。
3.1.5 加热炉与各相关单位通讯正常投入。
3.1.6加热炉区域的安全走梯、栏杆均已按要求施工完毕。
3.1.7炉子管道系统,包括空气管道、煤气管道及吹扫放散系统的阀门及烧嘴标牌按要求制作并挂好。
3.2作业前的检查与准备工作。
3.2.1确认炉子管路盲板已抽掉（含试压时设的临时盲板）。
3.2.2检查确认加热炉的压力开关、现场仪表、阀门全部关闭。
3.2.3 确认加热炉烘炉烧嘴前煤气手动阀全部完全关闭。
3.2.4 确认加热炉手动放散阀全部完全打开。
3.2.5确认加热炉煤气管道上取样阀全部完全关闭。
3.2.6确认加热炉煤气管道上水封、烧嘴前蝶阀全部完全关闭。4加热炉送煤气作业要领
4.1依次全开煤气总管上的水封。
4.2？
4.3加热炉各段送煤气完毕。
5助燃空气系统的点火准备
5.1助燃风机启动前的准备：
?手动全开装料炉门；
?风机单体设备试运转通过；
?与空气系统相关的仪表装置控制回路通电，并确认各报警设定值正常；
?全关空气管路系统的所有阀门，包括风机出口阀门；
?风机启动前检查与风机相关的联锁控制装置正常。
5.2助燃风机的启动
（1）与电气联系，电源送电，电压正常，电机接线是否正确。（2）在机旁控制箱上点动风机启动，确认旋转方向及有无异常现象。
（3）确认风机正常后，正式按启动按钮，随时监控电流不得超过额定电流，达到额定转速后，电流应稳定到一定值。（4）转速及电流恒定后，亦随风机转速提高缓慢逐步打开风机出口流量调节阀（开度20°、30～50°），切忌一下全开
而引起跳闸。
（5）每10分钟记录一次风机轴承温度。1小时后，轴承温度应该稳定下来，否则要检查原因。
（6）检查风机噪音、振动情况。
5.3风机停止及注意事项
（1）先调节出口流量调节阀（开度20°、30～50°）；
（2）在现场控制箱上按“停止”按钮。
5.4吹扫炉膛
在点火前，打开各段空气流量调节阀，对炉膛吹扫约10分钟。
6加热炉点火及升降温操作
6.1加热炉的烘炉点火前确认。
6.1.1确认煤气系统的烧嘴前手动闸阀全部全闭。
6.1.2确认煤气系统的烧嘴前取样球阀全部全闭。
6.1.3确认烘炉煤气管道烧嘴前取样球阀全部全闭。
6.1.4确认加热炉煤气管路已经蒸气置换合格，送煤气工作完毕，
并再次检查煤气管道有无泄漏、煤气压力符合要求。
6.1.5确认加热炉助燃空气系统运行正常。
6.1.6确认加热炉冷却水系统通水运行正常。
6.1.7确认电气等辅助设备正常。
6.2烘炉烧嘴点火前的操作及点火
6.2.1先在各烘炉烧嘴前放置木材，并准备好点火火炬（在铁丝
上捆绑浸了油的棉纱）。
6.2.2点燃各烘炉烧咀，根据烘炉升温曲线逐步调整手动阀的开
度，使燃烧情况稳定；
6.2.3按照烘炉曲线控制烘炉烧嘴的火焰大小。
6.2.4炉温应当按烘炉曲线升温。
6.3当炉温达到300℃之前作好以下准备：
6.3.1盖上各烧嘴后盖，螺栓拧紧。
6.3.2打开并运行汽化冷却系统；详见汽化冷却系统操作说明？
6.4当炉温达到350℃以上时，炉内应装满钢坯；详见以上烘炉
操作规程；
6.5当炉温达到800℃时，炉体各部热膨胀检查。
7烘炉升温管理
7.1 升温管理
7.1.1严格按烘炉曲线进行升温管理。
7.1.2炉温在350℃以前，通过木材烘炉。
7.1.3炉温在350℃以上时，煤气切换，通过燃烧系统直接烘炉。
7.1.4点检记录项目
（1）炉内温度测定，分两段每0.5小时记录一次。
（2）烟气温度测定，分两段每0.5小时记录一次。
（3）各种能源介质(含煤气，压缩空气，助燃空气)的、压力、温度，每0.5小时记录一次。
（4）烘炉管燃烧状态确认，每0.5小时检查一次，当发现有异常情况随时进行调整确认。
7.2有关设备点检
7.2.1冷却水通水状况的检查与确认
(1)鼓风机冷却水水温检查与确认；
7.2.2炉体等有关设备的点检与确认
(1)检查炉体窥视孔、炉门、烘炉烧嘴和蓄热烧嘴周边有无
废气或煤气漏出及局部外表面温度过高，确认无异常（每
班定期检查）。
(2)检查各处（炉墙、炉顶、砌体及金属结构）因热膨胀引
起的变形情况，确认无异常（炉温升至650℃以后每班检
查一次）。
(3)炉温达到1200℃时，检查确认各处。
7.2.3 砌体耐材状况的检查与确认
每班对炉体的墙和顶的耐材至少检查一次是否有异常。
8烘炉过程中的安全事项
8.1 煤气点火前的准备
8.1.1参加烘炉操作及加热炉、煤气站操作的人员必须进行安全
知识教育和上岗操作培训，并考核合格。
8.1.2对炉内进行全面检查，对耐材的养护、养生后产生的庇点
都应修补完毕，无异常情况。
8.1.3对炉内各部位做已清扫，炉内无剩余杂物，炉子周围道路
畅通，不得堆放可燃物品，油脂等。
8.1.4仪表、炉子操作工上岗熟悉练兵时间不少于一星期。
8.1.5加热炉区域消防用水正常。
8.1.6灭火器和安全防火警告牌就位。
8.2煤气操作安全
8.2.1煤气通入前，送煤气方案由煤气厂制定。送煤气时必须由
煤气厂负责检测、监护，轧钢厂加热操作人员负责操作。
无关人员必须远离作业区。
8.2.2N2置换后，用O2检测仪进行残氧量的测定，残氧量必须低
于1%，合格后方可向管道内送煤气，并由煤气厂作煤气爆
发试验。（？）
8.2.3煤气爆发试验的安全按能源部规定执行。
8.2.4经二次煤气爆发试验合格后，烧嘴才能点火。
8.2.5在送煤气及点火时，炉子周围严禁烟火，严禁吸烟，未经
批准严禁明火作业。
8.3煤气烧嘴点火安全
8.3.1点火前先开空气吹扫5分钟后将空气阀门关小，再将点火
把点燃，火苗要稳定，点燃炉内木材，并将火把靠近炉内
烘炉烧咀，逐段缓慢地打开烘炉烧咀前煤气手动阀，点燃
烘炉烧嘴，然后调节火焰，观察火焰是否正常。
8.3.2如果点火把火苗熄灭，不允许打开烧嘴前煤气手动阀。8.3.3如果点火把火苗未熄灭，煤气阀门开度达到10～20%，但
点不燃时应立即关闭此煤气阀，开大空气进行吹扫15分钟
并同时查明原因采取措施。在等待一段时间后，让炉内煤
气散尽，用CO监测器测量CO含量，当CO含量小于50PPM
时，再按上述步骤点火。
8.3.4待燃烧稳定后，再根据升温曲线进行煤气流量，助燃空气
流量的调节，详见有关操作规程。
8.4煤气烧嘴燃烧运行中的安全
8.4.1当发生烘炉烧咀突然熄火时，应立即关闭烘炉烧咀前煤气
手动阀，查找熄火原因，采取措施后重新点燃。
8.4.2当发生突然停电事故时，应立即关闭烘炉烧咀前煤气手动
阀，并通知有关部门关闭烘炉煤气总管水封，打开放散阀
进行N2吹扫。
8.4.3当煤气低压时，会造成烘炉烧咀熄火，此时应采取与烘炉
烧咀熄火同样的急救措施。
8.5停炉的安全
8.5.1停炉前要与煤气厂联系，并通知煤气站。
8.5.2关闭各段煤气后，要检查各段煤气总管水封切断阀及煤气
总管上放散阀是否打开。煤气炉上放散是否打开。
8.5.3打开煤气放散阀，继续煤气放散，然后导入N2吹扫，并再
取样检测CO含量，当CO含量小于50PPM时，关闭N2和放
散阀。
8.5.4如需人进炉内检查时，必须携带CO检测仪监测，保证安全。
8.6现场的安全
8.6.1无关人员不得进入烘炉现场。
8.6.2严禁在辊道上面行走和横跨，应走安全桥或临时通道。
8.6.3与操作无关的人员禁止进入煤气管道和风机运行等区域。
8.6.4与操作无关的人员禁止乱动，触摸阀门，开关和按钮。
8.6.5进入现场作业区操作和巡查，必须二人以上，并配备CO浓
度监测仪，对讲机，必要时要带氧气呼吸器。
8.6.6在进行煤气作业时（放散，爆发试验等）必须严格执行煤
气操作规程及有关安全规程。
8.6.7在现场行走及行动，应按照安全标志牌指示进行。
9烘炉中可能发生的事故及对策
9.1 发生煤气泄露
9.1.1应及时报警，向煤气管理部门报警，着火时立即报消防部
门119，有中毒时应立即通知医务急救，还应通过厂内调
度系统向领导和有关部门汇报。
9.1.2迅速查清情况，采取有效对策，严防盲目抢救，扩大事故。
9.1.3抢救人员必须戴好有氧呼吸器和氧气瓶，不可戴口罩及其
他不适当的工具，当氧气呼吸器发生故障、呼吸困难时，
应及时撤离危险区。
9.2 发生煤气中毒
9.2.1煤气区域内设立警戒、除抢救人员外，严禁一切无关人员
进入。
9.2.2进入煤气区域抢救的人员应由经过救护训练的人员担任，
并必须绝对服从抢救指挥人员的指挥。
9.2.3将煤气中毒人员迅速抬到空气新鲜的地方。
9.2.4对于严重煤气中毒者，呼吸微弱或停止呼吸者，要就地人工呼
吸，并组织有经验的医务人员抢救。
9.2.5除抢救人员以外，其他人员一律撤离危险区域。
9.3 发生煤气着火、爆炸
9.3.1发生着火、爆炸事故，要尽快报警，切不可因急于抢救而
贻误报警，造成更大的损失。
9.3.2迅速降低煤气压力，但最低不能小于100Pa或10mmH2O，同
时通入大量氮气。
9.3.3严禁突然关闭煤气总阀，以防止回火发生爆炸，但对于小
于100mm的管路，起火时可直接关闭阀门灭火。
9.3.4对局部较小范围着火，可用湿物、砂子覆盖CO2或干粉灭
火机、水喷射等工具灭火。
9.3.5严禁用酸碱灭火器或用水喷溅已烧红的设备，以防损坏设
备。
10烘炉期间安全保卫制度
10.1为了确保烘炉工作正常进行，根据有关现场实际情况，划
定安全警戒区域。
10.2参加烘炉的上级有关部门的工作人员以及生产施工人员因
工作需要进入烘炉期间的警戒区域，须凭保卫科签发的“试
车证”持证出入，无证人员一律不准进入各警戒区域，如
发现擅自闯入者，警卫人员和岗位人员有权查询、阻止。
10.3必须按照烘炉方案进行，严格执行操作规程和交接班制度。
10.4烘炉期间不接待外单位参观学习。
10.5在烘炉警戒区内禁止吸烟，严禁任何人私自带入易燃易爆
物品。
10.6参加烘炉的人员，必须严格遵守各项规定，提高警惕性和
组织纪律性，加强巡检，确保安全。
10.7在各部位设置的消防器材和灭火措施、安全牌示等不准任
意搬动、移作他用，应保持完好，不得损坏。
10.8参加烘炉人员应听从值勤人员的指挥，对违反规定又不听
从劝告者将给予处罚。
11烘炉用的工器具
12附件（？）
12.1加热炉烘炉作业体系
附图——加热炉烘炉曲线图
说明：1 检查合格打“√”，不合格打“×”。
2 检查人员应对本表进行会签
第三章加热炉操作通则
加热炉操作人员在值班时应有高度的责任性和安全生产意识，现场巡视或操作必须携带CO报警仪，防止煤气中毒。并遵循以下操作通则：
做到“三勤”和“三掌握”：
?勤检查各段空、煤气蓄热箱，及时发现蓄热箱的工作异常情况。
?勤与装炉、出钢、轧机、水处理和煤气站等岗位和单位联系，互通生产动态情况。
?勤观察调整煤气总管压力，使煤气总管压力尽量保持在4～7KPa范围内。
?勤观察实际火焰燃烧情况和钢坯出炉表面氧化程度，根据实际情况修正各段空燃比参数。
?及时掌握入炉钢种的变化并根据工艺规定及时调整各段温度。
?随时掌握轧制规格和合适的出钢速度。
?认真做好值班记录，发现设备异常情况及时处理并向有关部门报告。
?交接班规定：
接班者按时开好班前会，按时到岗接班，接班者没到交班者不得离岗。双方交接内容：炉内热工制度和炉压情况；炉内钢种和炉号及所处的加热温度；炉体、换向系统、显示仪表、计算机及其它有关设备的使用运行情况，以及调度、工段长和班长的作
业安排和指令。
第四章设备维护
设备维护是否及时或合理会直接关系到炉子能否正常工作、以及炉子使用寿命的长短。合理的操作、及时正确的维护是炉子节能降耗、延长使用寿命的前提。以下是炉子设备维护的基本原则和方法：
1.炉体维护
每次开炉前应仔细检查炉顶、炉墙以及炉门等易损部位，如有裂纹、剥落等现象应及时与有关部门联系。炉体维护主要措施是防止急冷急热。因此应严格按升温曲线或降温曲线操作。
2.烧嘴维护
烧嘴的维护很重要的一点就是要防止煤气焦油的堵塞，堵塞一般是由于煤气炉用煤含焦油高造成的，因此在使用一段时间后由专业人员检查清除烧嘴内的焦油。
3.现场环境要求
炉区周围操作空间及走道应保证通畅、清洁，不可堆杂物，杜绝
加热炉烘炉操作说明 全部炉顶、炉墙均采用浇注料整体浇注结构。浇注料在工作中热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气体冲刷的能力强，严密性好，优点很多。但是，浇注料低温强度低，特别是新浇注完后与炉顶吊挂砖结构相比，浇注料所含水份大，须经烘烤缓慢排出，所以烘炉升温时要十分当心。众所周知，水在蒸发时体积会增大一千倍，如不能顺利排出，压力积聚，可达到相当高的数值，往往会造成炉体浇注料剥落，开裂甚至大块崩塌。所以对于这种材料的炉衬烘烤要给予高度重视。烘炉过程一定要严格按制定的烘炉曲线进行，常温至350℃的烘炉阶段要特别注意，升温速度不应过快，保温时间要足够，在此温度区间决不允许明火冲到炉体浇注体表面。实践证明，凡能严格按烘炉曲线进行烘炉操作的，烘炉后浇注体光洁完整，能确保长期使用。 1 烘炉前的准备工作 烘炉前必须按有关的规程，规或设计要求对装出料设备，步进机构及其液压系统，炉用附属设备，光电管及各种限位开关等检测与控制元件，金属结构，炉体砌筑及空气管道，煤气系统，供排水系统，水封槽及水封刀，汽化冷却系统（详见院热力专业说明），热工仪表等的安装情况，进行认真的检查验收，确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。 (1) 对炉外装、出料辊道，装料推钢机，炉缓冲挡板，控制钢坯定位的光电管，炉子的步进机构及其液压系统，润滑油系统，PLC操作控制系统等进行检查合格，并进行单机试车和模拟联动试运转合格，随时准备
使用。 (2) 炉子装料炉门，出料炉门已调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，侧开炉门运转灵活，关闭时严密。 (3) 炉子供排水系统已安装并经试压合格，炉子净环水系统已安装检验合格，浊环水采取有效的临时措施，测量仪表调整合格，各水冷构件的冷却水畅通，流量调整均匀。与车间冲渣沟相连的排水系统畅通，烘炉开始时，冷却水系统应立即投入运行，烘炉过程中不得中断。 (4) 确认加热炉汽化冷却系统检查合格，已经充水完毕，进入调试阶段。 (5) 风机已经通过试运转合格，风机进、出口的阀门开关灵活。 (6) 烘炉前应对燃烧控制系统，炉压控制系统等热工仪表和各种调节设备进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏，符合要求并随时准备使用。烘炉过程一开始，炉温，风温，煤气温度，烟气温度测量及记录的仪表应投入运行，随着炉子升温至800℃以上的高温，再进行仪表的热调试，自动控制装置逐步投入运行。 (7) 烟道转动阀门转动灵活，开闭方向与闸门座上的标记相符。烘炉，点火时阀门处于开启状态，烘炉过程中先手动调节阀门到合适的开启度，待炉温升至800℃以上时再接到自动控制的执行机构上，进行炉压调节。 (8) 对炉膛和烟道进行检查，清除施工中的一切遗物，特别要注意清理水封槽，绝不允许有杂物。 (9) 炉子周围及炉底操作坑环境清洁整齐，特别是操作坑四周的排水沟的杂物必须清除，排水沟与车间冲渣沟相连的管道必须畅通。 (10) 各岗位的工人经过技术培训和考核合格，能准确无误地操作和处
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
操作规程编号：YTO-FS-PD615 电加热炉安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
电加热炉安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 用电加热金属材料，由于加热温度控制准确，劳动条件好而受到人们的欢迎。常用的电加热方式有感应加热，接触电加热和电阻式加热。 感应电加热和接触电加热其实都是使用一种加热器，感应器式样由被加热坯料的形状和尺寸确定，接触电加热对被加热坯料的表面糙度和形状尺寸更有严格的要求，相比之下，由于电阻式加热炉具有较强的通用性而获得了更广泛的应用。 电阻式加热炉也有多种型式，锻压车间常用的是箱式电阻炉。坯料从炉口装入炉膛，关闭炉门后即可送电加热。电热体(电阻丝)以辐射方式把热量传给坯料，使其加热到所需要的温度。炉门的升降是用脚踏传动装置来操纵的。 操作电加热炉应注意以下事项： 1、使用前必须对炉子的安全接地线、炉壁、炉底和加
首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日
目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图
一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%
7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。
轧钢车间加热炉设计 创建时间：2008-08-02 轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill) 对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。 炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。 现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。 设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。 装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。 装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸
机械设计课程设计计算说明书 设计题目：加热炉装料机设计院系：能源与动力工程学院设计者： 指导教师： 2014年6月3日
前言 加热炉装料机可用于向加热炉内送料。由电动机驱动，于室内工作。通过传动装置使装料机推杆往复运动，将物料送入加热炉内。 设计一台由减速器与传动机构组成装料机，配以适当的电动机等零部件，实现自动送料过程。尽量实现占地面积小，工作平稳及急回特性明显等工作特征。
目录 目录 一、设计任务书...................................... 错误!未定义书签。 1、设计题目..................................... 错误!未定义书签。 2、设计要求..................................... 错误!未定义书签。 3、技术数据..................................... 错误!未定义书签。 4、设计任务..................................... 错误!未定义书签。 二、总体方案设计.................................... 错误!未定义书签。 1、传动方案的拟定............................... 错误!未定义书签。 （1）原动机................................. 错误!未定义书签。 （2）传动机构............................... 错误!未定义书签。 （3）执行机构............................... 错误!未定义书签。 2、执行机构设计................................. 错误!未定义书签。 （1）设计计算过程........................... 错误!未定义书签。 （3）推板设计............................... 错误!未定义书签。 3、电动机的选择................................. 错误!未定义书签。 （1）电动机类型选择......................... 错误!未定义书签。 （2）选择电动机功率......................... 错误!未定义书签。 4、传动系统运动和动力参数....................... 错误!未定义书签。 三、传动零件设计.................................... 错误!未定义书签。 1、蜗轮蜗杆的设计............................... 错误!未定义书签。 最终结果:................................... 错误!未定义书签。 2、直齿圆柱齿轮的设计........................... 错误!未定义书签。 最终结果：.................................. 错误!未定义书签。 3、轴的设计和校核计算........................... 错误!未定义书签。 （1）蜗杆轴................................. 错误!未定义书签。 （2）蜗轮轴................................. 错误!未定义书签。
加热炉工培训讲义 第一章 传热原理 1.1 传热及传热的方式 1.1.1 传热：不同温度的两个物体放在一起，不久便发现高温物体的温度降低了，低温物体的温度升高了。这说明有一部分热量从高温物体传到了低温物体。这种现象称为传热。 1.1.2 传热的方式：分对流传热、传导传热、辐射传热三种方式。 1.2 对流传热 1.2.1 定义：依靠流体（液体或气体）本身流动而实现的热传递叫做对流传热。 1.2.2 自然对流传热：由于流体受热后体积膨胀、比重减小而上升，或流体冷却后体积收缩、比重增加而下降所产生的对流传热叫自然对流传热。 1.2.3 强制对流传热：依靠外力强制流动来实现的热量传递叫强制对流传热。 1.3 传导传热 1.3.1 定义：物体通过接触，并没有发生物质的相互转移而传递热量的方式叫传导传热。 1.3.2 导热系数：单位厚度上存在1℃温差时所导热的热流值来衡量不同物质导热性能的差异，称为导热系数。千卡/米*时*摄氏度 1.3.3 传导热流的计算公式：()21t t s q -=λ 式中：q ——温降方向上的热流，千卡/平方米*时 λ——导热系数，千卡/米*时*摄氏度 s ——物体厚度，米 21t t -——物体厚度上的温差，摄氏度。 1.4 辐射传热 1.4.1 定义：物体间依靠电磁波互相辐射传导热量的方式叫辐射传热。辐射传热无需中间介质，热量传递不仅由高向低也由低向高的方式互相传递热量。 1.4.2 气体辐射传热：加热炉燃烧气体中CO 2、H 2O 、SO 2气体能够吸收和辐射能量。这种气体的辐射传热对钢料的加热很重要，特别是采用煤气无烟燃烧的加热炉，火焰的绝大部分是靠燃烧产物中CO 2和水蒸气辐射传热传给钢料的。 1.5 热量在炉内的传递 加热炉的烧嘴燃烧时，火焰中的热量靠对流和辐射方式传给炉壁和钢坯。对流传热主要取决于贴近炉壁或钢坯表面的炉气流速。为避免局部过热，火焰一般不宜冲着炉壁或钢坯，钢坯只与火焰的边缘接触，因此对流传热强度不大。 火焰对钢坯的辐射传热有两个途径，一个是钢坯直接接受火焰的辐射热；另一个是以炉壁为介质传递热量。炉壁的作用一方面是反射来自火焰的辐射热，另一方面是吸收辐射热提高自身温度，再将热量辐射给钢坯。因此炉内仍以辐射传热为主。
Q/TXG 马鞍山天兴钢制品有限公司工艺技术标准 Q/TXGJ04.3-2010 热轧车间加热炉加热操作规程 2010-04-01发布 2010-04-01实施马鞍山天兴钢制品有限公司发布
1 范围 本标准规定了加热炉加热的操作规程。本标准适用于马鞍山天兴钢制品有限公司热轧车间加热炉。 2内容 加热炉工艺操作规程 1.1排钢工工艺操作规程 1.1.1负责检查排钢区域内辊道、架钢道、推钢机、信号装置、炉尾挡火炉门、炉墙等设备情况，并做好交接班工作。问题不清楚不交班。 1.1.2操作过程中随时观察炉内运行情况，发现问题及时排除，认真操作。 1.1.3钢坯入炉前必须清除钢坯表面渣物。严禁超长度钢坯入炉。钢坯摆放位置对准中心线，以防擦墙、掉道。如发现走偏时要及时用垫块加以校正，确保钢坯在炉内运行平稳。 1.1.4弯曲钢坯必须弯曲度向上，连铸坯切口向上。 1.2看火工工艺操作规程 1.2.1需经常检查炉内水管冷却情况及煤气烧嘴、阀门、法兰盘，如发现漏气、漏水、断水、断气等异常情况应及时汇报有关人员。 1.2.2炉膛的钢渣需每班扒净（均热段），扒完后须关紧两侧炉门。 1.2.3严格按钢种要求进行加热工艺制度，随时掌握炉内变化情况。考虑生产速度，加热制度，出钢温度以及温差变化，合理调节气、
风量和引风机进口调节扇片，按仪表指示调节炉内温度、炉压等。 1.2.4操作时做到“三勤三掌握”（即勤联系、勤调正、勤观察、掌握钢种及规程、掌握加热制度、掌握加热时间）。 1.2.5密切关注各仪表所示数字是否正常，如发现失灵及时向有关人员反应及时修理，使仪表所示位置在范围内准确运行。 1.2.6当煤气压力低于1400Pa时，必须迅速逐个关闭煤气阀门，以防回火引起爆炸。 1.2.7操作时出钢机一侧的钢坯尾部温度应比出钢一侧头部温度高30℃来满足轧制工艺要求。 1.2.8应有人专门负责水、风、蒸汽阀门和烟囱阀门及煤气烧嘴，其它人不得私自开动，发现不正常情况及时汇报加热班班长加以解决。 1.2.9计划检修、换辊或发生停车事故时，应根据时间长短调整煤气量和空气量，调节烟道阀门，按停降温和升温制度实行，以节约能耗和减少烧损。 1.2.10引风机的烟气温度超过250℃时，应迅速掺入冷风以防损坏风机。 1.2.11当空气预热器温度超过500℃时，应打开放散阀将热空气放散，以防烧坏空气预热器。 1.2.12炉内火焰清晰、透明时为空气过量，混浊时为煤气过剩。操作时应介于两者之间为宜。 1.2.13加热主要缺陷=产生原因及避免方法
钛棒步进式加热炉使用说明书
目录 1 产品概况 2 结构与工作原理 3 安装 4 调试 5 维护与修理 6 随机文件 一．产品概述 1.1用途 主要用于钛棒锻前的补充加热。
1.2主要技术参数 a.额定功率：100KW b.额定温度：1050℃ c.炉温均匀性：±10℃（炉子进出口250㎜除外） d.控温精度：±1℃ e.控温区数：2区 f.炉膛有效尺寸：1500×1400×400㎜ g.装炉量：12根 h.规格：ф60—ф115—1000/600mm i.装料间距：130mm j.提升高度：60㎜ k.送料行程：70--100㎜ l.外型尺寸：～2500×2000×2000㎜ m.重量：～4.5t 1.3工作环境条件 1.3.1海拔不超过1000m； 1.3.2环境温度在5～40℃范围内; 1.3.3使用地区最湿月每日最大相对湿度的月平均值不大于90%，同时该月 每日最低温度的月平均值不高于25℃； 1.3.4周围没有导电尘埃，爆炸性气体及能严重损坏金属和绝缘的腐蚀性气 体； 1.3.5没有明显的振动和颠簸。 二．结构与工作原理 步进加热炉主要由炉体、电热元件、步进梁机构及电控系统组成。 2.1炉体 炉体由炉壳、炉衬等组成。 ·炉壳由型钢与钢板焊接而成，外侧板为普碳钢，厚5㎜，筋为角钢63×63×5。炉壳支撑为可调节支撑座，便于炉体水平和高度的调整。 ·炉衬为复合结构，侧墙为轻质粘土砖+硅酸铝纤维结构，厚度均为300㎜。
炉底采用保温砖和轻质粘土砖砌筑，厚度为320㎜。 ·炉顶为轻质硅酸铝纤维模块吊挂结构，厚度均为300㎜,炉盖为可拆式。 ·炉头进料口应安装有装料板，与感应加热炉衔接，棒料出来后自行滚落到出口轧机槽中。 ·炉前后装有炉门，气缸驱动（气源由甲方提供）。 2.2电热元件 采用性能良好的铁铬铝电阻丝制造，长寿命设计，表面负菏～1.2W/㎝2，电热元件布置炉膛两侧墙，充分考虑炉温均匀性，对电热元件进行合理布置，全部功率分2区布置，每区功率约50KW，电阻丝绕成螺旋状，安放在炉墙搁丝砖上。 2.3步进机构 步进梁机构由步进梁、固定梁、提升机构、步进机构组成。 ·步进梁和固定梁为耐热钢铸造加工而成，梁上有锯齿形料槽，用于棒料的定位，锯齿间距为130㎜。 步进梁（2根）和固定梁（2根）材质为Cr25Ni20Si2。厚度20mm。 ·步进梁通过梁上焊制的立柱穿过炉底固定在移动小车上，炉底上开有4个长孔，以便立柱能够自由移动。 ·固定梁支座砌筑在炉底衬内，固定梁固定在支座上，固定梁与步进梁之间留有20㎜宽间隙，每个梁间留有膨胀缝，可减少梁变形。 ·斜块式提升机构与移动机构配合运动使小车实现上升、前移、下降、后移矩形运动，完成棒料的输出。 ·小车的移动均由炉体下部的气缸驱动。 2.4控制系统 2.4.1主要控制任务 （1）炉内温度的精密控制 （2）各动作部分工作状态手动控制 （3）温度参数的显示 （4）故障报警 2.4.2技术特点 （1）温度控制：主要由高精度日本进口控温仪表SR3与大功率风冷可控硅模块
轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm 宽500mm 有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
结构简介： 有机热载体炉是一种新型的特种加热炉又称导热油炉，具有低压、高温工作特性，其供热温度可达到液相340℃或汽相400℃度。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺加热温度在150℃-380℃之间的各种生产场合中都可以采用有机热载体供热。 电加热有机热载体炉以电为加热源，以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作。系统热利用率高，由于模块整体安装，运行维修方便，是一种安全、高效、节能的理想首选供热设备。 二．性能特点： （1）、获得低压高温热介质，调节方便，供热均匀，可以满足精确的工艺温度。 （2）、液相循环供热，无冷凝排放热损失，供热系统热效率高。 （3）、工作介质受热及放热和温度升降对体积的变化，在系统内有补偿技术措施。（4）、循环供热前有严格控制工作介质内空气、水分及其他低挥发物含量的技术措施。三．出厂简况： 1.加热炉出厂时将本体、储油槽、油汽分离器、过滤器。、循环泵、注油泵、阀门、仪表、电器控制柜及其另件为整体运输， 2.高位膨胀槽、平台扶梯分件包装 3.随炉供应用户出厂技术文件，及产品出厂清单，安装说明。 四．设备功能： ⑴．加热炉： 主体是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能。 ⑵．热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。 ⑶．膨胀槽（高位槽） 膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿,从而稳定系统载热体的压力,同时还可以帮助系统脱水排汽,因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出 1.5-2M标高处,正常工作时应保持高液位状态,当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时,可以将冷油置换阀打开,此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽,从而防止炉管内导热油超温过热。 ⑷．贮油槽（低位槽） 贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油，工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口应接至安全区且不得设置阀门。 ⑸．注油泵（齿轮泵） 用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向是主轴转方向，也是介质的流动方向。⑹．滤油器（Y型滤油器） 滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。 ⑺．油汽分离器： 油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。 ⑻．电加热管总成：用来将电能转化为热能。 五、控制系统说明： 该有机热载体炉，由较先进的程序控制器控制，能实现正常加热所必需的各种功能，能在正常状态、事故状态及非常情况下，自动实施保护性报警，配以相应的液位控制器、压力控制器、温度控制器，实现进出口压力指示、进出口温度指示，保证热载体温度在正常范围内波
YQW 系列 燃气有机热载体锅炉 安装使用说明书 北京安事金科技有限公司 加热炉在开炉前，必须认真检查调试中交接班记录，检查系统所有设备是否处于良好状态，检查燃烧供给情况，根据工艺要求调节供热系统及燃烧系统各有关阀门的开度。 启动 待准备工作就绪后，可按下列顺序操作： 接通电源，启动热油循环泵，观察并记录压力、压差或流量、温度等有关参数是否正常。
按燃烧器启动按钮，进行点火操作，观察从吹扫直至点燃升温过程是否正常，保持导热油一定的升温速度，每小时升30℃至50℃。 负荷调整 根据负荷大小（自动采集温度控制）自动调节燃烧器的大火、小火、停炉的时间。 在燃烧器允许的压力范围内可调整燃料压力。 本系统锅炉安全稳定运行的工况范围为60-100% 停炉 正常停炉时，先关闭燃料器，停止燃烧，待导热油温度降到70℃以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。 突然停电或紧急停炉处理 按照TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》要求，锅炉房宜采用双回路供电、配备备用电源，如果遇到突然停电可以迅速转换电源，保证循环泵可正常运行。 在加热炉高温运行时，如果遇到故障需要紧急停止循环泵时，控制系统自动关闭燃料供给，同时沿燃烧器铰轴将燃烧器移开，让炉膛与烟囱之间形成自然通风状态，将炉膛内的蓄热散发，以避免炉管内静止的导热油吸收炉膛内的蓄热而使温度升高，超过了导热油允许温度值。 8．6 运行管理 8．6．1 应有专人负责加热炉及系统的管理、操作、维修等各项工作，并备有加热炉及系统的技术资料，在锅炉房内应有带控制接点的工艺流程图。 8．6．2 加热炉管理人员和操作人员应经过专业培训，经考核合格才能上岗。8．6．3 应制定下列规章制度 ①岗位责任制； ②运行规程； ③交接班制； ④巡回检查制； ⑤设备维修保养制； ⑥消防、安全、保卫制； ⑦事故报告制。 8．7 注意事项 ①加热炉房应配置因燃料泄漏的检测装置器材，不准用水作为灭火剂。 ②导热油最高工作温度不得超过其许用温度，高温状态时要确保导热油循良好。 ③膨胀罐、储油罐不得参与系统试压，膨胀罐的溢流管及储油罐的放空管不得加设阀门；正常工作时，膨胀罐内导热油应处于高液位状态；储油罐内导热油应处于低液位状态。 ④停炉时必须待导热油温度降至100℃以下方可停止热油循环泵运行。
60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月
目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
第一章加热炉煤气操作说明 1 .高炉煤气送气说明 1.1 送气前的检查 ●送高炉煤气前检查10只点火烧嘴的燃烧状况或炉内温度（应高于800℃）。 ●检查鼓风机（开）、引风机（开）的运转状况。 ●高炉煤气总管盲板阀关，金属硬密封蝶阀关，快速切断阀开。 ●各煤气两位四通换向阀的工作状态是否正常。 ●各煤气蓄热式烧嘴前的手动蝶阀是否关死。 1.2 高炉煤气管道的分段吹扫 ●将三段煤气调节阀关至最小，然后将煤气侧的三段烟气调节阀关至最小。 ●检查换向阀，将3段煤气调节阀重新开至最大。 ●打开高炉煤气管各段末端放散阀，并检测其下面的取样口是否关闭。 ●手工打开高炉煤气吹扫阀，接入氮气进行吹扫约30分钟。（在此之前应进 行煤气总管金属硬密封蝶阀之前的管路吹扫和放散，同时高炉煤气应送达该处。） ●密切注意接点处煤气总管道内的压力，绝对不允许超过10kPa，若超过此压 力就有可能损坏煤气管道上安装的压力变送器。 ●吹扫气源切断。 1.3 送高炉煤气 ●将三段煤气侧烟气调节阀开大，将炉膛压力降为负压（约-10～0Pa）,但应 注意尽量不要影响炉温。 ●将三段煤气调节阀和二段空气调节阀关至最小（均热段除外，因为均热段 风机供给的风同时也供给点火烧嘴，点火烧嘴的煤气单独有一路供给）。 ●确认换向2~3次后，将换向方式设为定时方式。 ●打开均热段最靠近烘炉烧嘴的上部及下部各一对煤气蓄热式烧嘴及空气蓄 热式烧嘴的手动阀，即MD和K1以及MD和K2，共4个，送气入炉，注意炉两侧对称操作。 ●逐渐开大均热段煤气调节阀，观察燃着后即逐渐开大均热段空气调节阀。
●照以上方法点燃其后的烧嘴及第二加热段、第一加热段烧嘴。 ●确认高炉煤气点燃后打开均热段的空气调节阀，调整空煤气比例为0.75﹕1。 ●在炉温升至840℃以上时，将换向方式设为自动定时换向。同时炉内有明火、 高炉煤气稳定燃烧，可以关闭烘炉烧嘴。 3 . 烘炉用高炉煤气切断说明 ●关闭所有烘炉烧嘴，空气蝶阀微微打开保护烧嘴直至炉温降至常温。 ●关闭烘炉用高炉煤气总管金属硬密封蝶阀。 ●关闭烘炉用高炉煤气总管盲板阀。 ●若决定不再使用烘炉用高炉煤气，则打开放散阀，接入氮气吹扫约20分钟。 4 . 高炉煤气切断说明 4.1正常停高炉煤气 ●关闭所有烧嘴前手动煤气阀门。 ●关闭高炉煤气总管金属硬密封蝶阀。 ●若长时间不用高炉煤气，则应关闭高炉煤气总管盲板阀，打开各段放散阀， 接入氮气吹扫约20分钟。 ●其余操作参见第三章加热炉正常停炉说明。 4.2 非正常停高炉煤气 ●参见第四章加热炉紧急停炉说明。
轧钢车间加热炉设计 design of reheating furnace for rolling mill zhagong ehejian Jiarelu sheji 轧钢车l’ed加热炉设计(design of reheating furnaee for rolling mill)对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热沪相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉;一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌间炉子座数多于两座时很难布置。山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发炉内装料可以单排或双排(包括单排装长料和双斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替排装短料)，这要根据坯料长度范围、单炉产量、车间代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步占地以及投资经济合理与节能等因素确定。进式加热护，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂炉子设施的平面布置炉子两侧净空尺寸及各种推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种平台、梯子的设置，要满足生产操作与检修的要求并符因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。合有关的安全规定，要考虑“回炉坯”运送设施的位置。设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型煤气、重油、蒸汽、空气及冷却水系统的设计与布式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟置，要考虑生产控制功能完备，检修方便，符合安全规和余热利用方式、出渣方式等。定，不妨碍交通和吊车操作及设备检修等多种因素。装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要地下烟道要尽量缩短，换热器前后一般不设旁通求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉烟道，尽可能不采用多座炉子合用一座烟囱。换热器的子的平面布置设计，包括撼烧系统管道设施、排烟系统位置要考虑更换吊装方便及清扫位置，热风放散管应及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及引出厂房，避免在车间内产生热污染与噪音。炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及炉子加热能力与座数选择炉子加热能力包括单计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料炉小时产量和车间炉子总加热能力。跨等按设计要求确定。单座炉子小时产量的计算理论计算法是根据
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸：长3200mm宽500mm 有效尺寸：长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉