各种材料摩擦系数表
摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考
固体润滑材料
固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。
中文名
固体润滑材料
采用材料
固体粉末、薄膜等
作????用
减少摩擦磨损
使用物件
齿轮、轴承等
目录
1.1?基本性能
2.2?使用方法
3.3?常用材料
基本性能
1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良好的成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。
2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦副的摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。
3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐蚀及其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。
化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。
4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。
使用方法
1)作成整体零件使用某些工程塑料如聚四氟乙烯、聚缩醛、聚甲醛、聚碳酸脂、聚酰胺、聚砜、聚酰亚胺、氯化聚醚、聚苯硫醚和聚对苯二甲酸酯等的摩擦系数较低，成形加工性和化学稳定性好，电绝缘性优良，抗冲击能力强，可以制成整体零部件，若采用环璃纤维、金属纤维、石墨纤维、硼纤维等对这些塑料增强，综合性能更好，使用得较多的有齿轮、轴承、导轨、凸轮、滚动轴承保持架等。
2)作成各种覆盖膜来使用通过物理方法将固体润滑剂施加到摩擦界面或表面，使之成为具有一定自润滑性能的干膜，这是较常用的方法之一。成膜的方法很多，各种固体润滑剂可通过溅射、电泳沉积、等离子喷镀、离子镀、电镀、粘结剂粘结、化学生成、挤压、浸渍、滚涂等方法来成膜。
3)制成复合或组合材料使用所谓复合（组合）材料，是指由两种或两种以上的材料组合或复合起来使用的材料系统。这些材料的物理、化学性质以及形状都是不同的，而且是互不可溶的。组合或复合的最终目的是要获得种性能更优越的新材料，一般都称为复合材料。
4)作为固体润滑粉末使用将固体润滑粉末（如MoS2）以适量添加到润滑油或润滑脂中，可提高润滑油脂的承载能力及改善边办润滑状态等，如MoS2油剂、MoS2油膏、MoS2润滑脂及MoS2水剂等。
常用材料
1)二硫化钼
(1)低摩擦特性。
(2)高承载能力。
(3)良好的热稳定性
(4)强的化学稳定性
(5)抗辐照性
(6)耐高真空性能
2)石墨
石墨在摩擦状态下，能沿着晶体层间滑移，并沿着摩擦方向定向。石墨与钢、铬和橡胶等的表面有良好的粘附能力，因此，在一般条件下，石墨是一种优良的润滑剂。但是，当吸附膜解吸后，石墨的摩擦磨损性能会变坏。所以，一般倾向于在氧化的钢
或铜的表面上以石墨作润滑剂。
3)氟化石墨
与石墨或二硫化钼相比，它的耐磨性好，这是由于氟碳键的结合能较强所致。层与层之间的距离比石墨大得多，因此更容易在层间发生剪切。由于氟的引入，使它在高温、高速、高负荷条件下的性能优于石墨或二硫化钼，改善了石墨在没有水气条件下的润滑性能。
4)氮化硼
氮化硼是一种新型陶瓷材料，高温、高压下可烧结而成。氮化硼的密度为2．27g/cm3，熔点为3100～3300℃；莫氏硬度为2；在空气中摩擦系数为0．2，而在真空中为0．3；在空气中热安定性为700°C，而在真空中为1587°C．它耐腐蚀，电绝缘性很好，比电阻大于10-6Ω．cm；压缩强度为170MPa；在c轴方向上的热膨胀系数为41×10-6/℃而在d轴方向上为－2．3×10-6；在氧化气氛下最高使用温度为900℃，而在非活性还原气氛下可达2800℃，但在常温下润滑性能较差，故常与氟化石墨、石墨与二硫化钼混合用作高温润滑剂，将氮化硼粉末分散在油中或水中可以作为拉丝或压制成形的润滑剂，也可用作高温炉滑动零件的润滑剂，氮化硼的烧结体可用作具有自润滑性能的轴承、滑动零件的材料。
5)氮化硅
氮化硅属于六方晶系，是一种陶瓷材料，不具备石墨那样的层状构造，也没有氧化铅那样的塑性流动性，由于粒子硬度高，所以在粉末状态不具有润滑性。但其成形体表面经过适当精加工，由于与其接触的微凸体点数减少可呈现出低摩擦系数。据研究结果称，表面精加工至0．05～0．025μm时，摩擦系数可达0．01．氮化硅的而磨性因环境气氛、负荷、速度等条件及表面粗糙度不同而变化。在干摩擦条件下耐磨性良好。
6)聚四氟乙烯
聚四氟乙烯有很好的化学安定性和热稳定性。在高温下与浓酸、浓碱、强氧化剂均不发生反应，即使在王水中煮沸，其重量及性能都没有变化。
而且它在很宽的温度范围和几乎所有的环境气氛下，都能保持良好化学安定性、热稳定性以及润滑性。
聚四氟乙烯具有各向异性的特性，在滑动摩擦条件下，也能发生良好的定向。它的摩擦系数比石墨、MoS2都低。一般聚四氟乙烯对钢的摩擦系数常引用为0．04，在高负荷条件下，摩擦系数会降低到0．016。
7)尼龙
尼龙的摩擦系数随负荷的增加而降低，在高负荷条件下，摩擦系数可以降至0．1～0．15左右；在摩擦表面存在有油或水时，摩擦系数有更大的下降趋势。尼龙的摩擦系数还随着速度的增加或表面温度的升高而下降。
尼龙的耐磨损性好，特别是在有大量尘土、泥砂的环境中，它所表现出来的耐磨损性是其他塑料无法与之相比的。在摩擦表面上有泥砂、尘土或其他硬质类材料存在时，尼龙的耐磨性比轴承钢、铸铁甚至比经淬火表面镀铭的碳钢还要好。
在应用尼龙材料时，要特别注意选择与其相互对摩的材料。在摩擦界面有硬质微粒存在时，尼龙的耐磨损性是一般钢材不能与之相比的。如用尼龙轴瓦代替表铜轴瓦时，被磨损的是轴，轴是不易更换零件，它被磨损后会带来严重后果。
尼龙的缺点是：吸潮性强、吸水性大、尺寸稳定性差，这在铸型尼龙表现得更为突出。尼龙的热传导系数小，热膨胀系数大，加之摩擦系数也不算低，因此最好用于有油至少是少油润滑和有特殊冷却装置的条件下。
8)聚甲醛
聚甲醛是一种不透明乳白色的结晶性线型聚合物，具有良好的综合性和差色性的高熔点、高结晶性的热塑性工程塑料，是塑料中力学性能与金属较为接近的品种之一，它的尺寸稳定性好，耐水、耐冲击、耐油、耐化学药品及耐磨性等都非常优良。它的摩擦系数和磨耗量较低，适用于长期经受摩擦滑动的部件，如机床导轨。在运动部件中使用时不需使用润滑剂，具有优良的自润滑作用。
9)聚酰亚胺
均苯型聚酰亚胺的长期使用温度为260°C，具有优良的耐摩擦、耐磨损性能和尺寸稳定性。它具有优良的耐油和耐有机溶剂性，能耐一般的酸，但在浓硫酸和发烟硝酸等强氧化剂作用下会发生氧化降解，在高温下仍具有优良的介电性能。但它不耐碱，成本也较高。它在惰性介质中，在高负荷和高速下的磨损量极小。
10)聚对羟基苯甲酸酯
聚对羟基苯甲酸酯是全芳香族的聚酯树脂。分子结构是直链状的线性分子，但结晶度很高（大于90%），使它难以熔融流动，因而具有热固性树脂的成型特性。它与金属的性能接近，是目前塑料中热导率和空气中的热稳定性最高的品种，在高温下还呈现与金属相似的非粘性流动。它是一种摩擦系数极低的自润滑材料，摩擦系数可达到0．005，甚至比用润滑油、脂润滑时的还低。它可作为耐腐蚀泵、超音速飞机外壳钛合金的涂层材料。但其热塑成型较为因难，需用高速高能锻成型，或是采用等离子喷涂及一般金属加工方法加工。
11)软金属
金、银、锡、铅、镁、铟等软金属可作为固体润滑剂使用。软金属可以单独或是和其他润滑剂一起使用。
其应用方法有二种，一是以薄膜的形式应用，既将铅、锌、锡等低熔点软金属、合金作为干膜那样使用，铜和青铜等虽然并非低熔点，有时也可这样使用。
另一种使用方法是将软金属添加到合金或粉末合金中作为润滑成分以利用其润滑效果，如一般的白色合金（轴承合金）、油膜轴承合金（Kelmet）等就含有铅、锑、锌、锡、铟等软金属，又如烧结合金摩擦材料与电刷材料集流环和触点等也可使用含软金属如银、金等成分。
软金属的摩擦系数较大，但与润滑油并用时，可降低其摩擦系数及磨损，膜厚对软金属的润滑影响较大，如烟膜厚度小于0．1m时，则润滑膜易于破环，厚于0．01mm 时则摩擦系数增大，故应有适当的厚度。
各种材料摩擦系数表文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两表面间的和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考 固体润滑材料 固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生、反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。 中文名 固体润滑材料 采用材料 固体粉末、薄膜等 作????用 减少摩擦磨损 使用物件 齿轮、轴承等 目录 1.1?
2.2? 3.3? 基本性能 1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良 好的成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。 2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦 副的摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。 3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐 蚀及其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。 化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。 4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严 酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。
各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考
固体润滑材料 固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。 中文名 固体润滑材料 采用材料 固体粉末、薄膜等 作用 减少摩擦磨损 使用物件 齿轮、轴承等 目录 1.1基本性能 2.2使用方法 3.3常用材料 基本性能 1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良好的 成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。 2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦副的 摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。 3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐蚀及 其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。 化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。 4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严酷 工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。 使用方法 1)作成整体零件使用某些工程塑料如聚四氟乙烯、聚缩醛、聚甲醛、聚 碳酸脂、聚酰胺、聚砜、聚酰亚胺、氯化聚醚、聚苯硫醚和聚对苯二甲酸酯等的摩擦系数较低，成形加工性和化学稳定性好，电绝缘性优良，抗冲击能力强，可以制成整体零部件，若采用环璃纤维、金属纤维、石墨纤维、硼纤维等对这些塑料增强，综合性能更好，使用得较多的有齿轮、轴承、导轨、凸轮、滚动轴承保持架等。
各种材料摩擦系数表材料名称静摩擦系数动摩擦系数 －－－－无润滑有润滑无润滑有润滑 钢-钢 0.15 0.1～0.12 0.15 0.05～0.1 钢-软钢－－－－ 0.2 0.1～0.2 钢-铸铁 0.3 －－ 0.18 0.05～0.15 钢-青铜 0.15 0.1～0.15 0.15 0.1～0.15 软钢-铸铁 0.2 －－ 0.18 0.05～0.15 软钢-青铜 0.2 －－ 0.18 0.07～0.15 铸铁-铸铁－－ 0.18 0.15 0.07～0.12 铸铁-青铜－－－－ 0.15～0.2 0.07～0.15 青铜-青铜－－ 0.1 0.2 0.07～0.1 皮革-铸铁 0.3～0.5 0.15 0.6 0.15 橡皮-铸铁－－－－ 0.8 0.5 木材-木材 0.4～0.6 0.1 0.2～0.5 0.07～0.15
常用材料的滚动摩阻系数 材料名称滚动摩阻系数 (mm) 铸铁-铸铁 0.5 钢质车轮-钢轨 0.05 木-钢 0.3～0.4 木-木 0.5～0.8 软木-软木 1.5 淬火钢珠-钢 0.01 软钢-钢 0.5 有滚珠轴承的料车-钢轨 0.09 无滚珠轴承的料车-钢 0.21 钢质车轮-木面 1.5～2.5 轮胎-路面 2-10 =================== 常用材料摩擦系数 摩擦系数 摩擦副材料摩擦系数μ 无润滑有润滑
钢-钢 0.15* 0.1-0.12* 0.1 0.05-0.1 钢-软钢 0.2 0.1-0.2 钢-不淬火的T8 0.15 0.03 钢-铸铁 0.2-0.3* 0.05-0.15 0.16-0.18 钢-黄铜 0.19 0.03 钢-青铜 0.15-0.18 0.1-0.15* 0.07 钢-铝 0.17 0.02 钢-轴承合金 0.2 0.04 钢-夹布胶木 0.22 - 钢-钢纸 0.22 - 钢-冰 0.027* - 0.014 石棉基材料-铸铁或钢 0.25-0.40 0.08-0.12 皮革-铸铁或钢 0.30-0.50 0.12-0.15 材料(硬木)-铸铁或钢 0.20-0.35 0.12-0.16 软木-铸铁或钢 0.30-0.50 0.15-0.25
各种材料摩擦系数表 材料之间的摩擦系数是衡量材料间摩擦力大小的重要参数。不同材料的摩擦系数对于各种力学问题和工程设计都有着重要的影响。为了方便工程师、科研人员和学生参考和应用，以下是一份各种材料摩擦系数表。 一、金属材料 1. 铝 - 铝：0.61 - 0.78 2. 铝 - 铜：0.35 - 0.82 3. 不锈钢 - 不锈钢：0.43 - 0.82 4. 铸铁 - 铸铁：0.4 - 1.0 5. 铸铁 - 钢：0.4 - 0.74 6. 铸铁 - 铝：0.58 - 0.8 7. 钢 - 钢：0.57 - 0.74 8. 钢 - 铜：0.35 - 0.7 二、非金属材料 1. 聚乙烯（PE） - 聚乙烯（PE）：0.15 - 0.5 2. 尼龙 - 尼龙：0.15 - 0.45 3. 聚四氟乙烯（PTFE） - 聚四氟乙烯（PTFE）：0.04 - 0.1
4. 聚苯乙烯（PS） - 聚苯乙烯（PS）：0.65 - 0.9 5. 聚酯（PET） - 聚酯（PET）：0.2 - 1.0 6. 聚氯乙烯（PVC） - 聚氯乙烯（PVC）：0.3 - 0.6 7. 聚碳酸酯（PC） - 聚碳酸酯（PC）：0.35 - 0.6 三、润滑材料 1. 油润滑：0.02 - 0.05 2. 脂润滑：0.02 - 0.1 3. 塑料润滑膏：0.05 - 0.18 4. 石墨润滑：0.08 - 0.15 需要注意的是，这些数值仅作为参考值，实际情况可能受到多种因 素的影响。例如，材料的表面粗糙度、温度、湿度等因素都会对摩擦 系数产生影响。因此，在具体工程设计和实际应用中，需要综合考虑 各种因素，进行准确的计算和评估。 总结： 摩擦系数是衡量材料间摩擦力大小的参数，对于工程设计和科研工 作者来说具有重要的意义。不同材料之间的摩擦系数不尽相同，通过 摩擦系数表可以对材料间的摩擦力进行初步估算。然而，在实际应用中，还需要考虑其他因素对摩擦系数的影响，以确保准确的计算结果。
常用材料摩擦系数 摩擦系数 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━摩擦副材料摩擦系数μ 无润滑有润滑 ——--———————————-———-———-——————-———-————-—————— 钢-钢 0。15＊ 0。1-0。12* 0。1 0.05-0.1 钢—软钢 0.2 0。1—0.2 钢-不淬火的T8 0.15 0.03 钢-铸铁 0。2—0.3＊ 0.05—0。15 0.16-0.18 钢—黄铜 0。19 0。03 钢-青铜 0。15—0。18 0.1—0。15* 0。07 钢-铝 0。17 0。02 钢—轴承合金 0。2 0。04 钢—夹布胶木 0。22 — 钢-钢纸 0.22 - 钢-冰 0。027* - 0.014 石棉基材料—铸铁或钢 0.25—0.40 0。08—0。12 皮革-铸铁或钢 0.30—0.50 0。12-0。15 材料（硬木）-铸铁或钢 0.20—0。35 0。12—0.16 软木-铸铁或钢 0.30-0。50 0.15—0。25 钢纸—铸铁或钢 0。30—0.50 0。12—0。17 毛毡—铸铁或钢 0。22 0.18 软钢—铸铁 0。2*，0.18 0。05-0.15 软钢—青铜 0.2*，0。18 0。07-0。15 铸铁—铸铁 0.15 0。15-0.16 0.07—0。12 铸铁—青铜 0.28* 0.16* 0。15—0.21 0.07—0.15 铸铁-皮革 0.55*,0.28 0。15*，0.12 铸铁-橡皮 0.8 0。5 皮革-木料 0.4-0.5* — 0。03—0.05 铜-T8钢 0.15 0。03 铜-铜 0.20 - 黄铜-不淬火的T8钢 0.19 0.03 黄铜-淬火的T8钢 0.14 0。02 黄铜-黄铜 0.17 0.02 黄铜—钢 0。30 0。02 黄铜—硬橡胶 0。25 - 黄铜—石板 0.25 — 黄铜—绝缘物 0.27 — 青铜-不淬火的T8钢 0.16 — 青铜—黄铜 0。16 —
各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两个表面相对移动时所需的力量与它们之间的压力之比。有很多因素会影响摩擦系数，包括材料的种类、表面的光滑度、温度、湿度等。在维修和设计领域中，摩擦系数是一个非常重要的参数，因为它能够决定机器元件的运行效率和寿命。 下面是各种材料的摩擦系数表： 1. 金属和塑料材料 材料 | 摩擦系数 ---|--- 铝合金 | 1.05 - 1.35 青铜 | 0.22 - 0.4 铜 | 0.3 - 0.5 橡胶 | 0.6 - 0.8 聚氨酯 | 0.3 - 0.4 聚乙烯 | 0.2 - 0.4
聚丙烯 | 0.2 - 0.5 聚四氟乙烯 | 0.04 - 0.1 从表中可以看出，不同种类的材料其摩擦系数是有明显差异的。比如，金属材料之间的摩擦系数要比金属与塑料材料之间的摩擦 系数高。这是因为金属表面更光滑，而塑料材料表面相对较粗糙。 2. 木材和涂料 材料 | 摩擦系数 ---|--- 红橡木 | 0.4 - 0.6 白橡木 | 0.35 - 0.5 松木 | 0.2 - 0.3 橡皮粘合剂涂层 | 1.0 - 1.1 聚氨酯涂层 | 0.4 -0.6 聚乙烯涂层 | 0.3 - 0.4
与金属和塑料材料相比，木材和涂料的摩擦系数要低一些。这是因为木材和涂料表面通常更加粗糙，而且木材的孔隙结构也会影响其表面的光滑度。 3. 其他材料 材料 | 摩擦系数 ---|--- 冰和冰 | 0.01 - 0.1 皮革 | 0.2 - 0.4 人类皮肤 | 0.25 - 0.5 塑料食品袋 | 0.2 - 0.3 潤清劑 | 0.1 - 0.15 鞋底 | 0.4 - 0.6 与其他材料相比，冰的摩擦系数是最小的。这是因为在冰块上滑动时，冰和冰表面之间形成的液态水使得其表面更加光滑。鞋底的摩擦系数也较高，这是因为鞋底通常设计成具有更好的抓地力。