加工中心操作工技师论
文
Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
天津市职业技师鉴定论文
刀具的选用及设计
姓名：
所报工种：加工中心操作工
申报等级：二级
身份证号：
所在单位：
目录
摘要......................................................................... (1)
关键词......................................................................... .. (1)
前言......................................................................... (1)
1刀具的选择......................................................................... (1)
刀柄的选择......................................................................... . (1)
刀具的选择......................................................................... . (2)
切削用量的确定......................................................................... .. (3)
2 螺纹铣刀的设计......................................................................... (3)
刀具材料的选择......................................................................... (4)
刀杆截面尺寸的确定......................................................................... . (4)
刀尖尺寸和刀具几何角度的计算 (5)
切削用量的选择......................................................................... .......... . (6)
总结......................................................................... (7)
参考文献.......................................................................... (8)
【摘要】：刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率等方面具有极大优势。
【关键词】:选用刀具梯形内螺纹加工效率
刀具的选用及设计
前言
在现代生产中，随着零件材料的不同，对用到的刀具也有不同的要求，加工中不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要保证加工的效率。随着技术的不断深入，可以根据加工的需要设计特殊的刀具，本文简述了加工中心刀具的不同种类，对选择方法进行了详细的讨论，指出了加工中心刀具选择的基本思路和应注意的问题。本文根据加工的实际需要设计了专用的螺纹铣刀，并且投入生产。
1.刀具的选择
刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下，刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。
刀柄的选择
在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规定进行自动换刀。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
加工中心机床所用的刀具必须适应加工中心高速、高效和自动化程度高的特点，其刀柄部分要联接通用刀具并装在机床主轴上，由于加工中心类型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。JT（ISO7388）表示加工中心机床用的锥柄柄部（带有机械手夹持槽），其后面的数字为相应的ISO锥度号，如50、45、和40分别代表大端直径为、和44.45毫米的7：24锥度。ST（ISO297）表示一般数控机床用的锥柄柄部（没有机械手夹持槽），数字意义与JT类相同。BT（MAS403）表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽联接。
加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统两大类。模块式工具系统由于其定位精度高，装卸方便，连接刚性好，具有良好的抗振性，是目前用得较多的一种型式，它由刀柄、中间接杆以及工作头组成。它具有单圆柱定心，径向销钉锁紧的联接特点，它的一部分为孔，而另一部分为轴，两者之间进行插入连接，构成一个刚性刀柄，一端和机床主轴连接，另一端安装上各种可转位刀具便构成一个工具系统。根据加工中心类型，可以选择莫氏及公制锥柄。中间接杆有等径和变径两类，根据不同的内外径及长度将刀柄和工作头模块相联接。工作头有可转位钻头、粗镗刀、精镗刀、扩孔钻、立铣刀、面铣刀、弹簧夹头、丝锥夹头、莫氏锥孔接杆、圆柱柄刀具接杆等多种类
型。可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。
刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。
在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行二维轮廓精加工，后进行曲面精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
1)切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
2)切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（～）d。
3)切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。
4)主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n=1000v/ 式中，d为刀具或工件直径（mm）。
( 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主
轴转速进行整倍数调整。)
5)进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来
选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。
在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
2 螺纹铣刀的设计
某公司制一批美国化工厂用的阀体和阀盖，两者的毛坯均为铜镍合金铸件，其中阀盖需加工一处3/4—6ACME英制梯形螺纹（图1）。
该梯形螺纹具有内径小，螺距大，牙槽深等特点。起初采用传统螺纹加工方法，即用普通螺纹车刀加工内螺纹，加工过程中出现撞刀、粘刀等现象，加工效率极差，且加工质量得不到保证。后改用数控加工中心，配以专门设计加工的铣刀铣削此内螺纹，加工提高了近10倍。
螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，由于加工始终产生的是短切屑(对任何材料都是如此)，且铣刀留有排屑的空间，因此不存在切屑处置方面的问题。在加工精度、加工效率方面具有极大优势。
刀具材料的选择
由于阀盖是铜镍合金铸件，材料具有很高的韧性，易粘刀，且铣削加工过程断断续续，刀具受到较大的冲击力，切削过程伴有大量的热量产生，刀具材料具要有较好的红硬性，综合以上因素选择硬质合金YG8作为刀具材料。
刀杆截面尺寸的确定
硬质合金螺纹铣刀的选择通常有整体硬质合金刀具和带硬质合金转位刀片等几种，前者适用加工较小的直径范围，而且其生产率比后者更高，根据工件加工的实际情况宜采用整体硬质合金刀具。由于该梯形内螺纹的内径小，切深大，铣削时刀具切削抗力大，对刀具刀杆有较高的强度要求，因此宜选用尽量大的圆形刀杆截面尺寸，确保刀具强度（图2）。
刀杆直径计算如下：
刀杆直径d＝－（20－）－×2＝
刀尖尺寸和刀具几何角度的计算
为了提高刀头强度，改变刀头加工方法，在刀头和刀杆转角处采用圆弧连接，增加刀头截面面积。（图3）。
螺纹铣刀的刀尖尺寸决定了梯形螺纹的牙形。刀尖宽度小了，则削弱了刀具刀尖强度；刀尖宽度大了，加工后的梯形螺纹中径尺寸会偏小，会偏离公差要求，因此要选择合理的刀尖宽度。根据梯形内螺纹的公差要求，刀尖宽度尺寸计算如下（图4）：
刀尖宽度X＝÷2－（20－17）÷2××2＝
根据加工经验，刀尖宽度X圆整为。
由于此梯形内螺纹的螺旋角大，且工件材料的韧性高，加工螺纹时宜采用较大后角的刀具，使刀具刃口容易切入工件材料，也减小刀具对工件材料的挤压（图5和图6）。
根据计算，中径上螺旋角为，设刀具工作后角为150，则左刀刃后角为，右刀刃后角为。
切削用量的选择
根据刀具材料和工件材料，在冷却液充分的条件下选择合理的切削用量。
切削速度 V＝××3000/1000＝137m/min；进给量 f＝0.04mm/r（若走刀量少于
0.02mm，则会加快刀具切削刃磨损，若超过0.05mm，则因刀具三面吃刀，切削抗力大，刀头强度不够。）；切削深度 h＝（20－）÷2＝2.525mm；切削时间 T＝28÷×20×÷×3000＝
随着产品市场的竞争的激烈，新产品和新材料层出不穷，一些传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。在数控技术高度发达的今天，采用加工中心，并配以螺纹铣刀加工螺纹，从根本上改变了螺纹的加工工艺方法，必将得到更广泛的应用。
［1］《电网无功补偿实用技术》 [M]
［2］赵长明《加工中心操作工工作手册》 [M]化学工业出版社
［3］《数控加工工艺及刀具(高职高专系列教材)》 [M]重庆大学出版社［4］陆剑中孙家宁《金属切削原理与刀具（第4版）》 [M]高等教育出版社
［5］《攻丝还是螺纹铣的分界线》 [M]中国机电企业网
高速加工技术论文高速加工论文 高速加工技术在模具加工中的应用初探 摘要：文章在概述高速加工的技术优势的基础上，探讨模具高速加工工艺技术与策略，并论述模具高速加工对加工系统的要求。 关键词：高速加工技术模具加工应用 随着数控加工设备和高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也随之减少，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大的缩短了模具的生产周期。高速加工技术在模具加工中的使用逐渐成为模具工业技术改造最主要的内容之一。 1 高速加工的技术优势 与传统加工方式相比，在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。高速加工时间短，产品精度高，可以获得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬钢，避免了电极的制造和费时的电加工 (EDM)时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。同时，模具表面因电加工 (EDM)产生白硬层消失了，提高了模具的寿命，减少了返修。因为电极的制造工作不需要了，所以模具改型只需通过CAD／CAM，使改型加快。一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。而且在高速铣削CNC加工中心上模具一次装夹可完成多工步加工。
大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80％的手工研磨时间，节约加工成本费用近30％，模具表面加工精度可达1μm，刀具切削效率可提高一倍。 2 模具高速加工工艺技术与策略 2．1 粗加工时采用的加工策略 模具粗加工的主要目标是追求单位时间内材料的去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。在切削过程中因切削层金属面积发生变化，导致刀具承受的载荷发生变化，使切削过程不稳定，刀具磨损速度不均匀，加工表面质量下降。可通过以下措施保持切削条件恒定，从而获得良好的加工质量： (1)通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。 (2)应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。 (3)应保持刀具轨迹的平稳，避免突然加速或减速。 (4)下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。 (5)采用攀爬式切削可降低切削热，减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。 2．2 半精加工采用的加工策略
平面类零件加工分析及手工编程 【摘要】平面类零件是加工中经常遇到的典型零件，在加工平面类零件时要选择机床、夹具、刀具及量具，还要合理选择机床转速、进给率及切削用量并分析加工工艺。正确的程序，将保证工件的顺利加工，利用立式加工中心对材料进行铣削加工，使毛坯材料达到图纸的要求。 【关键词】工艺分析参数设定手工编程指令应用 一、工艺分析 图形如图1：
图1 图形的技术要求如下： 1.锐角倒钝约0.2mm; 2.表面不得磕碰划伤； 3.未注公差按IT14标准执行；图中点坐标如下： 1（25.821，32） 2（35.125，25.667） 3（-25，-5.858） 4（-21.667，-10.572） 5（-15.572，-16.667） 6（-10.858，-20） 7（-39.752，4.444） 8（-35.777，8） 9（-33.496，8） 10（-27.531，11.918） 11（-24.087，17.884） 1.备料 原毛坯规格是100×100×22mm,材料是45#钢。 用φ80的盘刀直接将毛坯铣成90×90mm,因为没有特别的尺寸要求，更为了方便装夹。 2.根据图形确定加工要素 （1）加工设备：法那克数控系统立式加工中心 （2）加工刀具：φ80盘铣刀φ10立铣刀中心钻φ8.5和φ9.8的钻头φ10H7的铰刀 （3）切削用量：如下表所示 （4）夹具选用：采用平口钳装夹零件 3.填写工序卡
4.加工步骤 （1）将工件装夹好后进行对刀，确定工件坐标系 （2）进行程序编辑 （3）校检程序的正确性，进行加工，为了调面之后装夹方便，所以因先加工第一个图形。 二、程序编辑 1.外轮廓加工 用φ80的盘铣刀铣过面之后，换φ10的平底铣刀，输入程序就可以铣削外轮廓，程序如下 O0001 G54 G40 G90 M3 S650 G0 X0 Y55 Z5 G01 Z-3 F100 G41 D01 G01 Y32 X25.821 G02 X35.125 Y25.667 R10 Y-25.667 R70 X25.821 Y-32 R10 G01 X-25.821 G02 X-35.125 Y-25.667 R10 X-25.821 Y32 G01 X0 G40 G01 Y55 G0 Z100 M30 分析如下 （1）G54是坐标系代号，G40取消刀具补偿，G90是绝对方式编程，G01是直线插补，G02是圆弧插补（顺铣）在加工外轮廓的时候，采用顺铣的方式可以提高刀具寿命和工件质量。 （2）G41建立刀具左补偿 刀具半径左补偿是加工中经常使用的指令，我们可以通过左手定这则来巧妙的判断，假设人在刀具上行走，左手的方向就是刀具补偿的方向，铣销时用的是φ10mm的铣刀，所以刀具
技师专业论文 工种：加工中心 题目：典型方盘类零件键槽、螺纹的 加工工艺分析 姓名：陈志鹏 身份证号码： 工种：加工中心 等级：技师（二级） 培训单位： 准考证号码： 鉴定单位： 日期：2013年6月18日
典型方盘类零件键槽、螺纹的加工工艺分析 摘要：典型方盘类零件---由多个端面、内孔、曲面、外轮廓、螺纹、键槽等组合而成。本文主要针对方盘形零件的键槽和铣内螺纹进行了详细的加工分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、确定走刀路线及主要部分程序等。 关键词：方盘类零件自制刀具内孔键槽铣内螺纹数控程序 MASTERCAM 一、方盘类零件概述 方盘类零件是由多个端面、内孔、螺纹孔、曲面、外轮廓、键槽等组合而成的较复杂的零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，为保证精度，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床和刀具型号、确定毛坯大小、确定走刀路线与加工程序等，其前期的准备工作比较复杂。 二、零件结构工艺分析（附零件图） 方盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。 下面结合零件图进行分析：零件的加工特点是由平面加工、孔加工、曲面加工、轮廓加工、键槽加工、螺纹加工构成。 1、零件图分析： （1）未标尺寸公差均为IT12，加工时须查询公差表，确定公差值。 （2）主要加工部件上部,平面加工中要保证上表面粗糙度；孔加工中有φ40 mm孔和4-M30X1.5螺纹孔，经计算或查表4个螺纹孔加工尺寸至φ28.376mm，孔间距为142±0.02mm，孔的尺寸精度比较高；梅花形外轮廓和螺纹内表面利用MASTERCAM软件中的外形铣削很容易实现；图形中的R10曲面利用 MASTERCAM中的等高外形粗加工和精加工可方便保证；故在此不重点说明。（3）重点及难点： ①图中M30X1.5的螺纹孔，因现场没有合适的刀具须自行制作螺纹铣刀一把， 刀柄和刀片在以下的内容中会重点讲解 ②12宽的键槽，一般情况下键槽都放在插床中加工，因现场没有插床，没法 实现，所以想利用加工中心主轴定位（M19）功能来实现，刀柄和刀具的形状和尺寸在以下的内容中会重点讲解
国家职业资格全国统一鉴定 加工中心技师论文 (国家职业资格二级) 论文题目: 薄壁件的数控铣削加工及工装设计 姓名： 身份证号： 准考证号： 所在省市：江苏省南京市 所在单位：
薄壁件的数控铣削加工及工装设计 姓名： 单位： 摘要: 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件 刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大， 不易保证零件的加工质量。但是薄壁零件尺寸较大、加工余量大、 相对刚度较低。在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发 生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工 效率问题已成为薄壁结构加工的重要约束本文就以典型薄壁零件的 数控加工进加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了 好的依据及借鉴。 关键词：薄壁；工装设计；工艺分析；数控编程 一、计算机辅助制造 计算机辅助制造(computer aided manufacturing)是指在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。简称CAM。除CAM的狭义定义外，国际计算机辅助制造组织(CAM-I)关于计算机辅助制造有一个广义的定义：“通过直接的或间接的计算机及企业的物质资源或人力资源的联接界面，把计算机技术有效地应用于企业的管理、控制和加工操作。”按照这一定义，计算机辅助制造包括企业生产信息管理、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助生产、制造3部分。计算机辅助生产、制造又包括连续生产过程控制和离散零件自动制造两种计算机控制方式。这种广义的计算机辅助制造系统又称为整体制造系统(IMS）。采用计算机辅助制造零件、部件，可改善对产品设计和品种多变的适应能力，提高加工速度和生产自动化水平，缩短加工准备时间，降低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。
高速切削机床 刘建 （沈阳理工大学机械工程学院1101011317 沈阳110159） 摘要:论述了高速切削的定义,高速切削速度范围，高速切削机床加工的应用，高速切削技术机床的进给系统,高速切削机床的控制系统,新世纪高速切削技术的发展展望。 关键词:高速切削，速度范围，应用，进给系统,控制系统。 High-speed cutting machine tools Liu Jian (Shenyang Ligong University School of mechanical engineering 110159) Abstract：Discusses the definition of high speed cutting, the range of high speed cutting, application of high speed cutting machine tools, the feed system of high-speed cutting machine tool tools, the control system of high-speed cutting machine tools.Finally, there have a prospect and development of high speed cutting technology high speed cutting technology in the new century. Key words:high speed cutting, range of speed, application,the feed system ,the control system 0前言 高速切削(High Speed Cutting)和高速加工(High Speed Machin-ing)分别简称HSC 和HSM,是自二十世纪八十年代开始迅速崛起的一项先进制造技术。高速加工采用远高于常规加工切削速度进给速度，不仅可提高加工效率，缩短加工工时，同时还可获得很高加工精度。随着高速主轴技术发展，与其配套新型刀具不断出现，同时对高速加工工艺参数优化研究也不断深入，使得高速切削技术理论研究应用都得到了长足发展。由于高速切削技术使汽车、模具、飞机、轻工和信息等行业的生产效率和制造质量显著提高,加工工艺及装备更新换代,因此,如同数控技术一样,高速切削和高速加工已成为21世纪制造业影响深远的技术革命. 1高速切削主要特点 高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。可以说，高速切削加工是一种很不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。其技术特征主要表现在以下几个方面： 1)切削速度很高，通常认为其速度超过 普通切削的5-10倍； 2)机床主轴转速很高，一般主轴转速在
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格式： 标题 作者姓名和单位 摘要 关键词 写作要求： 一、标题 标题应准确反映论文的中心内容，不能题不扣文。标题要用直叙口气，不用惊叹号或问号，尽量不设副标题。 标题居中书写，一般不超过20字。 二、署名 论文应该署真名和真实的工作单位，主要体现责任和成果归属。如果论文是由二以上的人共同完成，在征得本人同意的情况下，按贡献大小依次排列署上作者姓名。技师论文一般要求独立完成，不提倡多人合写。 姓名和单位居中书写。 三、摘要 摘要是对论文内容不加注释和评论的简短陈述，内容包括论文阐述的目的、意义、对象、方法、结果、应用范围等，实际写作时不是每项内容都有。摘要不要举例证，不讲研究过程，不用图表，不给证明式子，也不要作自我评价。 “摘要”两字须顶格书写，内容第一行须空二格。字数一般在50～300字范围。 四、关键词 关键词是表示论文关键的主要内容，是未经规范处理的主题词，是从论文中选出最能代表论文中心内容的词或词组。
“关键词”三个字顶格书写，内容第一行书写须空二格，每词之间不加标点空一格。一般可选3～8个关键词。 五、前言 前言又称引言，属于整篇论文的引论部分。其写作内容包括：研究的理由、目的、背景，前人的工作、理论依据和实验基础，预期的结果及其在相关领域的地位、作用和意义。 前言和摘要的区别：摘要主要说明实践对象和成果，可以自成一篇独立的短文。前言主要说明撰写论文的目的和预期达到的目标，为正文的论述奠定基础，目的是引出正文。 前言的文字不可冗长，措词要精炼，要吸引读者读下去。前言的篇幅大小并无硬性的统一规定，一般在100～800字左右。 六、正文 正文是论文的主体部分，占论文篇幅的绝大部分。它反映了该论文所达到的学术水平，是论文作者的技术水平和创造才能体现。 1．内容 技师论文主要是技术经验总结性论文和技术革新性论文，一般都包括以下几方面内容： ⑴提出问题 首先说明进行某项改革，安装某个项目，调试某台仪器，排除某套设备故障的原因。 ⑵分析问题 对技术项目的现象或各种数据进行整理、排列，用所掌握的专业技术知识进行分析，找出问题的原因。 ⑶解决问题 这部分主要阐明解决问题的技术措施。根据现状、条件和技术要求，说明解决问题所选用的材料、设备，确定的解决方案和所选择的技术路线，具体操作步骤等。 ⑷结果 主要说明完成某项技术改造或解决某台设备问题后，所产生的社会效应和经济效应。 2．要求
国家职业资格全国统一鉴定 数控铣技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目：数控铣削加工中刀具半径补偿的应用 姓名：xx明 身份证号：36230xxxxxxxxxxxxX 所在省市：江西省xx市
数控铣削加工中刀具半径补偿的应用技巧 ［摘要］介绍数控编程刀具半径补偿功能的概念及应用，在数控铣削中应用刀具半径补偿功能不必计算铣刀中心轨迹直接按工件轮廓尺寸编程，粗精铣削时可采用同一加工程序以及灵活处理实际铣刀直径变化问题。在数控铣削加工与编程中，刀具半径补偿以及新工艺思路的巧妙应用往往可以简化很多典型问题、甚至可以解决很多工程实例中的难题。 ［关键词］数控铣削加工刀具半径补偿应用分析 随着现代数控加工技术的飞跃发展，引领了各行各业不断的提高，推动着社会物质文明和精神文明不断的进步。现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产方式发生了深刻的、革命性的变化。数控机床在机械制造业中已经得到了日益广泛的应用，因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足社会生产中对机械产品的结构、性能、精度、效率等提出的较高要求。因此，作为年轻一代学习数控技术的我们，要掌握这门技术、灵活应用这门技术，让它更好的服务于社会、服务于人类。 笔者从事数控加工技术的学习与实践已有数年，总结了一些数控铣削加工编程中刀具半径补偿及新工艺的应用技巧，在此以实例分析解说的方式与大家分享： 在数控编程中刀具半径补偿功能主要用于数控车、数控铣或加工中心。按刀具半径补偿偏置位置分为G41“左刀补”与G42“右刀补”两类。“左刀补”，刀具按照左手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。“右刀补”，刀具按照右手手心向上位置，在拇指指向一侧自动位移一个刀具半径并沿四指指向切削前进。选择刀具半径补偿类型，依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 一、圆孔的加工： 如图1（下页）所示，对于此类的圆孔，孔径尺寸不大不小（一般指φ20～φ40）、孔深不是太深（一般不超过20mm）、精度要求也不是太高（一般指IT7
技师评审论文 专业：加工中心 UG在铣削中的运用 姓名： 班级： 学号： 指导老师： (单位：邮编:) 2010-5-20
UG在铣削中的运用 【摘要】UG是目前功能最为强大的CAD/CAM软件，它为用户提供了多种CAM方法。其中包含零件设计、二维工程图、零件加工和仿真(可以进行外形铣削、挖槽加工和开放平面带台阶的加工等)以及有限元分析等模块，具有设计修改方便，更新迅速等特点。【关键词】自动编程 UG 后处理 一、UG编程在铣削模块的功能运用 1.铣削模块的类型 图1 铣削模块的创建
UG的铣削模块包含平面铣削、高等铣削、外形铣削以及开口轮廓铣削等几个加工子模块，如图1所示。我们可以根据加工需要，灵活选择其中一个或者几个子模块，就可以完成零件的铣削加工任务。这些模块基本上满足零件从2轴到4轴的加工需求。 在铣削加工中，有的工件型腔(打深径)需要采用粗加工方式把型腔内的材料全部铣削加工。通过UG铣削模块里面的粗加工方式生成的刀具轨迹，有时存在不合理的刀路，如尖角等，这就要我们对走刀方式进行控制。 2.平面铣模块编程过程 图2 平面铣削模块 由于其它编程模块存在不便之处，在分析了UG平面铣模块的特点之后，决定采用这个模块来编制铣削粗加工程序，达到
控制铣刀走刀方式的目的。图2为平面铣模块的子模块面板。 图3 走刀方式 UG面铣模块等是针对零件的平面部分进行三轴加工的模块，其特点是铣削加工发生在XY平面上，Z轴的作用主要是下
刀、提刀以及在加工中避让夹具等功能。走刀方式具有灵活、易于控制等优点，可采取的走刀方式有单方向、往返方式、跟随工件外形、铣外形以及混合加工等，如图3所示。加工中心机床的工作平面为XY平面，通过铣削切割在二维平面上的运动完成零件的加工。如果能够在UG面铣模块编程时，抑制Z轴下刀和抬刀，就可以生成只含XYZ三个坐标的刀具轨迹文件。通过后处理便可以生成适用于加工中心机床的数控程序，这样就极大地增强了铣削编程走刀方式的可控性。 图4 生成加工图形 图4是一个典型的零件外形，现在需要面铣方式进行圆内型腔的加工和表面加工，如果直接采用UG加工中心模块里面的面铣方式进行加工，则生成的刀具轨迹如图5中轨迹所示，轨迹里面存在尖角，机床在尖角处突然变向容易而引起冲击图5中轨迹是通过平面铣方式生成的种种不同走刀方式的刀具轨迹。从这种走刀轨迹可以看出，采用平面铣的刀具轨迹有更好
课题名称：数控加工中心技术及应用 指导老师：________________ 院系：_________________ 专业：_______________ 班级：_________________ 姓名：___________________ 二零一四年三月十日 机电工程系
摘要：我的这篇论文是基于工作岗位的实践，进行的数控车床方面的研究。数控车床已应用于工厂企业机械加工的各个领域，它的产品多以轴、盘、套筒类零件为主，适用于加工小批量、高效率、程序多变的零件的加工生，并对一轴类零件的图样进行了分析、编程等阐述。图样由Auto CAD设计软件制作，其中有相应的尺寸标注。此零件结构虽简单，但它却反映了数控车床产品特征和车削的部分加工范围。 关键词：机械加工，数控车床，车削，轴类零件，加工中心，编程
前言 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理。 长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，己不适应日益复杂的制造过程，因此，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为我们国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
加工中心操作工技师论文 The latest revision on November 22, 2020
天津市职业技师鉴定论文 刀具的选用及设计 姓名： 所报工种：加工中心操作工 申报等级：二级 身份证号： 所在单位： 目录 摘要..................................................................... . (1) 关键词..................................................................... (1) 前言..................................................................... . (1)
1刀具的选择..................................................................... . (1) 刀柄的选择..................................................................... .. (1) 刀具的选择..................................................................... .. (2) 切削用量的确定..................................................................... (3) 2 螺纹铣刀的设计..................................................................... . (3) 刀具材料的选择..................................................................... . (4)
关于铣工技师论文 现代铣削刀具与CNC技术的完美结合 CNC铣床和加工中心需要加工能力和通用性更强的铣刀——在过去的几年中，刀具供应商对更先进的铣削刀具的开发就是源于这种需求。 过去，特别是面对大批量的生产时，专用刀具往往是唯一有效的解决方案。而如今，需要的则是更为灵活的生产方式，新的铣刀概念提供了具备更广泛加工能力的刀具。现代刀具的设计及制造，能够实现更为复杂的刀具概念，利用CNC 机床提高产出，加工过程也变得更加可靠了。 刀具技术的发展 铣刀和刀片以前都是由ISO标准予以规范的，因此，用户在不同供应商手中都可以买到具有互换性的刀具。但是要符合标准，也为铣刀和刀片设下了限制。ISO标准指定了刀片的形状、厚度，不仅描述了圆周而且还指明了用于插入刀片的夹头和楔形夹的尺寸，以及刀具本体的尺寸。刀片牌号、研磨、断屑设计都局限在了一定的范围之内。用户和刀具供应商如果完全遵守ISO标准，也就意味着他们将会面临着严重的工艺和性能限制。 CoroCut双刃刀具在对一道凹槽进行拓宽 与ISO的标准铣刀相比，现在的铣刀概念能为刀具供应商提供更多的自由，优化的刀具和刀片设计，为CNC加工中心提供了更为强大的通用加工能力。采用新的刀具概念，让加工安全、加工精度、表面光洁度、对不同加工路径的适应能力、金属去除率、刀具悬伸和高速加工这些问题都能得到更好的解决。 现在，为了适应现在的操作工序和材料，概念铣刀经过优化后已经被整个行
业所广泛接受，比如：山特维克可乐满大约80%的铣刀都是CoroMill铣刀。与ISO标准刀具相比，这些概念刀具切除金属的速度要快出数倍，切削力小一些，力的引导方向往往更合适。同时，与ISO标准刀具相比，概念刀具的跳动要小得多，能保证更小的零件公差，更少的切削刃磨损。轴向和径向跳动最小，意味着更高的切削刃精度，能改善表面光洁度，获得更小的零件公差和更长的刀具寿命。这些刀具还能将加工载荷分配得更为均匀，能以更低的噪音、振动和磨损进行更快的切削。 这些现代概念的刀具还提供了实现高主轴转速、快速进给铣削加工和硬零件加工的技术，并增加了实现干铣的机会。CoroMill的设计特性使得概念刀具设计更为简洁，所需的调整和维护更少，由预先淬硬的钢材加工而成的刀体刚性好、精密度高，带有精密定位的刀片可以提供不同的齿距选择，适用于各种加工场合。 使用过时铣刀的后果 使用过时铣刀可能会严重影响加工的经济性和生产的安全性，因此，使用非现代概念铣刀的加工车间在加工竞争性上就会明显逊色于别人。仅仅投资于高级加工中心或其他的旋转主轴铣加工机械，却不更新铣刀和刀片的用户，得到的只能是片面的提高。 有些生产厂家至今仍使用着过时的专用铣刀、镗刀或其他专用刀具，切削刀具技术和CNC加工能力的进步，为他们带来了新的发展潜力。但是，这些老式刀具往往是专为一个或一类部件上的特定切削步骤设计并使用的。也就是说，加工中心要为每一部件的各个尺寸分别配备单独的旋转刀具。 使用这些尺寸经过专门设计的标准刀具，从某种意义上讲，仿佛是又回到了用铣床或轴向加工能力有限的专用机床完成镗铣加工的时代。特别是对于内表面
加工中心操作工论文 ( 国家职业资格二级) 论文题目：浅谈数控铣削中刀具半径补偿的应用 姓名： 身份证号： 准考证号： 工作单位：
数控铣削中刀具半径补偿的应用 摘要 刀具半径补偿在数控机床加工编程中应用非常广泛，在零件加工的程序编程时能够合理的应用刀具半径补偿，是简化被加工零件程序的重要方法。特别是对二维图形编程时，不需要考虑加工时刀具实际直径的大小及零件的实际轮廓轨迹进行编程。在程序中使用刀具半径补偿功能，当在加工过程中刀具出现磨损，实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致时，可以通过更改刀具半径补偿值使机床加工出符合技术要求的零件，同时还可以在同一加工程序中实现零件的粗加工、半精加工、精加工，简化了程序，节省加工前的准备工作，提高了生产效率，降低了技术人员的劳动强度。本文就数控铣床（华中世纪星系统）加工中如何运用刀具半径补偿做一些探讨。 ［关键词］数控机床刀具半径补偿编程
前言 现代数控加工技术将机械制造技术、微电子技术和计算机技术等有机地结合在一起，使传统的机械制造方法和生产工艺发生了革命性的变化。数控机床在各行各业中已经得到了广泛的应用，社会生产中对机械产品的生产效率、精度、性能等要求不断提高。因此，能够正确、灵活的运用每一项指令，对零件的加工生产至关重要。 一、刀具半径补偿的概念 在数控铣床上，由于程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃口切削出的形状并不重合，它们在尺寸大小上存在一个刀具半径和刀具长短的差别，为此就需要根据实际加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标，据此来控制加工。按刀具半径补偿偏置位置可分为两类：1、刀具半径左补偿G41，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿；2、刀具半径右补偿G42，即刀具沿工件右侧运动时的半径补偿。 G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效，G40必须和G41或G42成对使用。选择刀具半径补偿类型，应依据加工工件的形状、位置以及刀具切削方向等要素来确定。 二、刀具半径补偿在数控加工中的应用： 1、圆孔的加工 如图1所示
加工中心精加工钛合金的工艺分析钛合金材料由于其密度小，比强度高，耐高温，抗氧化性能好等特点，应用广泛。但钛合金机械加工性能差，影响了该材料的广泛使用。钛合金即在工业纯钛中加入合金元素，以提高钛的强度。钛合金可分三种钛合金，钛合金和+钛合金。+钛合金是由和双相组成，这类合金组织稳定，高温变形性能、韧性、塑性较好，能进行淬火、时效处理，使合金强化。钛合金的性能特点主要表现在1比强度高。钛合金密度小443重量轻，但其比强度却大于超高强度钢。2热强性高。钛合金的热稳定性好，在300——500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。3化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、一氧化碳、水蒸气等物质产生强烈的化学反应，在表面形成及硬化层。导热性差。钛合金导热性差，钛合金4在200℃时的热导率=168·℃，导热系数是0036卡厘米·秒·℃。钛合金机加工特性分析首先，钛合金导热系数低，仅是钢的14,铝的113,铜的125因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却效果很差，易于在切削区形成高温，加工后零件变形回弹大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度降低。其次，钛合金的导热系数低，使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易散发，加速刀具磨损。最后，钛合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反应，形成溶敷、扩散，造成粘刀、烧刀、断刀等现象。钛合金在加工中心上的铣削案例分析零件的结构形式，见图 1
图1零件外形尺寸该零件的特点是·形状较复杂，精度要求高。·加工过程中必须进行多种工序加工。·必须严格控制零件公差范围。·价格昂贵，加工成本高。加工中心加工钛合金特点·加工中心可以多个零件同时加工，提高生产效率。·提高零件的加工精度，产品一致性好。加工中心有刀具补偿功能，可以获得机床本身的加工精度。·有广泛的适应性和较大的灵活性。如本零件的圆弧加工、倒角和过渡圆角。·可以实现一机多能。加工中心可以进行铣削、钻孔、镗孔、攻丝等一系列加工。·可以进行精确的成本计算，控制生产进度。·不需要专用夹具，节约大量成本经费，缩短生产周期。·大大减轻了工人的劳动强度。·可以与等加工软件进行多轴加工。刀具材料的选择刀具材料选用应满足下列要求·足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于钛合金硬度。·足够的强度和韧性。由于刀具切削钛合金时承受很大的扭矩和切削力，因此必须有足够的强度和韧性。·足够的耐磨性。由于钛合金韧性好，加工时切削刃要锋利，因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力，这样才能减少加工硬化。这是选择加工钛合金刀具最重要的参数。·刀具材料与钛合金亲合能力要差。由于钛合金化学活性高，因此要避免刀具材料和钛合金形成溶敷、扩散而成合金，造成粘刀、烧刀现象。经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明，采用高钴刀具效果理想，钴的主要作用能加强二次硬化效果，提高红硬性和热处理后的
数控铣床与加工中心操作工 技师论文题目 1、刀具补偿及其应用 提要：说清楚半径补偿和长度补偿，从补偿指令、建立犯法方法、使用过程、取消；注意事项 2、宏程序在椭圆球面加工中的应用 提要：介绍宏程序；围绕椭圆球面提出建模方法、推出一般公式；举出实际例子 3、球面的铣削加工 提要：球面的普通机床加工方法、工艺、切削用量等和数控机床加工方法、工艺、切削用量；实例 4、数控加工常用刀具类型及特点 提要：介绍数控加工中的常用刀具（数控铣床）、类型、特点，常用刀具；实例（对比：精度、效率、加工成本等）5、数控加工常用对刀方法 提要：总结常用加工对刀方法（试切法、量块对刀法、寻边器、对刀仪等）方法、过程；比较常用的 6、常见孔系的宏加工 提要：介绍宏程序；常用孔系（规则的、不规则的）；编程方法，实例 7、数控铣床常用循环指令及其应用 提要：介绍常用循环指令及其使用注意事项
8、数控铣床加工精度及其控制方法 提要：介绍精度（表面、尺寸），数控加工得到精度的方法，精度达不到应采取的措施 格式： 封面： 技师论文 1、工种——标准名称 2、题目（必要时可加副标题） 3、姓名 4、身份证号（18位） 5、考评等级 6、准考证编号 7、培训单位 8、鉴定单位 9、完成日期 实例： 工种：数控车床操作工 题目：刀具补偿的应用 姓名：李元均 身份证号：522701************ 考评等级：高级技师 准考证编号：2009015
培训单位：贵州省第84国家职业技能鉴定所 鉴定单位：贵州省第84国家职业技能鉴定所 完成日期：2009年10月16日 目录： ……….. 三、工艺路线的拟定 (21) 1、拟定工艺路线的依据 (21) 2、两种工艺路线方案 (22) 1.工艺路线方案一 (23) 2.工艺路线方案二 (24) 3、工艺方案的分析与比较 (25) …………. 顺序： 封面——目录——内容提要、关键词——正文——结束语——参考资料
浅析数控铣削加工中刀具半径补偿的功能 及应用
国家职业资格全省统一鉴定 加工中心技师论文 (国家职业资格二级) 论文题目：浅析数控铣削加工中刀具半径补偿的功能及应用 姓名： 身份证： 准考证号： 所在省市：江苏省南京市 所在单位：江宁技师学院
浅析数控铣削加工中刀具半径补偿的功能和应用 摘要：刀具半径补偿功能广泛应用在数控加工中。正确、灵活地运用刀具半径补偿功能对简化程序、降低编程难度、提高编程效率和零件加工精度有着十分重要的意义。 关键字：数控加工；刀具补偿；程序；功能 对数控系统使用带有刀补功能的机床，其编程往往要以刀具中心为编程轨迹，使用刀具半径补偿的方法，在执行刀具补偿后，数控系统就能自行计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，这样就能加工图纸所要求的轮廓，同时还可利用同一个加工程序去完成粗加工和精加工，可以简化编程工作。另外还可以控制零件的尺寸精度，大大提高了零件的质量。 一、刀具半径补偿的相关知识 1.刀具半径补偿的概念 在数控铣床上进行工件轮廓的数控铣削加工时，由于存在刀具半径，使得刀具中心轨迹与工件轮廓(即编程轨迹)不重合。如果数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，则只能按刀具中心轨迹，即在编程时给出刀具的中心轨迹，如图1所示的划线轨迹进行编程。其计算相当复杂，尤其是当刀具磨损、重磨或换新刀而使刀具直径变化时，必须重新计算刀具中心轨迹，并修改程序。这样既复杂繁锁，又不易保证加工精度。当数控系统具备刀具半径补偿功能时，数控程序只需按工件轮廓编写，加工时数控系统会自动计算刀具中心轨迹，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行刀具半径补偿。 数控系统的刀具半径补偿就是将计算刀具中心轨迹的过程交由数控系统执行，编程员假设刀具的半径为零，直接根据零件的轮廓形状进行编程。因此，这种编程方法也称为对零件的编程，而实际的刀具半径则存放在一个可编程刀具半径偏置寄存器中。在加工过程中，数控系统根据零件程序和刀具半径自动计算刀具中心轨迹，完成对零件的加工。当刀具半径发生变化时，不需要修改零件程序，只需修改放
在企业的技术改造中，为提高竞争力，都把加工中心放在优先选择的地位，都希望用最少的投资获得精度高、功能强、运行可靠的机床。由于加工中心一次性投资大、技术复杂，给用户选型订货造成许多不便；同时价格、功能和精度是一个对立的统一体。因此，用户如何选择适合的机床显得十分重要。机床选型不仅是以机床技术、加工技术为基础的实际综合应用技术，而且是一种受自身经济实力约束的应用技术。加工中心的选型，由于价格远较普通机床昂贵，所以受到的制约因素更多，机床选择合理与否就更显突出。正确选型是用好加工中心、使加工中心发挥效益的关键。 1 选型程序 正确、全面地认识加工中心是选型订货的基础，要对加工中心的性能、特征、类型、主要参数、功能、适用范围、不足等有全面、详尽的了解和掌握。在充分认识的基础上，可按下述程序展开。 正确选择加工对象在企业生产的众多零件中选择典型加工对象，即零件族选择。加工中心适宜于多品种、小批量生产。批量的形成不仅按零件的几何尺寸和数量来决定，还应考虑工艺的成组性。采用成组技术，可以有效地增加相似零件的加工批量，以接近大批量生产的效率和效益，实现中、小批量的生产。零件族选择的是否合适，对充分发挥投资效益有着十分重要的影响。 制定工艺方案对确定的零件族的典型零件(主样件)进行工艺分析，制定工艺方案。选择规格、精度、功能符合要求的机床，并考虑企业今后的发展，决定是否需要功能预留。同时，加工中心的加工工时费用高，在考虑工序负荷时，不仅要考虑机床加工的可能性，还要考虑加工的经济性。 2 选型 类型选择 考虑加工工艺、设备的最佳加工对象、范围和价格等因素，根据所选零件族进行选择。如，加工两面以上的工件或在四周呈径向辐射状排列的孔系、面的加工，如各种箱体，应选卧式加工中心；单面加工的工件，如各种板类零件等，宜选立式加工中心；加工复杂曲面时，如导风轮、发动机上的整体叶轮等，可选五轴加工中心；工件的位置精度要求较高，采用卧式加工中心。在一次装夹中需完成多面加工时，可选择五面加工中心；当工件尺寸较大时，如机床床身、立柱等，可选龙门式加工中心。当然上述各点不是绝对的，特别是数控机床正朝着复合化方向发展，最终还是要在工艺要求和资金平衡的条件下做出决定。 参数选择 加工中心最主要的参数为工作台尺寸等，根据确定的零件族的典型零件进行选择。
摘要 数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。 关键词：数控技术，加工工艺，编程 铣削加工手工编程 手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。 数控编程的具体步骤如下：1、分析零件图；2、工艺处理；3、数值计算； 4、编写加工程序单； 5、制作控制介质； 6、程序校验与首件试切。 编程实例 1、按图1编程加工，机床XK713、材料Q235。 加工要求：用?10两刃平刀加工凹圆台阶,分二层粗加工、一层精加工。 只精加工内轮廓，粗加工留余量0.5。粗加工中心垂直下刀，精加工采用圆切入切出，加工方式为顺铣。 编程思考：根据加工内容及要求编制相应的加工程序。编程Z轴零位在工件上表面，编制粗加工程序在前、精加工程序在后。程序起始应有安全指令、应指定工件坐标系、应给出相应的起始高度和安全高度指令，应采用绝对(G90)方式定位,主轴切屑转数和切屑进给速度指令要结合刀具、加工材料设定。特别是的在无工艺落刀孔时Z轴的直线切入速度要慢，两刃平刀端面切屑性能差。编程时应根据使用的系统编制相应的加工程序。精加工程序为
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薄壁件的数控铣削加工及工装设计 姓名： 单位： 摘要: 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件 刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大， 不易保证零件的加工质量。但是薄壁零件尺寸较大、加工余量大、 相对刚度较低。在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发 生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工 效率问题已成为薄壁结构加工的重要约束本文就以典型薄壁零件的 数控加工进加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了 好的依据及借鉴。 关键词：薄壁；工装设计；工艺分析；数控编程 一、计算机辅助制造 计算机辅助制造(computer aided manufacturing)是指在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。简称CAM。除CAM的狭义定义外，国际计算机辅助制造组织(CAM-I)关于计算机辅助制造有一个广义的定义：“通过直接的或间接的计算机与企业的物质资源或人力资源的联接界面，把计算机技术有效地应用于企业的管理、控制和加工操作。”按照这一定义，计算机辅助制造包括企业生产信息管理、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助生产、制造3部分。计算机辅助生产、制造又包括连续生产过程控制和离散零件自动制造两种计算机控制方式。这种广义的计算机辅助制造系统又称为整体制造系统(IMS）。采用计算机辅助制造零件、部件，可改善对产品设计和品种多变的适应能力，提高加工速度和生产自动化水平，缩短加工准备时间，降低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。
国家职业资格全省统一鉴定 加工中心技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目：浅析数控铣削加工中的过切现象及对策姓名：李龙 身份证320324098907232992 准考证号： 所在省市：江苏省徐州市 所在单位：江苏省徐州技师学院
浅析数控铣削加工中的过切现象及对策 李龙 江苏省徐州技师学院 摘要：简要阐述了过切现象，并从多个方面分析了机床加工中产生过切的主要原因，例如半径补偿、内圆弧半径小于刀具半径、尖角、棱角、内角交接处等原因，并提出了解决的对策。提高了铣削加工的精度，以及铣削加工的生产效率。也为数控加工时进行正确的工艺分析、合理的编制加工程序提供了可靠地依据。 关键字：数控加工过切现象过切原因对策 随着数控机床加工自动化程度变高、加工精度变高，对零件适应性变强，因而铣削加工的生产效率也越来越高，提高铣削加工的加工精度则显得尤为重要。在铣削过程中,影响加工精度的因素有：铣削振动的影响、铣床本身精度的影响、铣刀及其安装精度的影响、过切等等,因此在实际工作中，过切现象直接影响工件的表面质量，甚至导致加工产品报废，若能有效地控制铣削加工中过切现象，将大大提高铣削加工的加工精度及生产效率。 一、过切现象 铣削过切现象是指：在铣削过程中，由于各种原因使得实际切削的金属层超过预定加工位置的现象。例如：立铣刀周刃精铣盘形凸轮轮廓的型面时，按照加工余量将工作台精确移位，但发现实际铣削大于理论铣削量，此时便产生了过切。用圆柱铣刀进行平面铣削时，由于铣削振动的存在使得实际加工完的平面产生起伏，若其高处符合预定位置的加工要求，而低处则超过了预定的位置要求，因此形成过切，然而过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样，过切可以在局部发生，也可以在令部加工表面出现；局部过切可能是连续发生，也可能是间隔断续出现。 二、产生的原因及对策 1 建立或撤消刀具半补偿路径不当引起 的过切 原因：按照数控系统功能，凡是建立