配液系统验证方案
验证方案组织与实施
本配液系统验证工作由生产部负责组织，保障部、质保部、水针车间有关人员组成验证小组参与实施。
验证小组成员
方案制订
方案审核
方案批准
目录
1.引言
1.1验证方案名称
1.2验证方案编码
1.3概述
1.4验证目的
1.5相关文件
2.安装确认
2.1设备
质
2.2共用介质连接
2.3配液系统及相关管道钝化检查
3.运行确认
3.1目的
3.2 运行前检查及准备工作
3.3试验过程
4.性能确认
4.1目的
4.2试验过程
4.3氮气洁净度检查
5.验证周期
1 引言
1.1验证方案名称: 配液系统验证方案
1.2验证方案编码: STP-YZ-00901
1.3概述
本公司配液系统主要用于本公司水针车间所生产的小容量注射剂产品药液的配制。配液系统由初配和精配两部分组成，初配罐、钛棒过滤器、卫生泵、精配罐、卫生泵、筒式过滤器到高位槽连接组成配液系统，配液罐液位显示均采用数显液位计，罐内设万向淋洗球，泵和配液罐组成小循环装置，与高位槽组成大循环，系统实现在位清洁。
配液系统工艺设计流程：
原辅料、注射用水初配罐脱炭过滤器精配罐
折叠式过滤器高位槽平板式过滤器灌封
配液罐技术参数见下表：
1.4验证目的：
液系统安装符合设计要求，资料、文件符合GMP管理要求，看配液系统钝化效果是否符合要求。
液系统运行符合要求，看配液系统空载运行情况是否符合要求。
液系统性能符合要求，看配液系统负载运行条件下的运行情况是否符合要求，其所用惰性气体的洁净度是否符合要求。
1.5相关文件
2.安装确认
目的：通过检查并调整配液系统各项目，以确认配液系统安装是否符合要求。
2.1 设备
检查人: 日期:
2.1.2 材质
检查人: 日期:
检查人: 日期: 看液位显示。
精配罐:
2.1.4.2 分别往初配罐、精配罐内继续加纯化水看承载最大容量。
初配罐:
结论：
检查人: 复核人: 日期：
2.2公用介质连接
2.2.2 注射用水
2.2.4氮气
结论：
检查人: 复核人: 日期：2.3配液系统钝化：
加纯化水至1000ml
HNO
3
25-35℃
500L
15分钟
水清洗配液系统、清洗后关闭所有阀门。
将钝化液倒入500L初配罐中，开始配液系统钝化。
打开初配罐出液阀、回流阀，将脱炭过滤器与初配罐连成一个循环，开启药液泵，循环钝化初配罐与相关药液管道20分钟。
关闭回流阀，打开通精配罐进液阀，将初配罐内钝化液打入精配罐内，调节阀门大小,保证初配罐钝化液打入精配罐时间不低于15分钟。
打开精配罐出液阀、回流阀，将折叠式筒式过滤器与精配罐连成一个循环，开启药液泵，循环钝化初配罐及相关管道20分钟。
关闭精配罐回流阀，打开通高位槽进液阀、高位槽回流阀，将精配罐与高位槽组成一个循环，循环钝化精配罐、高位槽及相关管道20分钟。
将钝化液排放至塑料桶中，密封运出本车间，结束本配制罐系统所有钝化。
为中性。
操作人：日期：
在初配罐中配制饱和Nacl溶液约100L。
打开初配罐出液阀、回流阀，将脱炭过滤器与初配罐连成一个循环，开启料泵，循环钝化初配罐与相关料管道30分钟。
关闭回流阀，打开通精配罐进液阀，将初配罐内饱和Nacl溶液打入精配罐内。
打开精配罐出液阀、回流阀，将折叠式筒式过滤器与精配罐连成一个循环，开启药液泵，
循环初配罐及相关管道30分钟。
关闭精配罐回流阀，打开通高位槽进液阀、高位槽回流阀，将精配罐与高位槽组成一个循环，循环精配罐、高位槽及相关管道30分钟。
关闭药液泵，打开各配液罐的盖子，使空气进入配液系统中将Nacl溶液浸泡在配制系统中2天。
打开各罐排液阀，将饱和NaCL溶液排放干净。
拆除部分药液管道，用洁净滤纸擦拭各配液罐和部分料管的内壁。
结论：
检查人: 复核人: 日期：
3运行确认
3.1目的：运行配液系统，看运行情况如何，以确认配液系统运行是否符合要求。
3.2运行前检查及准备工作:
3.2.1设备按要求就位,连接好所需共用介质。
3.2.2检查所有连接应牢固,无松动,缺漏。
3.2.3清洗好配制罐,使之保持清洁。
3.2.4手拨各运动部件,观察有无阻卡,并及时调整好。
3.3试验过程:空载运行
结论：
检查人: 复核人: 日期：
4.性能确认
4.1目的：负载运行配液系统,看配液系统装载量、搅拌、加热、冷却、残液排放等是否符合要求,对配制时所用的氮气洁净度进行检查，看是否符合要求。
4.2试验过程
，看初配罐搅拌转速。
4.2.2打开初配罐出液阀回流阀，将脱炭过滤器与初配罐连成一个循环，开启药液泵，循环30分钟。
℃，关蒸汽阀门。
℃以下，关冷却水阀门。
4.2.5关闭回流阀，打开通精配罐进液阀，将初配罐内纯化水打入精配罐内。
转速。
4.2.7打开精配罐出液阀、回流阀，将折叠式筒式过滤器与精配罐连成一个循环，开启药液泵，循环30分钟。
4.2.8关闭精配罐回流阀，打开通高位槽进液阀、高位槽回流阀，将精配罐与高位槽组成一个循环，循环30分钟。
℃，关蒸汽阀门。
℃以下，关冷却水阀门。
结论：
检查人: 复核人: 日期：
4.3氮气洁净度检查
4.3.1可见微粒检查
4.3.1.1检查方法：澄明度检查法
澄明度检查方法参照中华人民共和国卫生部标准WB1-362(13-121)-91澄明度检查细节和判断标准。
4.
4.3.1.2.1取样用250ml输液玻璃瓶、瓶塞、硅胶管严格清洗、消毒。
4.3.1.2.2新鲜注射用水经0.45μm滤膜过滤后注入输液玻璃瓶至200ml,盖紧瓶塞，经澄明度检查合格后传入初配间及精配间。
4.
4.3.打开初配间、精配间氮气进气阀门，使氮气经过0.22μm疏水性过滤器过滤,将过滤后的氮气用洁净硅胶管引出先排放1分钟，等气量稳定后再取样。
4.3.1.3.2将管子一头注入注射用水中进行通气，通气时氮气压力应适中，保证注射用水不会溅出瓶外，通气时间至少5分钟，通气结束后塞上瓶塞，各使用点连续取样3瓶，连续三天，做澄明度检查。
4.3.1.4结果记录
第一次操作日期：
操作人：
第二次操作日期：
操作人：
第三次操作日期：
操作人：
结论：
检查人: 复核人: 日期：
4.3.2微生物检查
4.3.2.1检查方法：参照中华人民共和国药典(2000年版) 微生物限度检查法。
4.
4.3.2.2.1取样用硅胶管、针管严格清洗、消毒。
4.3.Nacl溶液分别传入初配、精配间
4.
4.3.打开初配间、精配间氮气进气阀门，使氮气经过0.22μm疏水性过滤器过滤,将过滤后的氮气用洁净硅胶管引出先排放1分钟，等气量稳定后再取样。
4.3.2.3.2将管子一头插上针管插入500ml0.9%Nacl溶液中，通气时间67分钟，通气时氮
气压力应适中，通完后将0.9%Nacl溶液外包两层塑料纸密封送本公司QC室做微生物检查，各使用点连续取样2瓶，连续三天，做微生物检查。4.3.2.4结果记录
第一次操作日期：
操作人：
第二次操作日期：
操作人：
第三次操作日期：
操作人：结论：
检查人: 复核人: 日期：
5.验证周期
配液系统验证周期为一年，大修或改变生产工艺时需再验证。
类别：设备验证 软袋车间 配液系统验证方案 版次：□新订□替代： 起草：年月日审阅会签： （验证领导小组） 批准：年月日实施日期：年月日
目录 1 概述 2 范围 3 职责 3.1 验证领导小组 3.2 生产技术部 3.3 质量部 4 验证 4.1 安装确认 4.2 运行确认 4.3 性能确认 5 结果分析和评价 6 验证周期 6.1 设备再验证 7 最终批准
1. 概述 本公司输液车间配液系统包括浓配罐、稀配罐及其附属设备（管道、泵、过滤器等），本系统为立式封闭型结构，所有与药液直接接触部分均为316L不锈钢材质，浓配罐容量为3000L，稀配罐容量为5000L，均配备搅拌装置及加热降温装置，温度及液位显示装置，精密过滤装置等，滤芯分别为1μm钛棒、0.45μm、0.22μm的聚醚砜滤芯。 2 范围 适用于配液系统验证。本方案包括安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）。 3 职责 3.1.1 负责验证方案的审批。 3.1.2 负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施。 3.1.3 负责验证数据及结果的审核。 3.1.4 负责验证报告的审批。 3.1.5 负责发放验证证书。 3.2.1 负责验证方案的起草、设计及实施。 3.2.2 负责提供本设备的详细资料及相关SOP。 3.2.3 负责提供设备的计量器具校正详细情况。
3.3.1 负责验证方案相关的检验及结果分析报告。 3.3.2 负责数据的选择与评价。 4 验证内容 4.1 安装确认(IQ) 4.1.1 仪器仪表校正 列出设备所有计量器具清单，包括温度显示仪、压力表等，确定校正周期、使用范围等，并按规定程序进行校正。见仪器仪表校正记录。 4.1.2设备动力部组织人员对设备进行开箱验收及备品备件入库工作。见设备的开箱验收记录、备品备件入库记录。 4.1.3安装条件确认 配制系统浓配罐和稀配罐都应处于万级洁净区下的环境。见安装条件检查记录。 4.1.4 公用介质的连接确认 公用介质的连接已按照设备设计安装说明书的要求进行，各种公用介质的规格与设备相匹配；所用高效过滤器均做完好性检测合格。在连接过程中，符合规定要求。见公用工程检查记录。 4.1.5 主要零部件材料的确认。见主要零部件材质检查记录。 4.1.6 安装确认需对设备的文件资料进行确认。见安装确认文件资料检查记录。 4.1.7 安装完成需对设备进行清洁、清场以及进行调试，设备动力部制定设备的维护保养及润滑计划。见设备调试记录、设备安装完成清洁记录、设备安装完成清场记录、设备维护保养计划、设备润滑计划 4.2运行确认 在安装确认得到认可后进行试运行：确认配制罐安装稳固，公用介质连接齐全、正确，仪器、仪表校验显示灵敏、准确。 4.2.1 运行确认文件检查。 见运行确认文件资料检查记录。 4.2.2 运行确认项目：
全自动配液系统性能确认方案
目录 1.1 目的 (3) 1.2 范围 (3) 1.3 职责 (3) 1.4 确认前培训 (3) 1.5 文件记录要求 (3) 1.6 确认对象描述 (4) 1.7 可接受标准 (4) 1.8 性能确认步骤及结果 (4) 1.9 偏差 (20) 1.10 变更 (20) 1.11 术语 (21) 1.12 参考文献 (21) 1.13 修订历史 (21)
1.1目的 1.1.1本性能确认方案的目的是提供文件证据证明江苏复旦复华药业有限公 司无菌配液过滤系统的性能确认方法与标准，能基于批准的工艺方法 和产品标准，作为组合或分别进行有效的重复的运行。 1.1.2性能测试应在真实生产条件或模拟生产条件下进行，应收集确认数据并 记录在附件的测试报告上。性能确认是正式测试的最后步骤，以及确 认需求矩阵中识别为进行性能确认测试的系统正式运行前正确性能的 文件证据。当最终性能确认报告批准后，系统可用于正常生产操作或 用于工艺验证。 1.2范围 本确认方案适用于江苏复旦复华药业有限公司冻干粉针剂车间二层无菌配液系统的性能确认工作。 1.3职责 1.3.1设备使用部门负责确认文件的起草，确认工作的组织与实施。 1.3.2QC负责样品的检测。 1.3.3QA负责现场取样及确认工作实施的监督。 1.3.4QA经理负责相关确认文件的审核。 1.3.5质量管理负责人负责相关确认文件的批准。 1.3.6QA文档管理员负责给出确认文件的文件编号，以及相关文件的发放、 回收及归档。 1.4确认前培训 确认小组应在本确认方案批准后进行本确认方案的专项培训，并确保所有参加本确认工作的人都已熟知本方案要求，并记录在《培训记录表》 （QA-MAN-005-H）。 1.5文件记录要求 1.5.1严格按照《良好的文件记录规范》（QA-MAN-003）中对质量记录填写 的要求进行确认报告的填写及记录。 1.5.2确认操作及记录应至少两人进行，确保所有的确认测试均完成，并有足
配液系统及灌装系统清洁 验证方案 起草人/日期 审核人/日期 批准人/日期
1.概述 血液透析浓缩液是由多种化学原料药组成，在生产过程中用透析用水溶解这些化学原料药，灌装完毕后总会有一小部分药液残留于设备里。按照工艺操作程序文件和作业指导书之规定，每一个批次产品生产完成后，要对现场进行清场。清场的目的就是为了彻底清楚残留于设备中的残留物质，防止交叉污染，为下一个批次生产做好准备。组成血液透析浓缩液的化学成分为：氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化镁、冰醋酸。这些成分和水的亲和力是不同的，其中氯化钠亲和力最弱。在该项验证中，我们选择最后检测的物质就是氯化钠，亲和力最差（最难清洗掉）的物质被清洗掉了，亲和力强（容易清洗掉）的物质一定最早被清洗没有了。 2.目的 通过验证证明清洁方法的有效性 3.验证范围 配液系统以及灌装系统 4.验证实施时间 本方案计划于年月日至年月日实施
6.清洁剂的选择 透析用水 7.验证内容 7.1 取样方法 7.1.1化学成分残留取样 （1）最终淋洗水取样 用洁净500ml取样瓶收集灭菌结束后注入小于最小生产量的透析用水循环5分钟后的水样。 （2）棉签擦拭取样 将洁净药签头按在取样表面上，用力使其稍弯曲，平稳而缓慢地擦拭取样表面。在向前移动的同时将其从一边移到另一边。擦拭过程应覆盖整个表面。翻转药签，让药签的另一面也进行擦拭。但与前次擦拭移动方向垂直，见下图： 7.1.2 微生物污染取样 （1）最终淋洗水取样 用无菌500ml取样瓶收集注入小于最小生产量的透析用水循环5分钟后的水样。 （2）棉签擦拭取样 将无菌棉签头按在取样表面上，用力使其稍弯曲，平稳而缓慢地
配液罐清洁验证方案 分发单位 验证方案 1 适用范围
本方案适用于配液罐的清洁验证。 2 职责 验证领导小组 2.1.1 负责验证方案的审批。 2.1.2 负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施。 2.1.3 负责验证数据及结果的审核。 2.1.4 负责验证报告的审批。 2.1.5 负责清洁验证周期的确认。 质量部 2.3.1 各种理化检验、微生物检验的准备、取样及测试工作。 2.3.2 负责根据检验结果出具检验报告单。 2.3.3 负责验证工作的现场监督。 生产部 2.4.1 负责指定设备的清洁人员。 2.4.2 负责按照相关的标准清洁操作程序对清洁验证对象进行清洗。 3 概述 配液罐用于提取车间生化提取工段中间体的药液混合、分装，为保证生产中不产生交叉污染，使用本生产设备总混分装产品时没有来自上次产品及清洗过程所带来污染的风险，我们将对清洗后的设备，采用不同的方法检测，对最终结果进行评价。 4 验证目的 确认当设备按已制定的清洁规程进行清洁后，可将设备上残留的污染物的量清除到规定的限度标准要求。即通过设备清洗过程，消除了即将分装产品受前产品遗留物及清洗过程中污染物污染的风险。 5 验证内容
原理 本验证方案根据我公司生产品种的实际情况，配液罐用于XXX的混合、分装，因XXX较难清洁，固本次验证采取对生产XXX的配液罐进行清洁验证，我们采用最终清洗水取样检验，将检验结果与可接受限度比较，证实清洁规程的有效性。 执行的清洁程序 参见《配液罐清洁SOP》 验证方法 配液罐按《配液罐清洁SOP》进行清洁后，取冲洗液液(纯化水)进行水质检测、无菌检查，同时对设备进行物理外观检查。 检验方法 5.4.1 物理外观检查 5.4.1.1 取样方法：目检 5.4.1.2 可接受标准：按规定的清洗程序清洗设备，外观检查无可见残留物或残留气味。 5.4.2 最终冲洗水取样检验法。 5.4.2.1 目的：评价水溶性成分的潜在残留量，同时以冲洗用水为空白作对照。 5.4.2.2 检验方法：紫外分光光度法。 5.4.2.3 波长：258±2nm。 5.4.2.4 取样方法：取经配液罐清洁后的纯化水。 5.4.2.2 可接受标准：紫外分析≤。 5.4.3 微生物验证 5.4.3.1 目的：评价整个设备表面微生物污染情况，同时以冲洗水为空白对照，排除生产水中 的微生物污染。 5.4.3.2 检验方法：菌落记数法。 5.4.3.3 取样方法：用清洗至中性后的容器取清洗液，放入装有经灭菌的培养基试管内进行培 养。 5.4.3.4 可接受标准：≤25CFU/ml。 取样部位：
注射液配制过滤系统及灌封系统清洁灭菌验证方案 （文件编号: JSB-QJYZ-008-03）
目录 一、验证目的----------------------------------------------2 二、概述--------------------------------------------------2 三、验证范围----------------------------------------------2 四、验证人员----------------------------------------------2 五、验证时间----------------------------------------------2 六、验证内容----------------------------------------------2 七、验证结论----------------------------------------------4 八、验证周期----------------------------------------------4 九、附表--------------------------------------------------5
一、验证目的： 设备清洁验证是采用化学分析和微生物检测方法来检测设备按清洁规程清洁后，设备上残留的污染物量是否符合规定的限度标准，确认该设备按规定的清洁程序清洗灭菌后，使用该设备生产产品时没有来自上批产品及清洗过程所带来污染的风险，从而提供安全、纯净、有效的药品。 二、概述： 根据GMP要求，每次更换品种要认真按清洁规程对注射液配制过滤系统及灌封系统进行清洁灭菌。生产设备、管道清洁是指从设备表面（尤其是直接接触药品的内表面及各部件）去除可见及不可见物质的过程，这些物质包括活性成分、辅料、清洁剂、润滑剂、微生物及环境污染物等；清洁完后使用纯蒸汽对上述设备及其管道进行在线灭菌。 配制过滤系统及灌封系统是兽药生产配制工序的关键设备，其作用在于将药品的主药和辅料经搅拌混合均匀。为了避免由于清洁不净造成不同产品之间、批与批之间兽药的污染，有必要对该设备的清洁进行验证。 三、验证范围: 水针配制过滤系统及灌封系统的清洁灭菌验证。 四验证人员 该清洁验证由生产部、质保部及工程部部分人员共同组成验证小组，负责该设备的验证工作。验证小组成员组成如下： 组长：副组长： 组员： 五、验证时间： 六、验证内容 6.1选用氧氟沙星注射液做挑战性实验。按生产工艺要求,使药液从配液罐输料管储罐灌封机的流程生产操作，药液灌封完毕后，对配液罐、
配液系统验证方案 验证方案组织与实施 本配液系统验证工作由生产部负责组织，保障部、质保部、水针车间有关人员组成验证小组参与实施。 验证小组成员 方案制订 方案审核 方案批准 目录 1.引言 1.1验证方案名称 1.2验证方案编码 1.3概述
1.4验证目的 1.5相关文件 2.安装确认 2.1设备 质 2.2共用介质连接 2.3配液系统及相关管道钝化检查 3.运行确认 3.1目的 3.2 运行前检查及准备工作 3.3试验过程 4.性能确认 4.1目的 4.2试验过程 4.3氮气洁净度检查 5.验证周期 1 引言 1.1验证方案名称: 配液系统验证方案 1.2验证方案编码: STP-YZ-00901 1.3概述 本公司配液系统主要用于本公司水针车间所生产的小容量注射剂产品药液的配制。配液系统由初配和精配两部分组成，初配罐、钛棒过滤器、卫生泵、精配罐、卫生泵、筒式过滤器到高位槽连接组成配液系统，配液罐液位显示均采用数显液位计，罐内设万向淋洗球，泵和配液罐组成小循环装置，与高位槽组成大循环，系统实现在位清洁。 配液系统工艺设计流程： 原辅料、注射用水初配罐脱炭过滤器精配罐 折叠式过滤器高位槽平板式过滤器灌封配液罐技术参数见下表：
1.4验证目的： 液系统安装符合设计要求，资料、文件符合GMP管理要求，看配液系统钝化效果是否符合要求。 液系统运行符合要求，看配液系统空载运行情况是否符合要求。 液系统性能符合要求，看配液系统负载运行条件下的运行情况是否符合要求，其所用惰性气体的洁净度是否符合要求。 1.5相关文件 2.安装确认
目的：通过检查并调整配液系统各项目，以确认配液系统安装是否符合要求。 2.1 设备 检查人: 日期: 2.1.2 材质 检查人: 日期:
1. 简介 本文档旨在提供关于配液罐验证方案的详细说明。配液罐是用于混合和储存液体、固体或气体的设备，广泛应用于化工、制药、食品加工等行业。为了确保配液罐的安全性、可靠性和符合相关标准，进行配液罐的验证是必要的。 2. 验证目的 验证配液罐的目的是确保其能够正常运行，并满足设计要求和规范标准。验证包括对配液罐的结构、材料、操作界面、保护装置等各个方面的检查，以及对其性能和功能进行测试和评估。 3. 验证流程 配液罐验证的流程通常可分为以下几个步骤： 3.1 设计评审 在配液罐制造前，进行设计评审是必要的。该评审需要包括液体贮存需求、安全要求、操作需求、周围环境条件等方面的考虑。设计评审的结果将作为配液罐验证的基础。 3.2 材料选用验证 在材料选用阶段，需要验证液体、固体或气体与所选材料之间的相容性。这是为了防止因材料的选择不当而导致的损坏或泄漏。
3.3 结构验证 配液罐的结构验证包括对其机械结构、密封性能、连接件等进行测试。此外，还应进行灯泡汇、管道和阀门等附件的验证。 3.4 功能性能验证 功能性能验证是验证配液罐的各种功能是否能正常工作。例如，配液罐是否能够正确加热、搅拌、液位控制、压力控制等。 3.5 安全性验证 安全性验证是验证配液罐在各种异常情况下能否安全运行。例如，验证配液罐在压力过高、液位过高或过低、温度过高等情况下的保护装置是否能正常工作。 3.6 文件记录和报告 在配液罐验证过程中，必须记录所有的测试结果和相关数据。这些文件将用于后续的检查和审查。验证完成后，还需要编写验证报告，总结验证过程、结果和建议。 4. 验证方法和工具 为了进行配液罐的验证，可以采用以下方法和工具：
注射剂车间配液系统验证报告 一、概述 本报告对注射剂车间配液系统进行了验证，并详细记录了验证的目的、方法、结果和结论。验证的目的是确认配液系统是否符合预定的设计与操作要求，确保配液的质量和安全性， 为生产过程提供可靠的保障。 二、验证目的 1. 确保注射剂车间配液系统的设计与操作符合相关法规和标准，包括但不限于药品行政法规、药典规范等要求； 2. 确保注射剂车间配液系统的各项设置符合工艺要求，能够满足生产工艺的要求； 3. 确保注射剂车间配液系统的操作步骤和流程合理，能够确保配液过程的安全、准确和有 效性； 4. 确保注射剂车间配液系统的记录和文档符合规定，并具有可追溯性。 三、验证方法 1. 设计文件审查：对注射剂车间配液系统的设计文件进行审查，包括系统设计图纸、工艺 和操作流程文件等。 2. 系统设备检查：对配液系统的设备进行检查，包括输液泵、控制系统、管道连接等。 3. 操作过程重现：根据操作流程文件，模拟实际生产过程进行配液操作，记录操作中的重 要参数和数据。 4. 样品检测：取样经过配液系统配制的样品，进行化学和微生物指标的检测，验证配液系 统的准确性和可靠性。 5. 记录和文档审查：对注射剂车间的记录和文档进行审查，确保记录内容和数据记录的完 整性和准确性。 四、验证结果 1. 设计文件审查结果：设计文件符合相关法规和标准的要求，各项设备和管道的位置、尺寸、连接方式等均符合设计要求。 2. 系统设备检查结果：配液系统的设备正常运行，输液泵和控制系统的功能正常，管道连 接紧密，无明显泄露。 3. 操作过程重现结果：根据操作流程文件进行的配液操作过程顺利进行，各项参数和数据 记录准确。
目的 1 验证目的3 2 适用范围3 3 编写依据3 4 简述3
4.1 纯化水系统工艺流程设计3 4。2 系统流程简图5 5 验证职责及小组成员6 6 验证计划7 7 培训确认7 8 设计确认8 8。1 目的8 8.2 检查记录8 9 安装确认和运行确认10 9。1 开箱检查和资料附件的确认10 9。2 公用工程安装确认10 9。3 纯化水系统各设备单元安装确认和运行确认10 10 纯化水系统性能确认24 10.1 性能确认目的24 10。2 纯化水验证计划25 10.2。1 取样方法25 10.2.2 纯化水合格标准25 10。2。3 纯化水系统取样时间计划及频率26 10。3 纯化水系统性能确认各阶段水质检验结果统计27 10。4 样品异常情况处理28 10。5 系统运行警戒指标28 10.6 系统运行指标趋势分析28 11 验证结果评价及建议28
1 验证目的 根据工艺需求和用量恒算，并为了确认纯化水系统能够正常运行，设备各项性能指标符合设计要求,纯化水水质符合2010版中国药典及本公司内控质量标准，能保证生产出质量合格、稳定的工艺用水,特制订本确认方案，对纯化水系统进行确认. 确认过程应严格按照本方案规定的内容进行，如出现异常情况,应在调查报告中如实体现并有处理措施。 2 适用范围 本验证方案适用于纯化水系统验证. 3 编写依据 《药品生产质量管理规范》2010年版 《药品生产验证指南》2010年版 4 简述 4.1 纯化水系统工艺流程设计 4。1.1 纯化水工艺流程设计说明 4。1。1.1 原水箱功能：为防止管网供水的不稳定性，设置原水箱保证整个系统的供水稳定连续,同时也保护了各设备性能的长期稳定性. 4。1.1.2 多介质过滤器功能：主要作用是去除水中的悬浮物质、固体颗粒,能有效去除原水中的藻类、胶体、颗粒及部分有机物等杂质。原水预处理可以用添加絮凝剂来破坏溶胶的稳定性，使细小的胶体微粒絮凝成较大的颗粒，通过多介质过滤器把原水中的絮状杂质（主要为有机物腐植质和粘土类无机化合物）去除。因原水中通常含有颗粒很细的尘土，腐植质,淀粉，纤维素以及菌、藻等微生物.这些杂质与水形成溶胶状态的胶体微粒，由于布朗运动和静电排斥力而呈现沉降稳定性和聚合稳定性，通常不能用重力自然沉降的方法除去。主要作用是去除水中的悬浮物质、固体颗粒。 4.1。1。3 活性炭过滤器功能：除掉水中的有机物、重金属离子、色度、余氯等，对部分病原体和微生物也有一定的去除作用。活性碳除了能脱氯及吸附有机物外,还能除去水中臭味、色度、以及残留的浊度。其特点是处理效果好。活性炭的作用是吸附，溶质从水中移向活性
口服液体车间配液系统变更改造安装确认方案 福州屏山制药有限公司 1.1. 文件准备和批准. (2) 2. 引言 (3)
3. 安装确认 (4) 3.1. 接受标准. (4) 3.2. 本方案实施责任者. (4) 3.3. 方案实施要求. (4) 3.4. 技术资料检查. (5) 3.5 安装情况确认 (5) 3.5.1. 安装地点. (5) 3.5.2 公用系统安装确认. (6) 3.5.3 化糖罐的安装确认 (6) 3.5.4 配液罐的安装确认 (8) 3.5.5 储罐的安装确认 (11) 3.5.6 缓冲罐的安装确认 (13) 3.5.7 控制柜安装确认 (14) 3.5.8 管道阀门的安装确认 (15) 3.6 配液系统清洗、钝化、消毒确认 (17) 3.6.1 概述 (17) 3.6.2 清洗、钝化步骤 (17) 3.6.3 取样点设置 (17) 3.6.4. 取样方法. (18) 3.6.5. 电导率测定操作规程. (18) 3.6.6 电导率测试结果 (18) 3.7. 安装确认结论. (19) 4. 方案偏差报告范例. (20) 4.1. 偏差和修正一览表（样张）. (20) 4.2. 偏差报告样张. (21) 5. ........................................................................................... 方案修改记录范例. 22 6. 验证总结论. (22) 7. ..................................................................................... 评价与建议. 22 8. 附件 (22) 1. 文件批准 1.1. 文件准备和批准 安装确认方案已由下列人员审查并批准：
保健食品厂水系统验证方案 1 概述纯化水系统验证方案 （a）：所有生产车间使用的纯化水均由纯化水站生产供给，纯化水站设置3个同时运行的供水管路输送系统分别满足1号、2号、3号生产厂房的纯化水使用。对应管路系统分别命名为1、2、3号系统。 (b）：每个系统均采用串联的输送方式，与车间各个用水点组成在线单循环管路系统。从而满足纯化水循环储存的规范要求。纯化水的成品贮罐采用全密闭形式,工艺用水过程中，为避免因贮罐内部水位变化而造成的水体污染。在贮罐的顶部需安装孔径为0。22цm的除菌级疏水性过滤器。为满足定期清洁的要求，贮罐内部顶上设置的在线清洗用的喷淋球喷淋装置(喷淋球)，可以确保贮罐所有的内表面随时处于湿润状态,用以控制工艺用水系统中的微生物，同时可以为周期性消毒后对罐体进行在线清洁。 (c）:纯化水的制备采用二级反渗透的方法进行生产，设备生产能力1000L/h,水站设置3m³纯化水储罐一只，满足车间不同时段的峰谷用水量.管道输送系统的设计和安装充分考虑了管道的自排净功能,系统管道的走向排水坡度为1％即1cm/m。管道连接安装全部采用焊接的方式连接. （d）:纯化水的成品贮罐和配水管路设置有定期进行巴氏消毒减少微生物的措施,同时系统中使用的预处理活性炭过滤装置定期一年采用化学消毒剂(双氧水）进行消毒处理，降低活性炭过滤器上流侧的生物负荷，减小其上流侧的有机物的堆集，使活性炭过滤器吸附余氯处理后的水中微生物指标符合处理前的进水微生物指标。 （e):对于固体制剂纯化水用途是作为直接接触药品的设备、器具、用具的最终洗涤用水，液体制剂车间纯化水的用途是作为直接入药的制剂配液用原料以及10ml玻璃瓶的最终洗涤使用。整个系统共设置用水点37个。 （f): 纯化水生产工艺流程： 原水石英砂过滤器活性炭过滤器一级反渗透（饮用水+二级浓水） 1号厂房用水点输送泵2 纯化水储罐3 2 验证目的 (a)：确认纯化水系统的设计符合公司新建车间的预定生产规模以及2011年3月实施的新版GMP规范要求. （b）:确认纯化水系统的设施、单元设备的选型、安装符合并到达了设计标准和国家规范要求。 （c):通过对纯化水系统的运行确认,证明系统的设施、单元设备符合设计标准和设备选型的技术参数要求。 （e)：证明该纯化水系统在按照拟定的操作程序和相关管理文件操作下，可以满足车间生产工艺的纯化水需求和最新发布的GMP规范要求. (d）:通过分析验证过程中的测试数据和系统余量之间的关系，对系统的能够连续稳定的提供符合药典标准的纯化水的能力进行科学的评估,制定合理并符合规范的再验证周期。 3 验证小组说明 3。1 项目负责人 汪斌:①：负责系统改建的二次设计，并和施工方商讨合理符合规范的施工方案. ②:负责系统新增单元设备的选型工作，材料和设备的技术参数要求按设计说明的审核 工作。 ③：施工作业期间的甲方现场代表工作，配合监理公司专业监理保证施工操作的规范性 和设计要求。 ④：负责起草再验证方案、组织方案的培训和实施、异常处理，书写报告. ⑤：验证后相关操作程序和文件的修改建议工作,验证小组的系统运行评估意见形成后，
【GMP】液体灌装机验证方案 目录1.主题2.目的3.范围4.确认组织及职责 a.质量受权人 b.确认小组组长 c.确认小组组员 5.内容 a.确认对象确定 b.液体灌装机确认实施 5.1运行确认 •目的 •接受标准 •实施步骤 •运行确认结论及偏差分析和处理 5.2性能确认 •目的 •接受标准 •实施步骤 •性能确认结论及偏差分析和处理 6.确认结果及评价 7.拟定再确认周期 8.确认结论批准 1.主题：本方案规定了SVF液体灌装机确认方法及标准。
2.目的：本方案是为了证明SVF液体灌装机经上次确认后，使用未满二 年，但根据《药品生产质量管理规范》（2010年）及公司文件规定，按标准操作规程操作，对本设备的运行与性能进行确认，确认其设备是否发生偏差，确保生产出的产品符合质量要求。本次确认采用同步确认。 3.范围：本方案适用于SVF液体灌装机确认。 4.确认组织及职责：4.1质量受权人： •负责确认方案及报告的批准发放。 4.2确认小组组长： •负责确认数据及结果的审核。 •负责确认报告的审核。 •负责确认周期的确认。 4.3确认小组组员：A：质保部：负责确认的协调及文件归档保管。B: 质控部： •负责确认所需样品、试剂、试液等的准备。 •负责取样及对样品的检验。 C:生产部：负责SVF液体灌装机的操作。D:工程部设备管理员： •负责组织试验所用仪器、设备的确认。 •负责仪器、仪表、量具的校正确认。 •负责拟定确认方案。 •负责收集各项确认数据、试验记录，并对确认结果进行风险评估后，起草确认报告报确认小组。
5.内容：
确认对象：液体灌装机是将液体物料灌装容器内。通过压缩空气控制灌装缸、灌装气动阀，使灌装缸、计量气缸做往复运动，完成药液灌装等操作。控制药液灌装量，保证产品质量。设备每一工作环节出现不符合都将影响药品的质量，因此对各环节进行风险识别，对可能出现问题，制定纠正预防措施，使其可控，降低为可接受风险；对中、高风险点进行验证（确认），确认是否符合药品生产质量标准。 5.1.1风险评估标准： 一、风险的评估：风险评估判定标准：根据出现风险的严重程度、频率、可预知性确认风险。 A.风险产生可能导致的后果即严重程度： （1）低：微小或可忽略； （2）中：有损害不严重； （3）高：报废或毁灭性。 B.风险发生的概率： （1）低：稀少或不太可能发生（发生频次小于每二年或十年一次）； （2）中：可能发生（发生频次为每月或每年一次）； （3）高：很可能发生或经常发生（发生频次为几乎每次都可能发生或每周一次）。 C.风险发生时的可预知性： （1）不可预知：不可能预知或不太可能预知； （2）可预知：很可能预知或完全可预知。 二、风险的等级：
配液罐清洁验证方案 分发单位
验证方案 1 适用范围 本方案适用于配液罐的清洁验证。 2 职责 2.1 验证领导小组 2.1.1 负责验证方案的审批。 2.1.2 负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施。 2.1.3 负责验证数据及结果的审核。 2.1.4 负责验证报告的审批。 2.1.5 负责清洁验证周期的确认。 2.3 质量部 2.3.1 各种理化检验、微生物检验的准备、取样及测试工作。 2.3.2 负责根据检验结果出具检验报告单。 2.3.3 负责验证工作的现场监督。 2.4 生产部 2.4.1 负责指定设备的清洁人员。 2.4.2 负责按照相关的标准清洁操作程序对清洁验证对象进行清洗。 3 概述 配液罐用于提取车间生化提取工段中间体的药液混合、分装，为保证生产中不产生交叉污染，使用本生产设备总混分装产品时没有来自上次产品及清洗过程所带来污染的风险，我们将对清洗后的设备，采用不同的方法检测，对最终结果进行评价。 4 验证目的 确认当设备按已制定的清洁规程进行清洁后，可将设备上残留的污染物的量清除到规定的限度标准要求。即通过设备清洗过程，消除了即将分装产品受前产品遗留物及清洗过程中污染物污染的风险。 5 验证内容 5.1 原理
本验证方案根据我公司生产品种的实际情况，配液罐用于XXX的混合、分装，因XXX 较难清洁，固本次验证采取对生产XXX的配液罐进行清洁验证，我们采用最终清洗水取样检验，将检验结果与可接受限度比较，证实清洁规程的有效性。 5.2 执行的清洁程序 参见《配液罐清洁SOP》 5.3 验证方法 配液罐按《配液罐清洁SOP》进行清洁后，取冲洗液液(纯化水)进行水质检测、无菌检查，同时对设备进行物理外观检查。 5.4 检验方法 5.4.1 物理外观检查 5.4.1.1 取样方法：目检 5.4.1.2 可接受标准：按规定的清洗程序清洗设备，外观检查无可见残留物或残留气味。 5.4.2 最终冲洗水取样检验法。 5.4.2.1 目的：评价水溶性成分的潜在残留量，同时以冲洗用水为空白作对照。 5.4.2.2 检验方法：紫外分光光度法。 5.4.2.3 波长：258±2nm。 5.4.2.4 取样方法：取经配液罐清洁后的纯化水。 5.4.2.2 可接受标准：紫外分析≤0.03abs。 5.4.3 微生物验证 5.4.3.1 目的：评价整个设备表面微生物污染情况，同时以冲洗水为空白对照，排除生产水中的 微生物污染。 5.4.3.2 检验方法：菌落记数法。 5.4.3.3 取样方法：用清洗至中性后的容器取清洗液，放入装有经灭菌的培养基试管内进行培养。 5.4.3.4 可接受标准：≤25CFU/ml。 5.5 取样部位： 5.5.1 清洗液取样部位：配液罐药液出口。 5.6 取样计划： 5.6.1 化学检验由质量部检验人员在清洗结束后，取最后冲洗用水检查。 5.6.2 微生物检验由质量部检验人员在清洁灭菌后，用灭菌容器取清洗液检查。
2011制药用水验证方案验证方案 引言 1.1概述 1.2验证目的 1.3验证职责 1.4制药用水系统描述 1.5验证文件 2.验证合格标准 3．制药用水系统监测计划 4.验证的实施及结果评价 4.1生活饮用水的验证 4.2纯化水的验证 4.3注射用水的验证 5．制药用水的验证总结及建议
引言 1.1 概述： 1.1.1公司药品（注射剂）生产所使用的制药用水是由B区一层水处理间的水系统生产，此水系统包括纯化水系统和注射用水及纯蒸汽系统。 1.1.2水系统是完成安装及IQ、OQ、PQ后，为针剂车间常年提供制药用水，每年按规定的监测计划进行监测及验证计划进行再验证工作，证明了该系统运行是稳定的，能够提供质量合格的制药用水。 1.1.3此次水系统的验证是为生产车间长期供水情况下而提出的长期考察方案。在注射剂生产的同时，按预定的监测计划对水系统各使用点进行监测，确认符合标准要求。 1.2验证目的：确认纯化水系统、注射用水及纯蒸汽系统是否符合GMP要求，考察系统的生产运行及质量监测状况，对增加的警戒限度、纠偏限度进行确认，保证系统可以长期稳定的按照工艺要求提供合格制药用水。 1.3验证职责： 验证负责人员起草验证方案。 验证小组负责验证的实施。 质量管理部验证管理负责审核验证方案，并对验证结果进行评价。 1.4制药用水系统描述： 生产厂家： 安装位置： 1.4.1纯化水系统： 概述：xxxxxxxxxx 水处理系统，它的核心是RO反渗透和EDI电除盐设备以及前预处理系统，淡水产出能力为3吨/小时，主要为制水间的蒸馏水机制备注射用水和纯蒸汽提供原料水，也为生产车间、质检化验室、动物室和科研实验室等提供清洗和实验用纯化水，生产车间采用循环供水。本设备采用西门子PLC控制，HITECK 触摸屏操作，正常情况下运行自动操作程序，也可以手动操作。 纯化水系统主要流程为： 加盐 饮用水→多介质过滤器→活性炭过滤器→软化器→5µm精密过滤器→RO反渗透→ NaOH加药装置 EDI电除盐→纯化水储罐→254nm紫外灯照射杀菌→0.22ｕm过滤器→各使用点→纯化水储罐 2)纯化水制备工艺管理控制要点： A.纯化水制备辅助系统要求：压缩空气压力：不小于0.5Mpa；饮用水压力：3bar～4 bar。 B．多介质过滤：开关机原水（饮用水）自动反洗2min，定期手动清洗。 C．活性炭过滤：开关机自动反洗2min，定期手动清洗。活性炭过滤器应定期纯蒸汽灭菌（115℃，10min）。非连续生产，根据生产计划在开始供水前灭菌，连续生产每月灭菌一次。 D．软化：经活性炭过滤的水流入软化柱进行水质除盐软化。 E．反渗透：软化后的水经过5µm过滤器，被送入反渗透膜内，产水电导小于7.0µs/cm。 F. EDI：淡水进水压力不得大于0.4Mpa。电导小于1.0µs/cm，否则进行药剂清洗。 G．254nm紫外灯照射杀菌和过滤：纯化水储罐中的水由供水泵送出，依次254nm紫外灯和0.22μm过滤器：供生产各使用点及蒸馏水机，并回流回纯化水储罐。 ·在正式供水前，应在0.22μm过滤器后的取样口取样化验并合格。 H．质检、科研清洗器具用水：另一管道供水，经1μm过滤器和0.22μm过滤器送至各使用点。 I．非生产期间运行操作： 1）停产期间，如果停机时间较短，系统应每7天运行60分钟以上，以防止微生物污染。 2）停产时间较长时（两个月以上），应对反渗透膜进行化学清洗并充满保护液。