车圆锥实训结果与分析
根据教学计划安排，机电一体化技术专业班，于本学期进行了车工工艺学实训活动。
在本班同学、贺发军师傅、刘玉壁师傅及相关老师的配合下，顺利完成了为期14周共56
学时的车工实训。回顾本学期实训教学工作，主要取得了以下较好的效果：
一、无安全事故发生
车工教学实验不像是通常的课堂教学，在教学实验车间里学生直面的就是高速旋转的
机床，在车床上随时可以因为操作方式不当而飞过高速运动的工件、刀具、金属碎块等，
除了高速旋转的砂轮，且随时因操作方式摔伤而着火。这些都可能将对学生的人身甚至就
是生命安全形成很大威胁，这也就是车工教学实验课堂上的最小隐患。而做为教学实验指
导教师的我们，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课听课前的分散都必须
特别强调安全，学生操作过程中始终能够严格要求学生规范操作方式，同时老师们也随时
制止和告诫存有安全隐患的同学，被迫辞职前的总结都必须把存有的安全隐患予以特别强调。老师不厌其烦的讲安全、特别强调安全，不断培育学生践行安全操作方式意识，从而
确保了整个教学实验过程中并无安全事故出现。
二、认真备好每次项目教学内容，努力提高教学质量
必须上不好实习课就要底上课，底上课是上不好实习课的先决条件，也就是教学全过
程推行质量掌控的首要环节。我们复习不仅对备教材，对备进修操作方式的各种方法，还
提早制订了教学形式和教学方法。教学内容力求从各个方面抓起，球盖本进修项目的内容，注重传授一些必要的重点和难点，并且在进修教学全过程中横跨工艺课的传授。比如说，
同学们须在进修操作方式之前熟练掌握卡尺、千分尺等各种量具的应用领域，这样才有助
于实习课的顺利进行，保证教学质量。
三、正确选择实训项目，努力提高学生操作技能
正确地采用训练项目，对提升学生的操作技能有著至关重要的意义。在挑选课题内容
和题型上，我们本着先易后难、循序渐进的原则。对每一个项目的教学，都建议学生根据
课题图纸建议，认真思考，集体或与老师探讨，确认加工工艺，从工艺上确保尺寸精度，
形位公差、表面粗糙度等达至设计建议，确保加工的合格率。
另外，每个项目的工件，我们都对学生的实习成果作出评价。批改工件，找出工件问
题错误所在，告知学生应如何避免，以使学生知错、纠错，及时改正。对于大多数学生均
出现的典型问题，应集中讲解，分析原因，必要时就重新示范、讲解，使学生在以后的实
训中避免此类问题的产生，让其自行改正，从而使学生提高实习技能。
四、不断加强巡回演出指导，及时总结，定时考核
在项目实践过程中，我们几位师傅不断巡视检查学生的操作姿势和操作方法是否正确
规范，及时发现并解决问题，每次实训结束后，对学生训练中普遍存在的问题集中总结指导，并在此基础上强化要
领有，从而大力推进技能的稳固和掌控。对大多数学生发生的问题，展开动作诀窍的
反反复复示范点，并使学生对规范动作获得充份认知，并能够根据动作诀窍娴熟操作方式。
同时，在每个实训项目结束后进行项目课程考核，这样可以充分掌握每一个学生的练
习情况，及时发现存在的典型问题，对改进教学方法、评判教学效果以及对学生成绩考核
予以公正的评定。
五、存有的问题及改良措施
（一）真对个别学生纪律差，上好第一堂课最关键。我们在上第一节课时首先要对其
强调纪律，这是上好实习课的关键，只有良好的纪律才能保证实习课的顺利进行。因此，
要按着车工实训车间的规则及5S管理去要求每一个学生，对个别纪律差的学生要及时批
评教育。
（二）真对刀具除役较为轻微的情况，应当著重基本功训练
本学期，本班每个学生要完成所有项目需各类车刀4种，总计需80把，结课时损坏
及报废刀具43把，损坏率达53。75%，真对刀具损坏及报废较为严重的情况，我们应注重加强学生基本功的训练。
车工的基本功训练应当以车床的基本操作方法，工件的装夹，刀具的挑选、刃磨和装
夹三个部分展开。在训练车床的基本操作方法时，车床主轴输出功率不必过低，这主要就
是并使学生通过上机操作，训练两手在操作过程中的协同能力，建议能够有效率地调整切
削速度和掌控进给量。工件的装夹必须训练学生恰当挑选装夹基准，打听正校准工件中心
边线。这两项内容学生比校难掌控。
在教学过程中，我们要重点训练刀具的选择、刃磨和装夹训练，因为常用车刀的刃磨
是车工实习课的重点，要想刃磨出合格的车刀，就必须在刃磨姿势、刃磨动作和刃磨角度
上严格要求，并帮助学生正确认识和使用砂轮刃磨车刀的角度。在实训过程中，学生应逐
一轮流的进行，单个辅导，在学生操作时师傅要站在旁边观察指导，随时纠正错误，并示
范讲解。在每个同学都练习完毕后要总结分析，对于在练习中掌握较好的学生提出表扬并
要求继续巩固练习，对于掌握不足的方面改进。对练习中掌握较慢得个别同学进行辅导纠
正刃磨姿势、动作并给予一定鼓励。并在练习刃磨刀具的同时结合切削三要素进行分析，
对试车的切屑进行分析，使学生理解切削知识，掌握刃磨刀具的技能。让学生了解作为一
名合格的车床操作工人，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃
磨方法。并能根据刀具材料的不同选择不同的磨削方法，明确刀具刃磨技术在机械加工生
产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率、保证产品质量的重要性。练好刀具刃磨技术，是成为一名合格的技术工人的基本条件。
（三）真对材料消耗很大，我们应当强化管理，合理规划，减少教学实验成本
车工实训本身成本投入就较高，本学期机电班在实训过程中材料、工具等消耗也较大，我们应加强管理，合理规划，降低实训成本。而且，车工实训过程中的材料在实习经费中
占相当大的比重，而且材料有相当大的节省空间，因此节省材料十分重要。通过本学期
加工实训，我归纳出车工实习过程中可节省材料的两种方法。现分析如下：
1、课题资源整合在车工进修中存有很多内容比较简单的课题，若将这些课题分离进
修势必导致很大的材料消耗，因此可以将这些课题资源整合成数量较太少、难度并不大
的课题展开进修。比如说，教材上通常存有这样三个课题：车外圆柱面、车内圆柱面和
车内外圆锥面，可以将车外圆柱面和车外圆锥面资源整合成车轴类工件；将车内圆柱面和
车内圆锥面资源整合成车套类工件。将原来三个直观课题资源整合成两个难度并不大的课题。
2、材料延续材料延续就是将前续课题的实习成品延续，作为后续课题的实习坯料。
比如，将轴类工件的实习成品作为套类工件和外螺纹工件的实习坯料，将套类工件的实
习成品作为内螺纹工件的实习坯料。
3、增大尺寸在不能影响学生进修效果的前提下，进修工件的尺寸宜小不必小。以上
三种方法在减少材料窭乏的同时，也减少了刀具的损耗和车床的电能消耗。
4、节省刀具金车刀，这种车刀的损耗部位最主要是刀头，而刀杆的损耗极小。因此，针对这种情况，对废弃刀杆进行再利用也是节省刀具的一条重要途径。如：在练习刃磨刀
刃形状较难控制和刀具角度较难保证时，这类课题可利用废弃的刀杆代替价格昂贵的高速
钢条让学生模拟训练，待学生训练熟练后，再让他们用高速钢条练习刃磨。这样，可以避
免高速钢条在刃磨训练过程中的不必要损耗。
在学校，我不懈努力努力学习专业知识，我的专业就是数控机床，这个专业努力学习
了将来就是一个较好的职业，学不好了以后什么都不是，为了更好的自学，特出席了学校
非政府的进修，现对此次进修搞一个总结。
这次数控中级培训，主要是对pa系统的学习，内容有车床，铣床。暑假之前主要练
习数控编程，而这个学期偏向于机床操作。通过电脑编程模拟和下车床操作，以及加工零件。我对数控中级的学习有了一定的掌握。
对于刚开始的`编程认知，我个人还是比较感兴趣，从当初的一知半解至现在熟识运
用每个命令，并认知其含义，都就是自己每天不断的探索和老师冷静的教导息息相关。主
要总结以下几点：
一、对数控编程和模拟的理解和运用
我很荣幸能够存有这么不好的老师去教我们数控编程，其实自学最主要的还是依靠自
己回去多练习，但关键的时候存有老师指导，这样还是进步快点。特别就是刚开始碰触编
程和机械加工的时候，存有老师指导进步特别慢。回忆起8月9日那天，老师已经开始谈
编程的过程，特别对经常采用的代码给了解出，然后对点位的认知和排序。对演示不好的
零件展开演示加工。通过这些知识点的自学，我才渐渐的认知数控编程的一些基本要领。
机床上对刀就是我之前碰到的最小难题，这就是由于命令采用不习惯，和基本感念认知比
较细致，不过通过后面的反反复复练，现在已经熟识掌控了模拟系统。如今已经能看懂图，晓得走刀路线。以及牵涉至的点位能展开折算。
二、实际加工的学习方法和掌握程度。
对于机床的操作方式，我总感觉自己练比较，特别就是对零件加工花掉的时间比较多，除了实际对刀也掌控比较不好，虽然现在已经能够把零件给加工出，而且尺寸也把握住得宜，但时间掌控方面还是比较不好。这主要还是自己的操作方式熟练程度比较。
车床上，对刀和加工现在我已经能够在规定的时间内完成了，并且尺寸也能达到所要求，但我认为还是因为自己花在车床的时间多点。而铣床，相对来说，熟练程度不够好，
尽管知道怎么去加工，但尺寸的控制和时间的把握不够好。不过在后面的不断实践和练习中，我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。特别
是在最后那段时间，我已经能够加工零件。而且尺寸已能把握好，达到了图纸上的要求。
三、理论知识的自学和认知
对于老师发的资料，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一
定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。我认为最主要的是去理解每个知识点，而不
是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理
解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。都涉及到许多理论知识。只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，
更安全的完成零件的加工。
四、最小的斩获
对于数控编程和加工学习的这段时间里，我认为最大的并不是自己所学到的知识，而
是学习的方法，很荣幸得到老师的帮助，在我学习感到困惑和吃力的时候，他们能更好的
与我沟通，当他们对我讲到学习这门课程的用处，以及以后工作的方向时，我感到非常值得。进入大学后，已不再是高中时代的应试教育。每个人都应该找到适合于自己学习方法。只有掌握好的学习方法，才能够学好自己的课程。而在数控学习的这段时间里，我也不断
的去摸索，感觉收获不少。
五、存有的严重不足以及个人希望
虽然如今已经掌握了数控中级的知识，能够进行零件的加工。掌握了相关理论知识和
操作技能。但是，具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。长时间不去编
程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。所以我将在今后的日子里，珍惜每次操作的机会。把握时机，更好的运用自己所学到的知识。相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山
一角，我知道我要学的还有很多知识。我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。能够从事机械加工行业，能学友所有，学友所获。希望能更好的运用相关知识来服务于这个社会。同时我希望通过自己的努力，以及老师的教导，使自己学到更多的专业知识。
工业学校实训教学教案
教学活 动流程 教学环节教学内容教学方法 一、回顾复习 总结学生加工综合工件C1-001容易出现的问 题。 讲授法 二、组织教学 到教学楼带班级到实训中心外整队，检查同学 的着装，然后进入车间。 讲授法 三、讲授新课 在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。 通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测 量方法。 了解表征圆锥体的参数： 圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条 直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称 为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。 其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截 去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何 体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把 外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 ?（2）圆锥体的计算 ?如图（c）所示为圆锥的各部分名称、 代号。 ?其中： ?D——最大圆锥直径（简称大端直径） （mm）； ?d——最小圆锥直径（简称小端直径） （mm）； ?α——圆锥角（°）； ?α/2——圆锥半角（°）； ?L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之 间的轴向距离（简称工件圆锥部分长） （mm）； ?C——锥度；L0——工件全长（mm）。 圆锥半角（α/2）或锥度（C）、最大圆锥直径 （D）、最小圆锥直径（d）、工件圆锥部分长（L） 称为圆锥的四个基本参数（量）。这四个量中， 只要知道任意三个量，其他一个未知量就可以 求出，计算公式为 tg(α/2) = (D-d)/2L 圆锥与圆锥体的计算 熟悉标准圆锥体 讲授法
为了降低生产成本和使用方便，常用的工具、刀具圆锥都已标准化。也就是说，圆锥的各部分尺寸，按照规定的几个号码来制造，使用时只要号码相同，就能紧密配合和互换。标准圆锥已在国际上通用，即不论哪一个国家生产的机床或工具，只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： 莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 在这里用到的是转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强度大，工件表面质量不高。 要注意的是：使用宽刃刀车圆锥面时，车床必须具有足够的刚性，否则容易引起振动。当工件的圆锥素线长度大于切削刃长度时，也可以用多次接刀方法，但接刀处必须平整。 测量圆锥体的方法 测量圆锥体，不仅要测量它的尺寸精度，还要测量它的角度（锥度）。 用圆锥量规在测量标准圆锥或配合精度要求较高的圆锥工件时，可使用圆锥量规，圆锥量规又分为圆锥塞规和圆锥套规，如图所示。
课题九：车内圆锥面 教学目的； 让学生掌握转动小滑板法车削内圆锥。 让学生依照图样要求正确加工出带有内圆的简单套类零件。 重点与难点： 重点：让学生掌握车削内锥的工艺能加工出合格的内锥零件 难点：如何保证内圆锥的尺寸精度，形位公差与及表面粗糙度 达到图纸要求。 集中讲解： 1、内圆锥的特点： 车内锥要比车外锥困难，为了便于加工和测量，装夹工件时，要使锥孔大端直径靠近尾座方向。 锥度C: C=L d D - 大端直径D: D=d+cL 小端直径d: d=D-CL 当圆锥半角小于 6°时： =2 a 28.7°×C 2、内圆锥的加工方法： 1〕转动小滑板法： 〔1〕 安装内孔车 刀，使刀尖严格对准工件旋转中心，检查车刀柄是否会跟工件孔壁摩擦。 〔2〕 根据图样计算出圆锥半角： 〔3〕 粗车内圆锥面，检测锥孔角度，找正后留精车余量0.3― 0.5mm 。 〔4〕 控制好大端直径尺寸，精车内圆锥面。 加工步骤： 钻底孔―――车孔至小端直径―――车内锥 2〕仿形法车内圆锥面。 仿形法车内圆锥面的加工原理与仿形法车外圆锥相同，只 要把锥度靠模板反向旋转有内锥车刀即可加工。 3〕锥形铰刀内圆锥面 在加工直径较小的内锥时，用铰削方法加工的内锥面精度比车削加工的高，表面粗糙度Ra 可达到1.6――0.8um 。 3、内外圆锥加工异同点 内圆锥与外圆锥的不同点：
内圆锥：1〕先把工件车至大端直径。 2〕逆时针转动小滑板。 3〕圆锥小端直径靠近尾座。 外圆锥：1〕先把底孔车至圆锥小头尺寸。 2〕顺时针转动小滑板。 3〕圆锥大端直径靠近尾座。 内圆锥与外圆锥的相同点： i.大小端直径，锥度计算方法相同。 ii.圆锥半角的计算方法相同 iii.车削方法相同，〔都只能用手动车削〕 示范操作： 1、夹持毛坯，找出车平端面，车外圆至￠40-0.03×22mm，倒角，钻 通孔￠27mm. 2调头夹持处车端面，控制总长45mm,车外圆至￠42-0.03×18mm。 3、车孔至小端直径28.5，转动小滑板2°52′粗糙车C=1/10 内圆 锥。〔第一次加工〕 4、车通孔至￠30，车台阶孔￠38-0.03×5mm。 5、粗车C=1/5内圆锥检验调正圆锥半角，精车内圆锥至图纸要求。 6、两头内锥孔倒毛剌0.3×45°，检验合格后取下工件。 巡回指导： 1、在学生加工过程中，观察学生工件的锥锥度〔角度〕是否正 确，如有角度不合格等情况，应给学生分析是a/2计算错误或 是小滑板角度调整不当，及时给予纠正。 2、观察学生加工工件时，切削用量是否适当，手动进刀车内锥进 给是否均匀，以保证锥粗糙度达到图纸要求。 3、观察学生是否有违反，应即时批评并纠正。 课题考核评分： 1、安全文明生产：15分 2、￠40-0.03 3、￠42-0.03 4、￠38-0.03 5、 L45mm 6、 L22mm 7、L18mm 8、L5mm 9、C=1/10 10、1×45°2处 11、6.14处 12、C=1/5 13、 0.3×45°2处 教学总结： 1、总结学生在操作过程中出现的工艺不清楚，操作不熟练等情况产生 的原因及改正方法。
车床实训总结(精选5篇) 车床实训总结精选篇1 在学校的领导的高度重视下，11春、11秋数控班学生的积极配合下，顺利完成了本学期的车工实训教学工作。回顾本学期实训教学工作，主要取得了以下较好的效果： 一、无安全事故发生 车工实训不像一般的课堂教学，在实训车间里学生面对的是高速旋转的机床，在车床上随时会因为操作不当而飞出高速运动的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转的砂轮，且随时因操作不慎而爆裂。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求学生规范操作，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全操作意识，久而久之学生逐步养成安全操作、规范操作、文明操作的思想意识，从而保证了整个实训过程中无安全事故发生。 二、加强管理，减少消耗，降低实训成本 车工实训成本投入较高，实训过程中材料、工、量具等消耗较大，但为了节约成本，降低消耗，在每次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，对每个学生在实训过程中所需的材料，都有学生亲自下料，教师对每个学生的材料进行登记，并对每个材料做标记号，便于学生对自己的材料进行加工管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己的材料加工的零件进行登记并打分。
在实训过程中，对学生出现各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告班长，再由班长上报教师，然后共同分析事故原因，对确实因未按规范作或因个人行为造成的重大损失，酌情进行赔偿。从而教育了学生在操作过程中按老师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故的发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的认为损坏，减少实训中的消耗，极大的降低了实训成本。 三、技能大赛有突破 在十一月中旬由商洛市教体局和人劳局共同组织的商洛市首届中等职业学校技能大赛中，机电一体化专业中钳工项目和车工项目我校学生参加喜获四个二等奖、五个三等奖。在本次大赛中我专业学生只是紧急培训一月不到，但是学生能够不怕脏、不怕累能坚持训练直到比赛结束而没有一句怨言，这给我们专业学生树立一个好的榜样，同时也给以后的大赛做了一个很好榜样。 四、加强实训考核促使学生认真操作 按照学校教学要求，加强学生平时成绩考核，本期实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺可为六次加工，分六次进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实施控制、调整实训任务和进度。 总之，在本期实训中，有领导的带领和学生的配合下，便于老师对实训管理和实训任务的安排 , 再加上实训的管理方法及措施到位，从而取得了较理想的实训效果。 车床实训总结精选篇2 为期两周的数控加工实习转眼就结束了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说，这次为期两周的实习活动是一次有趣的，且必给了我今后的学习工作上的重要的经验。在以后的时间里也恐怕不会再有这样的机会去让我们
车工实训报告小结(14篇) 车工实训报告小结篇一 现分述如下： 实习过程中的材料在实习经费中占相当大的比重，而且材料有相当大的节省空间，因此节省材料十分重要。用以下三种方法可以使材料消耗在原有基础上降低50%以上。 1、课题整合在车工实习中有很多内容比较简单的课题，若将这些课题分开实习势必造成较大的材料消耗，因此可将这些课题整合成数量较少、难度不大的课题进行实习。比如，教材上一般有这样三个课题：车外圆柱面、车内圆柱面和车内外圆锥面，可将车外圆柱面和车外圆锥面整合成车轴类工件;将车内圆柱面和车内圆锥面整合成车套类工件。将原来三个简单课题整合成两个难度不大的课题。 2、材料延续材料延续就是将前续课题的实习成品延续，作为后续课题的实习坯料。比如，将轴类工件的实习成品作为套类工件和外螺纹工件的实习坯料，将套类工件的实习成品作为内螺纹工件的实习坯料。 3、减小尺寸在不影响学生实习效果的前提下，实习工件的尺寸宜小不宜大。以上三种方法在降低材料消耗的同时，也降低了刀具的损耗和车床的电能消耗。 这种车刀的损耗部位最主要是刀头，而刀杆的损耗极小。因此，针对这种情况，对废弃刀杆进行再利用也是节省刀具的一条重要途径，具体做法有如下两种：
1、自制车刀购买刀头，在废弃的刀杆上按所购刀头的形状和尺寸在铣床上铣出刀槽，然后将刀头钎焊在刀槽内，就制成了一把焊接式硬质合金车刀。一粒刀头的价格不足整把车刀的50%，利用这种方法节省刀具的效果是相当明显的。 2、模拟训练在练习刃磨整体式普通成形车刀时，刀刃形状较难控制;在练习刃磨梯形螺纹车刀和蜗杆车刀时，刀具角度较难保证。这类课题可利用废弃的刀杆代替价格昂贵的高速钢条让学生模拟训练，待学生训练熟练后，再让他们用高速钢条练习刃磨。这样，可以避免高速钢条在刃磨训练过程中的不必要损耗。 对一些使用频率很低、价格昂贵的量具，若根据车床数量配置的话是不明智、不经济的，很有必要控制这类量具的种类和数量。具体有如下三种做法： 1、自制量具利用现有实习设备制造结构简单的量具，替代那些使用频率低、结构复杂而相应价格昂贵的量具。比如，车套类工件时要用到内径百分表，这种量具只有在测量精度要求较高的深孔时才用得着，而且结构复杂、使用麻烦、价格较贵。其实，在不影响测量精度的情况下可以用塞规替代，而塞规结构简单，制造容易，可以在现有的车床上自制，成本很低。 2、转换测量方法在不影响测量精度的前提下，用那些价格便宜的常用量具进行测量。比如，在测量梯形螺纹中径时，尽量采用单针测量而不采用三针测量;在测量蜗杆齿厚
车工实训心得体会500字 当我们备受启迪时，就很有必要写一篇心得体会，这样可以不断更新自己的想法。那么问题来了，应该如何写心得体会呢？下面是小编为大家整理的车工实训心得体会500字，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。 车工实训心得体会1 一、实训目的 1、了解车床的工作原理，工作方式及其车床保养。 2、学会车床的使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。 3、学会选择刀具及刀具的磨削。 二、实训内容 1、车床和砂轮的安全使用方法。 2、外圆刀，四十五度角刀，白钢刀等刀具的磨削和正确的使用方法。 3、阶梯轴及倒角的加工。 4、锥度轴的加工。 5、螺纹的加工。 6、蜗杆的加工。 三、实训总结 将近一个月的车工实训很快就过完了，过程中有苦也有乐;但总的来说：付出越多，收货越多。 记得第一天实训，连机床也不会开。现在对机床有相当的了解了，能够加工几种简单的不同工件。例如：螺纹、阶梯轴、蜗杆等工件。过程中，最怕的是刀具崩碎;最痛苦的就是磨刀具。可能一不小心，将要磨好的刀具又要重新磨;其实磨刀具也是挺有技术性的。但熟能生巧，磨多了，刀具自然也会磨得好些。还有就是加工螺纹，进多少刀，都要做到心中有数，一点也不能马虎。我干也是，要细心，要一点点进刀;待进刀一定深度后，要分左右进刀，这样才会使刀具的搜里均衡。最后一个就是加工锥度角，要调试转盘;通过不断试切，不断雕饰转盘，
逐步调好角度，开始加工锥度角。 一个月很快过去了，有所收获，但也存在不少问题。例如：车蜗杆的熟练程度和技术掌握不够。车槽的时候会显得生硬，特别是深度槽。还有就是公差掌握不够。粗糙度对我来说也是一种考验，特别是蜗杆内槽两边的粗糙度。 车工实训心得体会2 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证! 车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。 5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。 6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。 虽然时间只有短短的几天，但是师傅们却是尽其最大的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。
圆锥车削实训报告 一、实习教学 在铸造部，老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。虽然时间只有短短的两天半，但是师傅们却是尽其的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。对此我们确实有些愧疚，因为我们的心理多少有一点借此机会好好放松一下的想法，并不是的投入。 但是我们一定会摆正自己的.心态，把更多的心思用在实习上，在这短短的一个月里真正学到有用的知识。 金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。 我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。 我校的工程训练中心虽然存在诸如：设备数量有限、师资力量相对薄弱等缺陷，但是学校通过有效的组织，化短为长，使同学们分期分批的实习，达到了理想的效果。
经过亲身体验和与同学们的交流，我发现绝大多数同学还是对此课感兴趣的。我们认真听取老师的讲解，同时在师傅的指导下完成任务。就拿锻造而言吧，起初，对于火红的钢条和锻打时的飞溅物，同学们仍然有些害怕。但是，通过师傅的耐心讲解和帮助，这种心理慢慢的被好奇心所代替，全身心地投入到了训练中。当看着自己亲手做出的工件时，我们心中无比喜悦。 但是，也有极少数同学对此表现出了烦躁心理，不想参加练习或应付了事。这些同学应该认真思考一下学校安排这门课的用意，尽快的投入到这一次难得的实践活动中。 机械制造生产过程实质上是一个资源向产品或零件的转变过程，是一个将大量设备、材料、人力和加工过程等有序结合的一个大的生产系统。一个月的时间不可能使我们完全的掌握这门技术。但是最起码我们应该了解一些机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法，并且应初步具备选择加工方法、进行加工分析和制定工艺规程的能力。这样可以为后续课程打下坚实的基础。 另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。 二、差距与动力 金工实习实际上是一个了解现代先进的工业技术的过程。在实习的过程中有一些自己的想法和建议。 我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个进工厂实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将
车工实训个人心得体会（通用5篇） 当我们受到启发，对生活有了新的感悟时，将其记录在心得体会里，让自己铭记于心，如此就可以提升我们写作能力了。很多人都十分头疼怎么写一篇精彩的心得体会，下面是小编帮大家整理的车工实训个人心得体会，仅供参考，欢迎大家阅读。 车工实训个人心得体会篇1 为期二周的车工实习。在此期间，我们接触了机加工的基本操作技能，在老师们耐心细致地讲授和在我们的用心的配合下，我们没有发生一例重大伤害事故，基本到达了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。 实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的情绪来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期盼。我们班同学大概也是怀着好奇的情绪，在机器上那里碰碰，那里摸摸。接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了。 我们主要学习车工，一进操作室看到车床就明白操作就应不容易，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手潜力本来就不强，必须要认真听！车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本资料来说，能够车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我明白了车刀的安装务必注意以下几点： 第一，车刀夹在刀架上的伸出长度就应尽量短，以增强其刚性。 第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。 第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。 工件的安装： 第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。 第二，装夹务必牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。
车工实训总结报告【三篇】 【导语】当工作进行到一定阶段或告一段落时，需要我们来对前段时期所做的工作认真地分析研究一下，肯定成绩，找出问题，归纳出经验教训，以便于更好的做好下一步工作。以下是WTT为大家准备的车工实训总结报告【三篇】，供您借鉴。 篇一 为期二周的金工实习。在此期间，我们接触了机加工的基本操作技能，在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例重大伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。 实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，在机器上这里碰碰，那里摸摸。接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了。 我们主要学习车工，一进操作室看到车床就知道操作应该不容易，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听!车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点： 第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。 第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。
第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。 工件的安装： 第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。 第二，装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。 第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最后老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。老师的任务完成了，接下来就轮到我们自己操作了，我们三人一组，要每人都加工一个简单的零件。 刚开始的时候我们对机床的熟悉度不够，导致我们加工起来不仅很慢，而且经常出错，应为机加工零件对零件的精度要求很高的，一不小心就出废品，就得又重新做，加工的时间长了慢慢的对机床也有些熟悉了，加工起来速度就明显的快了，而且精度也明显提高了不少。终于在第二天下午就加工出了三个合格的零件。 后面三天老师给我们的任务是加工一个更难的零件，而且精度要求也更高，因为前面的基础，我们加工的速度快了不少，但应为精度要而且精度要求也更高，因为前面的基础，我们加工的速度求较高，所以还是经常出废品。通过努力，在我们细心的加工下还是完成了任务，成功做出了零件。 应为机加工都是站着的，所以二周下来我们都很累的，但过得很充实，在这二周里我们还是学会了很多东西。 1.了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
车工实习心得体会总结(精选6篇) 车工实习心得体会总结（篇1） 在学校领导的高度重视下，我们数控车工和普车实训取得了良好的成绩，使学生学习了数控车编程和普车理论知识，同时大大提高了实际操作能力，增强学生的安全文明生产的意识和企业意识。 本学期我担任了学校的数控车和普车实习实训指导教学工作。根据教学计划开展实习实训。针对学校教学安排，拟定教学计划，根据学生实际情况进行实训指导。至今，学生的车间实训已经圆满结束了。这短短的一个学期的实训，使我体会到做一位老师的乐趣，体会到了一个作为老师的责任和义务。对本次实训情况及效果总结如下： 一、实训目的： 1、为了完成理论与实际操作的结合、提高学生与社会的沟通能力，进一步提高学生的思想觉悟、实践能力，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力，以便把学生培养成为社会所需要的高素质的技能型人才。实习实训重在运用教学成果，检验学习效果，激发学生学习兴趣，根据学生自身情况，促进学生理论与实践的结合，加快学生理论知识转化为扎实操作技能。 2、培养学生的实际操作能力，而这种实际操作能力的培养单靠课堂教学是远远不够的，必须从课堂走向实作车间，因为学生面临的是社会就业。让学生通过亲身实践，了解实际的机械加工原理和工艺过程，熟悉工厂管理的基本环节，达到加工要求，进行实件加工。用实践去体会一个从事机械加工工人的基本素质和要求，以培养自己的适应能力、组织能力、协调能力和分析解决实际问题的工作能力。
二、实训效果 1、实训期间我们的实训指导工作是以“安全第一”为思想教育指导，严格要求我们的学生要注意安全问题，要严格遵守车间市场的规章制度。采取课前讲安全、课中复强调。实习期间，没有学生出现过受伤或者其他安全事故。 2、通过直接参与加工的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，达到理论联系实际，使理论与实践知识都有所提高，到达了实训基本目的。首先是让学生了解、复习理论知识。熟悉数控车(GSK928TE数控系统)的基本操作方法及编程，接着是数控车床的实际操作，有了理论学习的基础，操作机床变的简单易懂，保证在一周的时间，学生便可独力完成部分简单的实践操作，随着操作技能的提升，从难到易进行实体加工。这次的实训，提高了学生的实际工作能力，为今后学习以及将来的工作奠定了一定的基础，同时取得了一些宝贵的实践操作经验。 3、本次实训最大的成功是每个学生都能独立的完成课件安排，还能独立的设计、编程、制造工艺品类零件加工。每一个作品都对他们有着实训的纪念意义。激发今后学习的积极性。 4、学生的实习实训总结，每天每周我们都进行大小总结。课堂教学、课后交流。通过学生的总结，了解了学生对本次实训的态度，可以看出学生都很珍惜这次的实作机会，并收获了许多书本上没有的知识。 三、展望未来 这学期的工作取得的成绩是显而易见的，圆满完成教学上的安排，这些都是学校领导对本期实训工作的大力支持和同学们的积极配合，才能取得这么耀眼的成绩。成绩只能是过去、经验，将在下期的工作中不断创新，力争更上一层楼。 车工实习心得体会总结（篇2）
车工实训总结三篇 车工实训总结三篇【一】 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！ 一、车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测H工件。 5、工件安装好后，三爪扳于必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。 6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正于型，耐心 的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。 虽然时间只有短短的几天，但是师傅们却是尽其最大的努力，在
如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切糟，这时就要换用切糟刀。切糟刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用虽。切糟的时候采用左右借刀法。 切完糟，就要加工螺纹了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意, 不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里真的很高兴 车工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。 我校的工程训练中心虽然存在诸如：设备数虽有限、师资力虽相对薄弱等缺陷，但是学校通过有效的组织，化短为 长，使同学们分期分批的实习，达到了理想的效果。时光 总是匆匆而逝，很快几天就这样过去了。大学毕业后，我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，的是需要我们自己去观察、学习、总结。不具备这
车削实训总结范文精选3篇 在GJ教育部制订的中职机电专业学科计划中，车工工艺学是一门必修课程，也是一门主干专业科程。我校机电专业计划申报成为省级重点建设专业，车工工艺学列为一门改革课程之一。该课程与企业实际应用联系非常紧密、实践性强。提高车工工艺实训教学的科学性和实效性，与时俱进创新课程改革显得尤为重要。 一、车工工艺实训课程改革的重要性 车工工艺实训技能教学的目标是使学生加深理解和巩固已学的专业知识，培养学生利用所学的车削技术解决实际问题的能力，实现职业技能与岗位能力对接。从20XX年至20XX年我校机电专业毕业生就业情况分析来看，共有127名学生经面试合格被推举到中山和佛山某两大型工厂从事顶岗带薪有偿实习。但实习不到两个月留下来继续实习的学生只剩下40人，学生辞职原因有很多，主要根源是学生的车工岗位能力不适应工厂的要求，学生在学校实训学习的车工内容与在工厂的车工操作内容脱节，首先，学生在学校车床室实训车削是用工程塑料棒作为工件材料，而企业生产用的车削工件材料绝大数是45号钢铁材料，车削的技术难度增大很多，学生操作水平始终处在学习层面；其次，课堂教学模式与工厂生产治理模式不相同，学生在劳动强度、技术要求、生产治理等方面的适应能力达不到工厂要求，综合能力与岗位能力不对接。因此，学校的当务之急是要对中职《车工工艺
学》实训课程进行改革，促使学生的车工工艺素养与岗位能力有效对接，实现学校企业双赢。 二、车工工艺实训教学改革举措 1.实训与工厂模式对接 借鉴工厂车工操作情境模式，让学生体验“真刀真枪”的车削情境，引用工厂常见的经典实例工件作为实训车削工件，营造工厂加工车间氛围，使学生得到工厂模式体验，为实训与工厂对接奠定基础。 初学车工操作的学生用工程塑料为实训材料，车削由浅入深、由易到难；经过一段时间车削实训之后，操作相对熟练的学生要求用45号钢材料进行实训车削，这样既节约了实训耗材费用，又能让学生学习到“真功夫”；综合训练阶段让学生车削减速机轴类、发动机套类等工件，重点突出学生对车削工艺分析和操作技能的培养，使学生在技术上与工厂对接。 为提高实训有效度，每台车床只能一个人在操作，上实训课全班学生要分成小组，每个小组操作一台车床，并挑选一名技能相对较好又负责任的学生作为组长，负责本组学生的实训操作。整个工件车削完毕以后，进行小组讨论详细测量尺寸，按照工件图样的配分标准进行自我评分，并认真总结，各小组之间还要展示自己做出来的“杰作”工件，互相评比、互相学习。学生在实训过程中，指导教师应严密监视各小组学生操作的安全情况，不停地巡回观察各操作学生的一举一动；学生车削工件遇到问题，
车工实训报告 •相关推荐 车工实训报告1000字（精选6篇） 在不断进步的时代，越来越多的事务都会使用到报告，通常情况下，报告的内容含量大、篇幅较长。那么大家知道标准正式的报告格式吗？以下是小编为大家收集的车工实训报告1000字（精选6篇），希望能够帮助到大家。 车工实训报告1 一、实训目的要求 1、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。 2、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。 3、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。 4、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。 5、本实训也是针对数控机床操作工技能鉴定等级考试而进行的全面综合训练，其目的是为了使学生能顺利通过数控机床操作技能等级考试，是强化实践加工能力的重要措施。 二、实训内容 1，熟悉机床操作面板 机床操作面板由crt显示器和操作键盘组成。其常用键的作用如下：a编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序。 b自动方式：运行程序对零件进行加工。 c录入方式：手动输入—程序键—翻页键—切换界面。 d机械回零：一般不能乱按的。 e手轮按钮：按下后可以用手轮移动x，z轴的位置。
f单端运行：运行单段程序。 g急停按钮和复位键作用差不多 2，对刀 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持z轴不变移动x轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向x轴向退刀，调出刀补输入。 3，加工 先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控cnc系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。 车工实训报告2 实习目的： 1、简单了解车床的工作原理及其工作方式。 2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。 车工准备知识： （一）车工安全知识。 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。
车工实习报告心得体会大全5篇 车工实习报告心得体会精选篇1 普通车床的车削加工在机器制造工业中应用非常普遍，它的地位也显得十分重要。下面，我为大家讲一讲本学期车工实习中的心得体会，供大家参考。想要学好普通车床，首先要对它有一定的了解。普通车床车切削加工的范围很广，就其基本内容来说，有车外圆，车端面，切断和车槽，钻中心孔，车孔，铰孔，车螺纹，车圆锥面，车成形面，滚花和盘绕弹簧等。它们的共同特点是都带有旋转表面。一般来说，机器设备中带旋转表面的零件所占的比例是很大的，占到50%以上。 如果在车床装上一些附件和夹具，还可以进行镗削，磨削，研磨，抛光。等到清楚这些内容之后，就可以在教师的指导下操作车床了。“听、看，练”这是学习的三部曲。听，是听老师讲操作方法及相关工艺知识;看，是看教师的操作示范，记住技术要点、难点;练，就是经过反复的练习，最终达到熟练地掌握。例如：车外圆时，先粗车外圆，然后变换转速调整走刀量开始精车，试切一小段，中拖板不动，大拖板退出来。停机测量，如外圆大了，就增加切削深度，如外圆小了，就要把中拖板退出来多摇一圈再重新进刀(这样做是为了消除中滑板丝杆间隙，减小误差)这个方法在车床中称为“试切试测”，通过经过这样的车削，工件的外圆尺寸和表面粗糙度都能得到一定的保证。常言道车工是：“三分技术七分车刀”。从这句话我们可知道，车刀在车削加工中的重要性。要磨好一把车刀，首先要了解车刀的各个角度以及每个角度所起的的作用。教师在作磨刀示范的时候，要注意教师站的姿势和拿刀的姿势，搞清楚教师为什么这样做，这样拿刀，充分掌握其用意，自己磨刀时要边磨边对照“样板刀”，看其中的不同之处，然后慢慢修正，磨刀时要注意安全，要顺着砂轮去磨，手抓紧刀柄，不能用太大力去磨刀，否则，一个不小心就会造成事故;磨刀要不怕脏，不怕累，不怕苦。俗话说：“工欲善其事，必先利其刃”。磨好车刀是做好工件的先决条件，
车工实训总结15篇 车工实训总结（一）： 一星期的车工实习很快的结束了，回顾自我一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，教师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的资料之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。 装夹工件的时候必须要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要经过的一项考核，仅有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不一样，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的细心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。 第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，必须要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，必须要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。 第三个零件加工的是锥度，需要转动必须的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最终调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情景下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前必须不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最终一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只可是方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。期望下星期继续努力! 车工实训总结（二）： 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。
车工实训的内容和心得5篇 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全教师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。教师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证! 一、车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。 5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。 6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识教师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时教师们教的十分认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。 虽然时间仅有短短的几天，可是师傅们却是尽其的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，期望我们能真的有所收
获，而不是空手而归。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。 切完槽，就要加工螺纹了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，细心翼翼的加工，搞了整整一个午时，还算满意，可是比起教师拿给我们看的样本还是差了不少，并且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎样说，一句话，还是不熟练。但看着自我加工出来的工件，心里真的很高兴。 车工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自我的动手本事。 我校的工程训练中心虽然存在诸如：设备数量有限、师资力量相对薄弱等缺陷，可是学校经过有效的组织，化短为长，使同学们分期分批的实习，到达了梦想的效果。时光总是匆匆而逝，很快几天就这样过去了。大学毕业后，我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像教师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自我去观察、学习、总结。不
车工实训心得体会（通用5篇） 车工实训心得体会1 一、实习目的: 1、了解车床及相关安全知识。 2、熟悉车床的基本操作方法。 3、读懂图纸并实际感受操作的各个步骤。 二、实习要求: 按图纸要求做一个锉刀手柄。 三、实习内容: (一)车工理论 1.什么是车工? 操作机床并在机床上加工机械产品的工人或工种。 2.车削的概念。 通过工件的旋转运动和刀具的进给运动来改变工件毛坯尺寸大小，形状要求的一种冷加工切削方法。 3.什么是主运动?
工件的旋转是主运动。 4.什么是辅助运动? 刀具的进给运动是辅助运动。 5.车床的型号标准。CW6140-1000，750 其中，C示车床类别W示特性代号(万能)6：组成代号1：型号代码普通车床40：主参数允许最大加工直径的1/10400毫米(mm)1000：加工长度 6.车床的加工范围。 车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。 7.车床的重要组成部分。 主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床身、附件 8.车床的运动系统 主运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→主轴→卡盘→工件做旋转运动
辅助运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→光杆或丝杆→拖板箱→拖板→刀架→车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各 种螺纹 9.车床的保养：润滑:上班加润滑油.检查:上班空转2-3分钟。防砸:不允许在车床上敲打。停车变速:改变速度,必须停下机床。文明生产:下班打扫机床和环境卫生。关闭电源:确保安全。 (二)安全操作规程: 1.工作时穿工作服,女生要戴帽子并把头发卷入帽子内.不 准带手套操作 2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件。 3.工件和车刀必须装牢固,不允许用手去停旋转的卡盘。 4.车床开工时不允许测量工件长度.也不能用手摸工件。 5.工件夹好后要随手把卡盘扳手取下,以免飞出伤人。 6.工作时不准串岗,离开自己的工作岗位。 7.严禁开车变换转速。 8.车削时,小刀架应放在合适位置,以免与转盘相撞发生事故。