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国家职业资格全国统一鉴定
加工中心技师论文
(国家职业资格二级)
论文题目: 薄壁件的数控铣削加工及工装设计
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薄壁件的数控铣削加工及工装设计
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摘要: 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件
刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，
不易保证零件的加工质量。但是薄壁零件尺寸较大、加工余量大、
相对刚度较低。在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发
生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工
效率问题已成为薄壁结构加工的重要约束本文就以典型薄壁零件的
数控加工进加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了
好的依据及借鉴。
关键词：薄壁；工装设计；工艺分析；数控编程
一、计算机辅助制造
计算机辅助制造(computer aided manufacturing)是指在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。简称CAM。除CAM的狭义定义外，国际计算机辅助制造组织(CAM-I)关于计算机辅助制造有一个广义的定义：“通过直接的或间接的计算机与企业的物质资源或人力资源的联接界面，把计算机技术有效地应用于企业的管理、控制和加工操作。”按照这一定义，计算机辅助制造包括企业生产信息管理、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助生产、制造3部分。计算机辅助生产、制造又包括连续生产过程控制和离散零件自动制造两种计算机控制方式。这种广义的计算机辅助制造系统又称为整体制造系统(IMS）。采用计算机辅助制造零件、部件，可改善对产品设计和品种多变的适应能力，提高加工速度和生产自动化水平，缩短加工准备时间，降低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。
二、影响其加工精度的因素
大家都知道影响加工精度的因素很多，其中有以下三方面最为主要。
①受力变形。因工件薄壁，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。②受热变形。切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。③机械振动。在切削力的作用下，容易产生振动和变形。影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
三、提高薄壁零件加工精度的方法
3.1 采用数控机床加工
目前，我国加工此类零件多采用数控机床加工。数控机床具有精度高、稳定性好，刀库大等特点，在加工薄壁零件的过程中，大大的缩短了传统的机加工工艺规程和工时.提高了零件的加工精度。采用数控机床时应注意下面几方面。①装夹方式，采用普通的三爪卡盘容易因受力不均造成工件变形。可以采用开口过渡环、专用卡爪、心轴或专用夹具等避免工件变形。
②合理选择刀具几何角度，减少径向切削力。③合理选择切削用量减少工件变形。④合理编写程序，以达到提高工件加工精度和质量的目的。
3.2 采用高速加工技术
高速加工(HSM或HSC)是二十世纪九十年代迅速发展应用的先进加工技术。通常是指高的主轴转速(10000-100000r/min)、高的进给速度(40m-180m/min)下的铣削加工。高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题，适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工，减少和避免效率低的电火花加工，解决薄壁零件的加工问题。高速铣削铣削力小，有较高的稳定性，可高质量地加工出薄壁模具和整体结构式零件。如高速切削可使飞机大量采用整体结构零件，明显减轻部件重量，提高零件可靠性，减少装配工时。在数码产品或继电器产品中，薄壁模具加工困难，但采用高速铣削技术可以大大改善。能加工出壁厚0.2mm，壁高20mm的薄壁零件。
3.3 进刀和退刀方法
每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响，这取决于切屑截面、工件材料和切削类型。对于铣削过程来讲，切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适是极为重要的。另外，对于切削刃的进入和退出，准确定位刀具也很重要。
在第一种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之外，并且刀片进入时最外端的刀尖会受到猛烈碰撞，这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着会将切削力完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止。这就是冲击卸载力。
在第二种情形下，刀具的中心线与工件边缘处于同一条直线。当切削厚度处于最大值时，刀片便会离开切口，并且在刀片进入和退出时冲击载荷会非常高。
在第三种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之内。当刀片进入切口时，初始撞击更多会沿着切削刃，而远离敏感的刀尖；并且在刀片退出时，刀片会逐渐地离开切口。
这种使切削刃离开工件材料的方式是非常重要的。在逐渐接近切口末端时，剩余材料会稍微退开，从而减少了刀片间隙。另外在将切削排出时会顺着刀片表面产生瞬间张力，并且常常会导致在工件上形成毛刺的风险。这种张力可确保在此风险下切削刃的安全性。
当刀具的中心线与工件边缘一致或非常靠近时，这种情形便非常明显。此时，铣刀应以一定的正前角而不是负前角（工件与切削刃的夹角）离开工件。当工件表面上存在空间时就会出现问题。在这种情形下，常用的解决方案是选择更坚固的切削刃，同时还有时必须重新考虑齿距或刀片槽形。在考虑所有方方面面的同时，应将铣削工序看作为一个整体，以获得最合适的刀具和刀片类型。
四、零件图纸分析
4.1 尺寸标注应符合加工的特点
在编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。
4.2 零件图的完整性与正确性分析
在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素，参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。
4.3 零件技术要求分析
零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。
4.4 定位基准的选择
根据基准选择原则并结合该零件的特点，设计了专用夹具。由于该零件最大的特点就是壁薄，导致铣削加工时刚性不足。因此在工装设计时既要考虑定位可靠、夹紧方便，还要考虑如何增加工件的刚性，减少铣削时的振动及由于刚性不足而引起的变形，从而有效保证零件加工精度。定位夹具设计如图1所示。
图1 定位夹具的设计
五、薄壁的加工工艺性分析
薄壁件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据加工实践，利用数控机床具有高精度、高柔性、高效率，尤其适合加工具有精度要求高，工序多和曲面轮廓复杂的零件等特点。零件图纸如图2所示。
5.1 薄壁件的图样工艺分析
图样分析主要有以下几点：
(1)尺寸精度要求和表面粗糙度要求。
(2)相互位置精度要求。
(3)复杂的曲线曲面。
(4)是否有集中加工的表面。
5.2选择合适的机床
在选择加工此件时，应充分发挥加工中心的加工形状复杂，工序集中，
加工精度和定位精度高等加工优势。选择数控加工中心的主要依据如下：加工中心综合了现代控制技术，计算机应用技术，精密测量技术以及机床设计与制造等方面的最新成就，具有较高科技含量。
加工中心集中了金属切削设备的优势，具有多工艺手段，能实现工件一次装夹后铣、镗、钻、锪等综合加工，对中等加工难度的批量工件，其生产效率是普通设备的5～10倍，而且还节省工装，调换工艺时能体现出相对的柔性。
加工中心的控制系统功能较多，机床运动至少用３个运动坐标轴，在机械制造领域承担着精密复杂的任务加工，按给定的工艺指令自动工出所需几何形状的工件。
a 俯视图
b 正视图
c 成型图
图2 零件图纸
5.3 加工路线的选择
加工中心刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线：
(1)孔加工进给路线的确定
孔加工时，一般是先将刀具在XY平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿Z向运动进行加工。
刀具在XY平面内的运动为点位运动，确定其进给路线是重点考虑：
a.定位迅速，空行程路线要短；
b.定位要准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；
c.当定位迅速与定位准确不能同时满足时，若按最短进给路线进给能保证定位精度，则取最短路线。反之，应取能保证定位精度的路线。刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。如图3所示。
图3 刀具Z向的进给路线
(2)铣削加工进给路线的确定
铣削加工进给路线包括切削进给和Z向快速移动进给两种进给路线。铣床加工进给路线的选择原则对加工中心同样适用。Z向快速移动进给长采用下列进给路线：
a.铣削开口不通槽时，铣刀在Z向可直接快速移动到位，不需工作进给。
b.铣削封闭槽时，铣刀需要有一段切入距离Za,先快速移动到距工件表面的切入距离位置之上，然后以工作进给速度进给至铣削深度H。
c.铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切出距离Zo，可直接快速移动到距工件表面Zo处。如图4所示。
图4 铣削加工进
给路线
5.4 工艺分析
薄壁零件主要由圆弧和圆组成，由于该零件的中间是空的，外壁与内壁只有5mm厚，所以在加工时要考虑用量不能太大，为了保证精度首先选择精确的刀具定位点。可以从外壁进行加工切削要留有加工余量。由于薄壁零件太薄只有5cm的厚度，而且深度有19cm深，对尺寸精度要求很高，所以正确的选用切削用量是保证尺寸精度的首要因素，我们可通过分层铣削加工保证精度。
在加工薄壁时为了保证整个零件的完整性，在进刀时可以先加工内轮廓，这样可以减少在加工壁厚时用太多的切削量。因为薄壁是两边都要加工而且深度较深在加工时会产生让刀现象导致尺寸的不精确。所以我们在加工此类零件时还要在外部留有相应的厚度用来保证薄壁的加工精度使它有足够的强度不产生让刀。
由于该零件的中间部分是空的，所以我们在加工时一定要注意。在下刀时铣削到最后时要注意中间的余量。在分层加工时保证了薄壁的垂直度也去除了薄壁以外的多余余料。
5.5 加工工艺的设计
根据加工的特点加工工序的划分一般可按下列方法进行：
⑴以一次安装、加工作为一道工序。
⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。
⑶以加工部位划分工序。
⑷以粗、精加工划分工序。
选用直径为10cm的立铣刀，薄壁零件的加工顺序的拟定要按照先里后外、先粗后精的原则确定。因此要首先加工内部轮廓，在加工外部轮廓，这样就可以留有很多的内外加工余量。精加工过内外轮廓后，在加工轮廓
一边的圆弧，再用加工中心四轴铣削该零件的另一端的轮廓和四个圆孔。加工工艺卡片如表1所示。
表1 加工工艺卡片
六、编写加工程序
该薄壁零件加工的轮廓均为圆弧直线组成，因而只要计算出基点坐标，就可编制程序。薄壁零件加工的程序及程序说明如下：
(1)正方形内轮廓
O0001；(程序名)
N12 G90 G54 G0 X-37 Y32 S1500 M03；（定位）
N14 G43 H1 Z100；（下刀铣削）
N16 Z10；
N18 G1 Z-10 F20；（分层铣）
N20 Y-32 F120；
N22 G17 G3 X-32 Y-37 I5 J0；
N24 G1 X32；
N26 G3 X37 Y-32 I0 J5；
N28 G1 Y32；
N30 G3 X32 Y37 I-5 J0；
N32 G1 X-32；
N34 G3 X-37 Y32 I0 J-5；
N36 G0 Z100；
N38 Z10；
N40 G1 Z-20 F20；
N42 Y-32 F120；
N44 G3 X-32 Y-37 I5 J0；
N46 G1 X32；
N48 G3 X37 Y-32 I0 J5；
N50 G1 Y32；
N52 G3 X32 Y37 I-5 J0；
N54 G1 X-32；
N56 G3 X-37 Y32 I0 J-5；
N58 G0 Z100；
N60 Z10；
N62 G1 Z-28.5 F20；
N64 Y-32 F120；
N66 G3 X-32 Y-37 I5 J0；
N68 G1 X32；
N70 G3 X37 Y-32 I0 J5；
N72 G1 Y32；
N74 G3 X32 Y37 I-5 J0；
N76 G1 X-32；
N78 G3 X-37 Y32 I0 J-5；
N80 G0 Z100；
N82 M05；
N84 M30；
(2)正方形外轮廓
O0002；
N12 G90 G54 G0 X-52 Y-32 S1200 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100；
N16 Z10；
N18 G1 Z-10 F20；（分层铣）
N20 Y32. F120；
N22 G17 G2 X-32 Y52 I20 J0；
N24 G1 X32；
N26 G2 X52 Y32 I0 J-20；
N28 G1 Y-32；
N30 G2 X32 Y-52 I-20 J0；
N32 G1 X-32；
N34 G2 X-52 Y-32 I0 J20；
N36 G0 Z100；
N38 Z10；
N40 G1 Z-20 F20；
N42 Y32 F120；
N44 G2 X-32 Y52 I20 J0；
N46 G1 X32；
N48 G2 X52 Y32 I0 J-20；
N50 G1 Y-32；
N52 G2 X32 Y-52 I-20 J0；
N54 G1 X-32；
N56 G2 X-52 Y-32 I0 J20；
N58 G0 Z100；
N60 Z10；
N62 G1 Z-28.5 F20；
N64 Y32 F120；
N66 G2 X-32 Y52 I20 J0；
N68 G1 X32；
N70 G2 X52 Y32 I0. J-20；
N72 G1 Y-32；
N74 G2 X32 Y-52 I-20 J0；
N76 G1 X-32；
N78 G2 X-52. Y-32 I0 J20；
N80 G0 Z100；
N82 M05；
N84 M30；
(3)四个圆
O0003；
N12 G90 G54 G0 X4 Y0 S3000 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100；
N16 Z10；
N18 G1 Z-3 F20； (下刀)
N20 G17 G3 I-4 J0 F600；
N22 G0 Z100；
N24 Z10；
N26 G1 Z-6 F20；
N28 G3 I-4 J0 F600；
N30 G0 Z100；
N32 M05；
N34 M30；
七、工件成型
工件加工成型后的实物如图5所示。
图5 工件实物图
八、结论
薄壁零件加工过程中，涉及到了坯料的选择、加工顺序的确定、装夹方式的选择、刀具选用、走刀路线安排、切削参数的设定等工艺内容。工艺设计的好坏直接影响到加工的尺寸精度和表面粗糙度。
实践证明在零件切削前分析零件工艺性，以制定较合理的工艺过程和操作方法，切削中，以减少切削力，控制变形，保证加工精度为首要目的，找出工艺存在影响加工质量的种种因素，通过改变切削参数，合理选用刀具材料和角度，提高工艺系统的刚度，及应用一些弥补方法等，来达到薄壁零件的精度要求
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7.
毕业论文 课题：数控加工中心孔类零件加工专业：加工中心 姓名： 指导老师： 完成日期：
目录 内容摘要 (3) 正文 (3) 1. 盘类零件加工工艺性分析 (3) 选择并确定数控加工中心加工盘类零件 (3) 盘类零件图样的工艺性分析 (4) 盘类零件的加工路线 (5) 2. 盘类零件加工工艺的确定 (6) 工艺分析 (6) 工艺卡片 (7) 刀具卡片 (8) 走刀路线 (8) 程序的编制 (13) 3. 误差分析 (17) 4. 结论 (17) 参考文献 (18) 盘类零件的加工 内容摘要 盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。 关键词：盘类零件图纸分析确定加工工艺机床 正文：数控加工过程中需要考虑多方面的因素，包括图纸的分析、选择适合加工该 零件的数控机床、选择加工中将要用到的刀具规格、选择良好的切削用量等等。由此看出，数控加工实践是一门复杂的技术。需要多学习、多熟练才能在保证安全的情况下完成任务。所以，我作为数控行业的一份子要努力的提高自身的专业水平，不断的锻炼自己的实践技能，成为一个全方面发展的数控技术人才。 1盘类零件加工的工艺性分析 盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等
高速加工技术论文高速加工论文 高速加工技术在模具加工中的应用初探 摘要：文章在概述高速加工的技术优势的基础上，探讨模具高速加工工艺技术与策略，并论述模具高速加工对加工系统的要求。 关键词：高速加工技术模具加工应用 随着数控加工设备和高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也随之减少，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大的缩短了模具的生产周期。高速加工技术在模具加工中的使用逐渐成为模具工业技术改造最主要的内容之一。 1 高速加工的技术优势 与传统加工方式相比，在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。高速加工时间短，产品精度高，可以获得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬钢，避免了电极的制造和费时的电加工 (EDM)时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。同时，模具表面因电加工 (EDM)产生白硬层消失了，提高了模具的寿命，减少了返修。因为电极的制造工作不需要了，所以模具改型只需通过CAD／CAM，使改型加快。一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。而且在高速铣削CNC加工中心上模具一次装夹可完成多工步加工。
大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80％的手工研磨时间，节约加工成本费用近30％，模具表面加工精度可达1μm，刀具切削效率可提高一倍。 2 模具高速加工工艺技术与策略 2．1 粗加工时采用的加工策略 模具粗加工的主要目标是追求单位时间内材料的去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。在切削过程中因切削层金属面积发生变化，导致刀具承受的载荷发生变化，使切削过程不稳定，刀具磨损速度不均匀，加工表面质量下降。可通过以下措施保持切削条件恒定，从而获得良好的加工质量： (1)通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。 (2)应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。 (3)应保持刀具轨迹的平稳，避免突然加速或减速。 (4)下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。 (5)采用攀爬式切削可降低切削热，减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。 2．2 半精加工采用的加工策略
loudi Vocational and Technical College 毕 业 设 计 书
姓名：聂文伟 学号： 208100314 指导教师：贺应和 专业：模具设计与制造 教学系部：机电系 毕业设计题目：数控加工中心加工工艺与编程综合设计 开题报告（阐述课题的目的、意义、研究内容、研究方案、预期结果等） ●课题目的：该毕业设计从选题到最终的完成，运用到了大学三年所学 到的各门学科的知识。通过完成这次毕业设计，首先让我熟悉了我们以 前所学的知识，把比较分散的知识集中化，对我们以前所学的各科知识 进一步的熟练、巩固与提高。同时也锻炼我们在工艺设计及数控编程等 方面的实际能力。也使我们能够系统的集中的复习、总结了这二年多所 学的各学科的知识。让自己在专业方面有很大的提升。 ●课题意义：数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。当 前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原 来的“粗制”转变为“精制”。为了保证产品质量，降低成本，提高生产效 率，企业在未来的生产中自动化程度将大大提高，一线的生产将向机电
一体化、程控化、数字化方向发展。形式迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且更要会操作数控机床。此外，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力；具有开拓创新能力、团队协作能力和交际能力。通过本课题的完成，我们能加强自己对数控知识的掌握。 ●研究内容：本课题主要研究凸盘的数控加工。包括零件的加工工艺分 析，并确定最终加工工艺方案；合理选择数控机床；确定各工序的加工路线与定位方式，选择设计相应的工装；合理选择刀具和确定各工步的切削用量；通过以上各项的分析和设计，最后各工序编制相应的加工程序。 ●研究方案：课题通过以下步骤来完成：首先，分析零件图，初步确定 零件的分类以及大体对设备的要求；其次，对工艺的方案进行分析和拟定，这一步中包括工艺分析处理、机床的选择、刀具的确定、切削用量的确定、拟订加工方案；第三步，确定工艺文件，包括数控加工工艺卡，工件安装和零点设定卡、数控刀具明细表、加工零件刀具轨迹图；最后编制适合机床和零件的程序。 ●预期结果：通过本次毕业设计，能够提高自己对资料的收集和查阅能 力；会合理应用资料和工具软件解决设计问题，提高设计效率；锻炼自己分析问题和解决问题的能力；会对零件进行工艺分析，能解决中等以上复杂程度零件的工艺问题和数据处理问题；提高编程能力，编制合理的加工程序。同时自己学会了遇到问题后，怎样的办法去解决问题和利用有限的资料去解决的能力，并对这三年来所学的知识的一个综合运用，另一面看也检查了自己对知识的撑握的情况，也为自己今后的工作 打下了一点点基础。 学生签名：聂文伟 2010年10月28 日
平面类零件加工分析及手工编程 【摘要】平面类零件是加工中经常遇到的典型零件，在加工平面类零件时要选择机床、夹具、刀具及量具，还要合理选择机床转速、进给率及切削用量并分析加工工艺。正确的程序，将保证工件的顺利加工，利用立式加工中心对材料进行铣削加工，使毛坯材料达到图纸的要求。 【关键词】工艺分析参数设定手工编程指令应用 一、工艺分析 图形如图1：
图1 图形的技术要求如下： 1.锐角倒钝约0.2mm; 2.表面不得磕碰划伤； 3.未注公差按IT14标准执行；图中点坐标如下： 1（25.821，32） 2（35.125，25.667） 3（-25，-5.858） 4（-21.667，-10.572） 5（-15.572，-16.667） 6（-10.858，-20） 7（-39.752，4.444） 8（-35.777，8） 9（-33.496，8） 10（-27.531，11.918） 11（-24.087，17.884） 1.备料 原毛坯规格是100×100×22mm,材料是45#钢。 用φ80的盘刀直接将毛坯铣成90×90mm,因为没有特别的尺寸要求，更为了方便装夹。 2.根据图形确定加工要素 （1）加工设备：法那克数控系统立式加工中心 （2）加工刀具：φ80盘铣刀φ10立铣刀中心钻φ8.5和φ9.8的钻头φ10H7的铰刀 （3）切削用量：如下表所示 （4）夹具选用：采用平口钳装夹零件 3.填写工序卡
4.加工步骤 （1）将工件装夹好后进行对刀，确定工件坐标系 （2）进行程序编辑 （3）校检程序的正确性，进行加工，为了调面之后装夹方便，所以因先加工第一个图形。 二、程序编辑 1.外轮廓加工 用φ80的盘铣刀铣过面之后，换φ10的平底铣刀，输入程序就可以铣削外轮廓，程序如下 O0001 G54 G40 G90 M3 S650 G0 X0 Y55 Z5 G01 Z-3 F100 G41 D01 G01 Y32 X25.821 G02 X35.125 Y25.667 R10 Y-25.667 R70 X25.821 Y-32 R10 G01 X-25.821 G02 X-35.125 Y-25.667 R10 X-25.821 Y32 G01 X0 G40 G01 Y55 G0 Z100 M30 分析如下 （1）G54是坐标系代号，G40取消刀具补偿，G90是绝对方式编程，G01是直线插补，G02是圆弧插补（顺铣）在加工外轮廓的时候，采用顺铣的方式可以提高刀具寿命和工件质量。 （2）G41建立刀具左补偿 刀具半径左补偿是加工中经常使用的指令，我们可以通过左手定这则来巧妙的判断，假设人在刀具上行走，左手的方向就是刀具补偿的方向，铣销时用的是φ10mm的铣刀，所以刀具
课题名称：数控加工中心技术及应用 指导老师：________________ 院系：_________________ 专业：_______________ 班级：_________________ 姓名：___________________ 二零一四年三月十日 机电工程系
摘要：我的这篇论文是基于工作岗位的实践，进行的数控车床方面的研究。数控车床已应用于工厂企业机械加工的各个领域，它的产品多以轴、盘、套筒类零件为主，适用于加工小批量、高效率、程序多变的零件的加工生，并对一轴类零件的图样进行了分析、编程等阐述。图样由Auto CAD设计软件制作，其中有相应的尺寸标注。此零件结构虽简单，但它却反映了数控车床产品特征和车削的部分加工范围。 关键词：机械加工，数控车床，车削，轴类零件，加工中心，编程
前言 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，己不适应日益复杂的制造过程，因此，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为我们国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
技师专业论文 工种：加工中心 题目：典型方盘类零件键槽、螺纹的 加工工艺分析 姓名：陈志鹏 身份证号码： 工种：加工中心 等级：技师（二级） 培训单位： 准考证号码： 鉴定单位： 日期：2013年6月18日
典型方盘类零件键槽、螺纹的加工工艺分析 摘要：典型方盘类零件---由多个端面、内孔、曲面、外轮廓、螺纹、键槽等组合而成。本文主要针对方盘形零件的键槽和铣内螺纹进行了详细的加工分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、确定走刀路线及主要部分程序等。 关键词：方盘类零件自制刀具内孔键槽铣内螺纹数控程序 MASTERCAM 一、方盘类零件概述 方盘类零件是由多个端面、内孔、螺纹孔、曲面、外轮廓、键槽等组合而成的较复杂的零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，为保证精度，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床和刀具型号、确定毛坯大小、确定走刀路线与加工程序等，其前期的准备工作比较复杂。 二、零件结构工艺分析（附零件图） 方盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。 下面结合零件图进行分析：零件的加工特点是由平面加工、孔加工、曲面加工、轮廓加工、键槽加工、螺纹加工构成。 1、零件图分析： （1）未标尺寸公差均为IT12，加工时须查询公差表，确定公差值。 （2）主要加工部件上部,平面加工中要保证上表面粗糙度；孔加工中有φ40 mm孔和4-M30X1.5螺纹孔，经计算或查表4个螺纹孔加工尺寸至φ28.376mm，孔间距为142±0.02mm，孔的尺寸精度比较高；梅花形外轮廓和螺纹内表面利用MASTERCAM软件中的外形铣削很容易实现；图形中的R10曲面利用 MASTERCAM中的等高外形粗加工和精加工可方便保证；故在此不重点说明。（3）重点及难点： ①图中M30X1.5的螺纹孔，因现场没有合适的刀具须自行制作螺纹铣刀一把， 刀柄和刀片在以下的内容中会重点讲解 ②12宽的键槽，一般情况下键槽都放在插床中加工，因现场没有插床，没法 实现，所以想利用加工中心主轴定位（M19）功能来实现，刀柄和刀具的形状和尺寸在以下的内容中会重点讲解
毕业论文题目西门子数控铣床及实例操作专业数控加工与维护工程班级07 大专数控（一）班学生梦然然指导教师汪化娟西安工业大学函授部二00 九年摘 要在数控编程之前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、数控系统所具备的功能及编程指令格式等。根据零件形状尺寸及其技术要求，分析零件的加工工艺，选定合适的机床、刀具与夹具，确定合理的零件加工工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数，这些工作与普通机床加工零件时的编制工艺规程基本是相同的。 1.确定加工方案此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。 2.工夹具的设计和选择应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。使用组合夹具，生产准备周期短，夹具零件可以反复使用，经济效果好。此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。 3.选择合理的走刀路线合理地选择走刀路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：1尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产效率。2合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。3保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。4保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉。5有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。4.选择合理的刀具根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类
型、切削用量以及其它与加工有关的因素来选择刀具，包括刀具的结构类型、材料牌号、几何参数。5.确定合理的切削用量在工艺处理中必须正确确定切削用量。刀位轨迹计算在编写NC 程序时，根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径，在适当的工件坐标系上计算零件与刀具相对运动的轨迹的坐标值，以获得刀位数据，诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值，有时还需要根据这些数据计算刀具中心轨迹的坐标值，并按数控系统最小设定单位（如0.001mm）将上述坐标值转换成相应的数字量，作为编程的参数。在计算刀具加工轨迹前，正确选择编程原点和工件坐标系是极其重要的。工件坐标系是指在数控编程时，在工件上确定的基准坐标系，其原点也是数控加工的对刀点。工件坐标系的选择原则为: 1所选的工件坐标系应使程序编制简单；2工件坐标系原点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置；3引起的加工误差小。编制或生成加工程序清单根据制定的加工路线、刀具运动轨迹、切削用量、刀具号码、刀具补偿要求及辅助动作，按照机床数控系统使用的指令代码及程序格式要求，编写或生成零件加工程序清单，并需要进行初步的人工检查，并进行反复修改。程序输入在早期的数控机床上都配备光电读带机，作为加工程序输入设备，因此，对于大型的加工程序，可以制作加工程序纸带，作为控
国家职业资格全国统一鉴定 加工中心技师论文 (国家职业资格二级) 论文题目: 薄壁件的数控铣削加工及工装设计 姓名： 身份证号： 准考证号： 所在省市：江苏省南京市 所在单位：
薄壁件的数控铣削加工及工装设计 姓名： 单位： 摘要: 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件 刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大， 不易保证零件的加工质量。但是薄壁零件尺寸较大、加工余量大、 相对刚度较低。在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发 生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工 效率问题已成为薄壁结构加工的重要约束本文就以典型薄壁零件的 数控加工进加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了 好的依据及借鉴。 关键词：薄壁；工装设计；工艺分析；数控编程 一、计算机辅助制造 计算机辅助制造(computer aided manufacturing)是指在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。简称CAM。除CAM的狭义定义外，国际计算机辅助制造组织(CAM-I)关于计算机辅助制造有一个广义的定义：“通过直接的或间接的计算机及企业的物质资源或人力资源的联接界面，把计算机技术有效地应用于企业的管理、控制和加工操作。”按照这一定义，计算机辅助制造包括企业生产信息管理、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助生产、制造3部分。计算机辅助生产、制造又包括连续生产过程控制和离散零件自动制造两种计算机控制方式。这种广义的计算机辅助制造系统又称为整体制造系统(IMS）。采用计算机辅助制造零件、部件，可改善对产品设计和品种多变的适应能力，提高加工速度和生产自动化水平，缩短加工准备时间，降低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。
7.1 INTRODUCTION After lathes, milling machines are the most widely used for manufacturing applications. In milling, the workpiece is fed into a rotating milling cutter, which is a multi-point tool as shown in Fig. 7.1, unlike a lathe, which uses a single point cutting tool. The tool used in milling is called the milling cutter. Fig. 7.1Schematic diagram of a milling operation The milling process is characterised by: (i)Interrupted cutting Each of the cutting edges removes material for only a part of the rotation of the milling cutter. As a result, the cutting edge has time to cool before it again removes material. Thus the milling operation is much more cooler compared to the turning operation. This allows for a much larger material rates.
高速切削机床 刘建 （沈阳理工大学机械工程学院1101011317 沈阳110159） 摘要:论述了高速切削的定义,高速切削速度范围，高速切削机床加工的应用，高速切削技术机床的进给系统,高速切削机床的控制系统,新世纪高速切削技术的发展展望。 关键词:高速切削，速度范围，应用，进给系统,控制系统。 High-speed cutting machine tools Liu Jian (Shenyang Ligong University School of mechanical engineering 110159) Abstract：Discusses the definition of high speed cutting, the range of high speed cutting, application of high speed cutting machine tools, the feed system of high-speed cutting machine tool tools, the control system of high-speed cutting machine tools.Finally, there have a prospect and development of high speed cutting technology high speed cutting technology in the new century. Key words:high speed cutting, range of speed, application,the feed system ,the control system 0前言 高速切削(High Speed Cutting)和高速加工(High Speed Machin-ing)分别简称HSC 和HSM,是自二十世纪八十年代开始迅速崛起的一项先进制造技术。高速加工采用远高于常规加工切削速度进给速度，不仅可提高加工效率，缩短加工工时，同时还可获得很高加工精度。随着高速主轴技术发展，与其配套新型刀具不断出现，同时对高速加工工艺参数优化研究也不断深入，使得高速切削技术理论研究应用都得到了长足发展。由于高速切削技术使汽车、模具、飞机、轻工和信息等行业的生产效率和制造质量显著提高,加工工艺及装备更新换代,因此,如同数控技术一样,高速切削和高速加工已成为21世纪制造业影响深远的技术革命. 1高速切削主要特点 高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。可以说，高速切削加工是一种很不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。其技术特征主要表现在以下几个方面： 1)切削速度很高，通常认为其速度超过 普通切削的5-10倍； 2)机床主轴转速很高，一般主轴转速在
卧式加工中心主传动系统设计 摘要 数控加工中心是一种备有刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。它综合了机械技术、电子技术、计算机软件技术、气动技术、拖动技术、现代控制理论、测量及传感技术以及通讯诊断和应用编程技术的高技术产品。加工中心适合于加工形状复杂、加工工序多、精度要求较高、需要用多种类型的普通机床和众多的工艺装备，且需经多次装夹和调整才能完成加工的零件。数控加工中心主传动系统是由主轴电动机、主轴传动系统以及主轴组件组成。本文对数控加工中心的功能与发展趋势进行了简单的论述，着重论述了卧式加工中心主传动系统的设计，其内容包括电动机的选择、确定传动方案、拟定转速图、齿轮的设计与校核、主轴的设计及各传动轴的设计与各传动轴的刚度校核。 关键词：主轴箱；无极变速；传动系统
Horizontal processing center main transmission system design Abstract Processing center is equipped with a sword and can change automatic library tool on the more process of numerical control machine. It combined the mechanical technology, electronic technology, computer software technology, pneumatic technology, dragging technology, modern control theory, measurement and sensing technology and communications diagnosis and application programming technology of high technology products. Suitable for processing processing center complex shape, and processing procedures, higher accuracy, need to use a variety of types of ordinary machine tools and many of the technology and equipment, and need to the many times the clamping and adjust to finish machining parts. Processing center main transmission system is made of spindle motor, main shaft transmission system and the spindle component. This article on the nc machining center function and the development trend of simple, this paper focuses on the horizontal processing center main transmission system design, and its content including motor selection, sure transmission scheme, for the design of gear speed diagram, and checking, the design and the design and checking of the drive shaft Key words:headstocks, a continuously variable speed , transmission Systerm
数控铣工、加工中心技师、高级技师培训资料
论文讲座表1 论文提交封面格式
表2 论文撰写格式
格式： 标题 作者姓名和单位 摘要 关键词 写作要求： 一、标题 标题应准确反映论文的中心内容，不能题不扣文。标题要用直叙口气，不用惊叹号或问号，尽量不设副标题。 标题居中书写，一般不超过20字。 二、署名 论文应该署真名和真实的工作单位，主要体现责任和成果归属。如果论文是由二以上的人共同完成，在征得本人同意的情况下，按贡献大小依次排列署上作者姓名。技师论文一般要求独立完成，不提倡多人合写。 姓名和单位居中书写。 三、摘要 摘要是对论文内容不加注释和评论的简短陈述，内容包括论文阐述的目的、意义、对象、方法、结果、应用范围等，实际写作时不是每项内容都有。摘要不要举例证，不讲研究过程，不用图表，不给证明式子，也不要作自我评价。 “摘要”两字须顶格书写，内容第一行须空二格。字数一般在50～300字范围。 四、关键词 关键词是表示论文关键的主要内容，是未经规范处理的主题词，是从论文中选出最能代表论文中心内容的词或词组。
“关键词”三个字顶格书写，内容第一行书写须空二格，每词之间不加标点空一格。一般可选3～8个关键词。 五、前言 前言又称引言，属于整篇论文的引论部分。其写作内容包括：研究的理由、目的、背景，前人的工作、理论依据和实验基础，预期的结果及其在相关领域的地位、作用和意义。 前言和摘要的区别：摘要主要说明实践对象和成果，可以自成一篇独立的短文。前言主要说明撰写论文的目的和预期达到的目标，为正文的论述奠定基础，目的是引出正文。 前言的文字不可冗长，措词要精炼，要吸引读者读下去。前言的篇幅大小并无硬性的统一规定，一般在100～800字左右。 六、正文 正文是论文的主体部分，占论文篇幅的绝大部分。它反映了该论文所达到的学术水平，是论文作者的技术水平和创造才能体现。 1．内容 技师论文主要是技术经验总结性论文和技术革新性论文，一般都包括以下几方面内容： ⑴提出问题 首先说明进行某项改革，安装某个项目，调试某台仪器，排除某套设备故障的原因。 ⑵分析问题 对技术项目的现象或各种数据进行整理、排列，用所掌握的专业技术知识进行分析，找出问题的原因。 ⑶解决问题 这部分主要阐明解决问题的技术措施。根据现状、条件和技术要求，说明解决问题所选用的材料、设备，确定的解决方案和所选择的技术路线，具体操作步骤等。 ⑷结果 主要说明完成某项技术改造或解决某台设备问题后，所产生的社会效应和经济效应。 2．要求
前言1 第1章概论2 1.1 数控机床的产生及发展2 1.2 数控机床的组成及分类2 1.3 数控机床的特点及应用范围4 第2章设计主要参数及基本思想5 2.1 课题要求5 2.2 设计原则5 2.3 总结构设计5 第3章立式数控铣床的设计和计算8 3.1主传动系统的设计8 3.2 主轴系统计算11 3.3 进给伺服系统的设计13 3.4 进给传动的计算15 第4章微机控制系统的设计25 4.1 微机控制系统组成及特点25 4.2 微机控制系统设备介绍25 4.3 程序部分29 致谢33 参考文献34 毕业设计是在原有普通铣床的基础上,对其进行改造,成为三坐标数控铣床。该机床能通过三轴联动，实现曲线直线等不同的加工路线。
所设计的三坐标数控铣床，三个坐标方向的移动均由步进电机带动，主轴电机采用交流电机，所有电机均由单片机进行控制。设计主要对数控铣床的机构进行设计，了解单片机的工作原理，主要有以下几个方面：X、Y,Z工作台的传动机构设计，主要是滚珠丝杠的运用；机床整体结构的设计，了解优缺点，充分考虑主要矛盾，择优选取；单片机控制系统的设计，进一步熟悉其应用。 在数控机床系统中，加工精度和加工可靠性是伺服系统决定的，本文对普通铣床的数控化改造进行了分析和设计，通过对普通铣床的数控化改造，提高了普通铣床的加工能力和加工范围，节省了直接购买机床的部分资金，具有很好的经济效益。 [关键词] 铣床, 数控, 改造, 三坐标数控铣床毕业设计论文 数控立式铣床工作台滑鞍结构设计 第一章概述 ?现在，随着社会和科学技术的发展，机械产品的日趋精密复杂，且需频繁改型。普通机床已不能适应这些需求。数控铣床是机械和电子技术相结合的产物，它的机械结构随着电子控制技术在铣床上的普及应用，以及对铣床性能提出的技术要求，而逐步发展变化。数控铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一，它除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需要2～5坐标联动的各表面轮廓和立体轮廓。 ?数控铣床机械结构的主要特点， ?（1）高刚度和高抗震性铣床刚度反映了铣床结构抵抗变形的能力。为了满足数控铣床高速度、高精度、
国家职业资格全国统一鉴定 数控铣技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目：数控铣削加工中刀具半径补偿的应用 姓名：xx明 身份证号：36230xxxxxxxxxxxxX 所在省市：江西省xx市
数控铣削加工中刀具半径补偿的应用技巧 ［摘要］介绍数控编程刀具半径补偿功能的概念及应用，在数控铣削中应用刀具半径补偿功能不必计算铣刀中心轨迹直接按工件轮廓尺寸编程，粗精铣削时可采用同一加工程序以及灵活处理实际铣刀直径变化问题。在数控铣削加工与编程中，刀具半径补偿以及新工艺思路的巧妙应用往往可以简化很多典型问题、甚至可以解决很多工程实例中的难题。 ［关键词］数控铣削加工刀具半径补偿应用分析 随着现代数控加工技术的飞跃发展，引领了各行各业不断的提高，推动着社会物质文明和精神文明不断的进步。现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产方式发生了深刻的、革命性的变化。数控机床在机械制造业中已经得到了日益广泛的应用，因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足社会生产中对机械产品的结构、性能、精度、效率等提出的较高要求。因此，作为年轻一代学习数控技术的我们，要掌握这门技术、灵活应用这门技术，让它更好的服务于社会、服务于人类。 笔者从事数控加工技术的学习与实践已有数年，总结了一些数控铣削加工编程中刀具半径补偿及新工艺的应用技巧，在此以实例分析解说的方式与大家分享： 在数控编程中刀具半径补偿功能主要用于数控车、数控铣或加工中心。按刀具半径补偿偏置位置分为G41“左刀补”与G42“右刀补”两类。“左刀补”，刀具按照左手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。“右刀补”，刀具按照右手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。选择刀具半径补偿类型，依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 一、圆孔的加工： 如图1（下页）所示，对于此类的圆孔，孔径尺寸不大不小（一般指φ20～φ40）、孔深不是太深（一般不超过20mm）、精度要求也不是太高（一般指IT7
毕业设计开题报告 题目：凸台类CNC铣削工艺设计与编程 加工设计 系别： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 完成时间：
毕业设计任务书 一．毕业设计题目 凸台类CNC铣削工艺设计与加工 二．毕业设计达到的目的 1.通过本次的毕业设计要达到能对典型零件的工艺分析、工艺过程的拟定于加工，提高学生的设计能力和加工的系统化知识。 2.学会运用有效的资源，提高学生的动手能力和查阅能力、资料的收集能力。 3.根据零件图能够对图纸的完整性和正确性分析。 4.完整正确分析零件图的技术要求，并把加工标准达到零件图的技术要求。 5.学会确定加工余量、工序尺寸及公差的计算。 6.提高自己对零件工艺的综合能力的分析。 三．毕业设计的内容与要求 1.根据生产类型和所在企业的生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.确定毛坯的种类及制造方法。 3.明确数控编程加工中工件的定位与装夹（包括工件的定位原理、设计基准与工艺基准、定位基准的选择和工件的装夹方式。）
4.选择各工序的加工设备和工艺设备。（包括对机床设备的选择，夹具的选择、刀具的选择要详细说明） 5.拟定零件的机械加工工艺过程。（要求；详细写明工序卡） 6.根据零件图进行加工余量、工序尺寸和工艺尺寸的计算。（要求；写明公式，详细注明） 7.最后；进行对加工成本及工艺过程的技术经济分析。 8.编写设计说明书一份（要求：格式要参看毕业设计论文文本规范，不少于9000字，文本40页） 9.需要材料：纸质材料（包括毕业设计说明书一套、零件图一张、毛坯图一张、走刀路线图一份、工艺过程卡、工序卡片一套） 四．对毕业设计成果的要求 1.经过一番认真刻苦的设计，完成下达任务书的所有内容的同时，在系统掌握专业课的基础之上，熟练利用AUTOCAD绘零件图。 2. 论文设计说明书要求统一使用Microsoft Word软件进 行文字处理 统一采用A4页面单面打印与装订。其中文档格式：包括字体、字号、边距、页眉与页脚、行距、公式、字母与数字以及各标题和文本的格式规范写作。 3.设计内容依次为封面页、目录、摘要与关键词、引言、正文、文献规范顺序。
技师评审论文 专业：加工中心 UG在铣削中的运用 姓名： 班级： 学号： 指导老师： (单位：邮编:) 2010-5-20
UG在铣削中的运用 【摘要】UG是目前功能最为强大的CAD/CAM软件，它为用户提供了多种CAM方法。其中包含零件设计、二维工程图、零件加工和仿真(可以进行外形铣削、挖槽加工和开放平面带台阶的加工等)以及有限元分析等模块，具有设计修改方便，更新迅速等特点。【关键词】自动编程 UG 后处理 一、UG编程在铣削模块的功能运用 1.铣削模块的类型 图1 铣削模块的创建
UG的铣削模块包含平面铣削、高等铣削、外形铣削以及开口轮廓铣削等几个加工子模块，如图1所示。我们可以根据加工需要，灵活选择其中一个或者几个子模块，就可以完成零件的铣削加工任务。这些模块基本上满足零件从2轴到4轴的加工需求。 在铣削加工中，有的工件型腔(打深径)需要采用粗加工方式把型腔内的材料全部铣削加工。通过UG铣削模块里面的粗加工方式生成的刀具轨迹，有时存在不合理的刀路，如尖角等，这就要我们对走刀方式进行控制。 2.平面铣模块编程过程 图2 平面铣削模块 由于其它编程模块存在不便之处，在分析了UG平面铣模块的特点之后，决定采用这个模块来编制铣削粗加工程序，达到
控制铣刀走刀方式的目的。图2为平面铣模块的子模块面板。 图3 走刀方式 UG面铣模块等是针对零件的平面部分进行三轴加工的模块，其特点是铣削加工发生在XY平面上，Z轴的作用主要是下
刀、提刀以及在加工中避让夹具等功能。走刀方式具有灵活、易于控制等优点，可采取的走刀方式有单方向、往返方式、跟随工件外形、铣外形以及混合加工等，如图3所示。加工中心机床的工作平面为XY平面，通过铣削切割在二维平面上的运动完成零件的加工。如果能够在UG面铣模块编程时，抑制Z轴下刀和抬刀，就可以生成只含XYZ三个坐标的刀具轨迹文件。通过后处理便可以生成适用于加工中心机床的数控程序，这样就极大地增强了铣削编程走刀方式的可控性。 图4 生成加工图形 图4是一个典型的零件外形，现在需要面铣方式进行圆内型腔的加工和表面加工，如果直接采用UG加工中心模块里面的面铣方式进行加工，则生成的刀具轨迹如图5中轨迹所示，轨迹里面存在尖角，机床在尖角处突然变向容易而引起冲击图5中轨迹是通过平面铣方式生成的种种不同走刀方式的刀具轨迹。从这种走刀轨迹可以看出，采用平面铣的刀具轨迹有更好
加工中心操作工技师论文 The latest revision on November 22, 2020
天津市职业技师鉴定论文 刀具的选用及设计 姓名： 所报工种：加工中心操作工 申报等级：二级 身份证号： 所在单位： 目录 摘要..................................................................... . (1) 关键词..................................................................... (1) 前言..................................................................... . (1)
1刀具的选择..................................................................... . (1) 刀柄的选择..................................................................... .. (1) 刀具的选择..................................................................... .. (2) 切削用量的确定..................................................................... (3) 2 螺纹铣刀的设计..................................................................... . (3) 刀具材料的选择..................................................................... . (4)
摘要 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。本文对我国机械制造技术的现状及技术特点进行分析，并简述了21世纪机械制造技术的发展方向。 关键词机械制造技术特点发展方向
前言 (5) 第一章我国机械制造技术发展的现状分析 (7) 第二章机械制造技术的特点 (9) 第三章我国机械制造技术的发展方向 (11) 第四章结论 (13) 参考文献 (13)
机械制造工业为人类的生存、生产、生活提供各种设备，是国民经济中极其重要的基础产业。所谓四个现代化，从某种意义上说，就是用现代化设备去装备工业、农业、国防和科学技术事业，使之达到先进的水平。制造业为人类创造着辉煌的物质文明。据统计，90年20个工业化国家制造业所创造的财富占国民生产总值（GDP）的比例平均为22.15%，制造业是一个国家的立国之本。制造技术支持着制造业的健康发展，先进的制造技术使一个国家的制造业乃至国民经济处于有竞争力的地位。忽视制造技术的发展，就会导致经济发展走入岐途。机械工业对提高人民生活质量，推动科学技术进步起着十分重要的作用。而机械工业的发展和进步，在很大程度上又取决于机械制造技术的发展。从历史上看，1769年瓦特发明了蒸汽机，但当时加工技术十分落后，苦于加工不出高精度的汽缸而得不到推广应用。1775年，威尔逊成功地改造了一台汽缸镗床，解决了这一难题。就在第二年(1776年)蒸汽机便得到了实际应用，迎来了第一次产业革命，由此可见，机械制造技术的发展对人类科学技术的进步有何等重要的作用。 在科学技术高度发展的今天，依然是如此，现代工业对机械制造技术提出了越来越高的要求，如要求达到纳米级(10－6mm)的超精密加工，大规模集成电路硅片划片的超微