钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全
主要施工范围：亲水平台、木桥混凝土桥柱及码头结构。
1工艺流程
2施工方法
(1)施工前期准备
①准备桩基施工所用记录表格、拟建平台工程施工图及与桩基工程施工有关的地质勘察报告等技术文件，并做好桩基的定位工作。
②现场搭设生活临建设施。在钢筋进场之前钢筋加工场地需要平整。工程桩施工场地应在施工前平整硬化。现场挖小型泥浆池，泥浆随时用车外运。生产用电由网电或采用现场发电机。
③工程桩施工顺序：钻机先施工试验桩再施工普通桩。从内侧往主辅道侧边退边打，以方便施工车辆通行。根据泥浆排放及循环的需要修筑封闭良好的泥浆沟槽，沟槽深度以50厘米为宜，主沟宽宜50厘米、次沟宽宜40厘米。
④用于测量定位的经纬仪、水准仪应在有效标定期内；用于施工的机械设备处于良好的机械性能状态。
⑤做好材料的采购工作，做好有关资格证明文件的报验工作；并根据钢筋数量、规格及焊接接头数量进行钢筋机械性能和焊接质量的复检。
⑥复核控制基线、水准基点，并作好书面交接记录；控制桩图的书面确认。桩基轴线的控制点及水准点应设置在不受桩基施工影响处并加以妥善保护，做好工程测量工作及相关资料。
⑦用油漆在钻机钻杆上标明孔深的相对位置（钻杆长度）。
⑧做好施工前与设计单位、监理对施工图纸的技术交底及安全技术交底。（2）测放桩位
①依据：甲方提供的控制点、桩位平面图、控制桩图。
②测放工具：ET02电子经纬仪，DS32水准仪，5Om钢尺，铁锤，长度500mm的钢筋。
③测放方法
a根据控制桩图放出平台主要轴线控制点、复核准确（控制点一定要保护好，做好明显标记，同一轴线上的控制点尽量保持通视）。
b根据桩位布置图与轴线控制点,计算出各控制点与临近桩位的转角和距离
并做出详细放线说明。
C复核放线说明。
d根据放线说明测放桩位。
e此计算数据须由项目技术负责人审核后方可测放，测放完毕后须由技术负责人验线完后（验线尽量用与放线说明不同的计算方法），方可报监理验线（桩位放完钢筋头要露出地面20mm左右，以便验线）。验线完后砸入地面，并洒上白灰作标记，以免碰撞发生位移。
f埋设护筒前，须重新复核桩位。
（3）埋设护筒
①护筒应有足够的刚度，高度为0.7m~0.8m,顶端应设加强圆环，内径应比设计桩径至少大100mm以上；
②护筒要埋深、埋牢、埋正，周围用粘性土回填后夯实；
③埋设完毕后,须重新确定桩位（十字交叉）并及时测量筒顶边沿水准标局I。
（4）钻机就位
①钻机要保持垂直度、刚度、同心度；并将该孔的桩号、护筒标高、设计孔深、吊筋长度写在钻机的白板上。
②就位后钻机基础要平整、稳固，防止在钻进过程中发生倾斜、位移。
③确认桩位偏差在允许范围内，钻尖、桩位中心应在同一铅垂线上，
在钻机侧壁上安装线锤，长度为1米，随时监视钻机的垂直度，线锤偏
差控制在5mm之内。
④用木楔固定钻机，确保在钻孔过程中不移位。
(5)钻进成孔
①开钻时，保持钻杆垂直，控制泵量，轻压慢转，在入土深度6米范围内钻头在吊紧状态下钻进。
②在钻进过程中随时检查钻杆的垂直度，发现偏差超过5mm立刻停机调整。
③钻进中应经常注意孔内异常情况，出现异常，立即停车，查明原因，作出处理后再恢复正常施工。
(6)一次清孔
钻孔至设计孔深后，将钻机提高到离孔底20厘米左右，利用钻机采用正循环清孔，泥浆由泥浆泵输进泥浆管在钻头的上方射出，带动钻渣沿钻杆与孔壁之间的环状空间上升到孔口溢进沉淀池，为确保挤扩成型时护壁效果，清孔后孔口泥浆比重应控制在1.3~1.4。一次清孔时间不宜少于20min0
(7)挤扩成盘
①设备检查
a电路、油路是否畅通；
b易损件磨损情况，尤其是油管、油管接头及弓压臂、弓压壁轴等要害部位；
c根据孔深检查油管、接长杆长度。
②空载试机及盘位控制
a在各孔护筒标高测定后，将各承力盘盘位标高换算成深度值，由技术人员下达给操作班组实施；
b进行入孔前试机，检查弓压臂、油管工作状态、检查油缸、油管接头是否漏油，检查油压表工作是否正常（油压表必须在有效标定期内），确保设备正常工作；
c记录空载试机时弓压臂挤出与收回的时间，填写记录表，与设备性能良好状态时弓压臂挤出与收回的时间作对照，确保设备运转正常；
d一旦发现异常情况，挤扩班组长应立即向项目负责人汇报，以便采取妥善措施，保证工程顺利进行。
④挤扩成盘作业a挤扩机入孔前必须测量孔深及泥浆比重，若孔深不够或泥浆比重达不到一次清孔的要求，不能进行挤扩作业。
b吊车起吊挤扩机必须垂直、对正入孔，严禁碰撞护筒及孔壁。
c按照技术员下达的各盘位的深度值及挤扩机接长杆上的深度标识，把挤扩机下放到各盘位成型作业，每根桩成型3个承力盘；挤扩成盘的顺序是：先施工下盘，然后施工中盘和上盘；参考地质报告和挤扩压力值可能对每根桩的三个承力盘的标高作相应的调整，使挤扩压力值与持力层厚度达到最佳效果。
d根据地勘报告和桩身详图，确定承力盘在地层中的位置和贯击数。在挤扩施工时，地面液压站反映的首次挤扩压力值上盘应在18~22MPa,中盘和下盘应在23~25MPa,并应在盘位下3m范围内每50cm进行试挤扩，查明盘下是否存在软弱下卧层。挤扩过程中，如果在设计盘位上液压站达到最大额定功率后尚未挤开，可适当上调盘位。
e在挤扩成型作业过程中，应随时密切注意挤扩机上升情况、挤扩压力值变化情况、油位下降量及孔内泥浆液面下降，若出现异常情况，班长应立即报告项目负责人。
当泥浆面下降较大，应及时补充泥浆，保持水头压力，以防塌孔。
f每个盘主挤扩8次，补挤扩8次；第1次主挤扩完成后，向顺方向转动22.5度进行第2次主挤扩，然后向反方向转动11.25度做第1次补挤扩，再向顺方向转动33.75度做第3次主挤扩，然后向反方向转动11.25度做第2次补挤扩重复以上第3次主挤扩和第2次补挤扩步骤，直至第7次补挤扩完成后，向顺方向转22.5度做第8次补挤扩，完成一个承力盘的挤扩
作业。为保证每次挤扩转角的准确性，须用刻度盘并标注角度。
g挤扩作业完成时，应慢提设备；钻孔班组及时补浆，以防塌孔；挤扩设备提出孔后，用测绳检测孔深，并根据挤扩作业前后的孔深计算出挤扩后孔底沉渣厚度。若沉渣厚度小于IOmm,进行承力盘自检、下放钢筋笼、下放导管，用导管采用正循环清孔；若沉渣厚度大于IOmm,用钻机回钻，采用和一次清孔相同的方法进行正循环清孔。
⑤承力盘自检
a采用《挤扩灌注桩技术规范》条文说明中推荐的盘径检测器，自检率100%o
b盘径检测器在使用前必须对主绳和副绳的落差和盘径之间的对应关系进行标测，并请现场监理监督；在检测时必须保证将主绳和副绳同步下放以防止盘径检测器倾斜。
c若盘径检测不满足设计要求，则重复挤扩与自检步骤；若仍不能满足设计要求，立刻向总包单位、监理及设计单位报告，迅速制定相应的技术方案。
d配合孔径检测单位对成孔、成盘后的孔径、盘径及垂直度的检测。
(8)钢筋笼的制作与吊放
①根据设计图配筋绘制钢筋下料图，尽量做到经济节约，少下废料。
②钢筋笼长与配筋规格应符合设计图纸的要求。
③主筋搭接采用单面焊，搭接长度IOd,并保证主筋同心度。
④螺旋筋通长范围采用满点焊。
⑤搬运时要防止扭转弯曲，安装时应对准孔位，垂直下放，避免破坏孔壁；根据每个孔护筒的标高确定该桩的吊筋长度。
⑥钢筋笼应设有保护块措施，采用混凝土滚动球垫块，间距3~4m。
钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
(9)灌注导管安装
①导管不得有弯曲、凹陷，接头须用密封圈阻水，用前应试装。
②导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。
③导管安装须在钢筋笼安装后抓紧进行，导管入孔深度控制在距孔底
0.5m左右。
(10)二次清孔
导管全部入孔后，再次测定孔底沉渣厚度，利用导管正循环工法用稀泥浆进行清孔并换浆，使孔底沉渣≤100mm;用于测孔深的测绳必须每天用钢尺复核；混凝土灌注前孔口泥浆比重应控制在L20以下。二次清孔时间不宜过长，一般控制在40min之内。
(11)拔护筒
混凝土浇注结束后，即起拔护筒，并将浇注设备机具清洗干净，堆放整齐。
(12)桩头制作
根据试桩单位的要求桩顶标高与地坪标高一致，制作直径同桩径，高度150mm,厚度4mm钢桩帽；桩身混凝土初凝后，将桩顶混凝土剔至好的混凝土面上；桩顶上设5层Φ8钢筋网片与主筋焊接，网片间距50mm;将预先制作的桩帽放在剔凿好的桩顶上，素土填实；在桩帽内浇注比原桩身高一标号的混凝土，振捣密实，表面抹平；桩头浇注后加以占盖I并用土覆盖。
钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全 主要施工范围：亲水平台、木桥混凝土桥柱及码头结构。 1工艺流程 2施工方法 (1)施工前期准备 ①准备桩基施工所用记录表格、拟建平台工程施工图及与桩基工程施工有关的地质勘察报告等技术文件，并做好桩基的定位工作。 ②现场搭设生活临建设施。在钢筋进场之前钢筋加工场地需要平整。工程桩施工场地应在施工前平整硬化。现场挖小型泥浆池，泥浆随时用车外运。生产用电由网电或采用现场发电机。 ③工程桩施工顺序：钻机先施工试验桩再施工普通桩。从内侧往主辅道侧边退边打，以方便施工车辆通行。根据泥浆排放及循环的需要修筑封闭良好的泥浆沟槽，沟槽深度以50厘米为宜，主沟宽宜50厘米、次沟宽宜40厘米。
④用于测量定位的经纬仪、水准仪应在有效标定期内；用于施工的机械设备处于良好的机械性能状态。 ⑤做好材料的采购工作，做好有关资格证明文件的报验工作；并根据钢筋数量、规格及焊接接头数量进行钢筋机械性能和焊接质量的复检。 ⑥复核控制基线、水准基点，并作好书面交接记录；控制桩图的书面确认。桩基轴线的控制点及水准点应设置在不受桩基施工影响处并加以妥善保护，做好工程测量工作及相关资料。 ⑦用油漆在钻机钻杆上标明孔深的相对位置（钻杆长度）。 ⑧做好施工前与设计单位、监理对施工图纸的技术交底及安全技术交底。（2）测放桩位 ①依据：甲方提供的控制点、桩位平面图、控制桩图。 ②测放工具：ET02电子经纬仪，DS32水准仪，5Om钢尺，铁锤，长度500mm的钢筋。 ③测放方法 a根据控制桩图放出平台主要轴线控制点、复核准确（控制点一定要保护好，做好明显标记，同一轴线上的控制点尽量保持通视）。 b根据桩位布置图与轴线控制点,计算出各控制点与临近桩位的转角和距离
混凝土及钢筋混凝土灌注桩施工方案 一、概述 1、特点：砼灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔，然后放入钢筋笼再浇筑砼而成桩。与预制桩相比，可节省钢材、木材和水泥，降低成本，对邻近建筑物及周围环境的有害影响小，但灌注桩成桩工艺复杂，易发生质量安全事故，且技术间隔时间长，不能立即承受荷载，工期长。 2、分类：灌注桩按成孔方法不同可分为钻孔灌注桩、冲孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔桩及爆扩桩等。 3、灌注桩成孔的控制深度： （1）摩擦型桩。摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度为辅。 （2）端承型桩。当采用钻（冲）、挖掘成孔时，必须保证桩孔进入设计持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高为辅。
4、灌注桩成孔施工顺序： （1）对没有挤土作用的钻孔灌注桩，一般按现场条件和桩机行走方便的原则确定成孔顺序。 （2）对有挤土作用和振动影响的冲孔桩、沉管桩、爆扩桩等，一般可结合现场施工条件，采用下列方法确定成孔顺序：①间隔一个或两个桩位成孔（即跳打）； ②在邻桩砼初凝前或终凝后成孔；③一个承台下桩数在五根以上者，中间桩先成孔，外围桩后成孔；④同一个承台下的爆扩桩，可采用单爆法或联爆法成孔；⑤人工挖孔桩的桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采取跳挖，排桩跳挖的最小净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。 二、钻孔灌注桩施工 （一）钻孔机械设备 目前常用的钻孔机械有：螺旋钻孔机、循环水式钻孔机、潜水钻机。 1、螺旋钻孔机：工作原理见P37图2.14。适用于地下水位以上的一般粘性土、硬土、砂土或人工填土土层的成孔，属于干作业成孔桩，成孔孔径为 300-800mm，钻孔深度8-12m。
钢筋混凝土灌注桩施工方案 钢筋混凝土灌注桩施工方案是一套完整的施工流程，基于钢筋混凝土桩设计，该施工方案的目的是改善和保护地下结构的可靠性和稳定性，并保证其使用寿命。 一、施工方案简介 该施工方案适用于钢筋混凝土灌注桩工程，主要包括（1）桩基准备；（2）桩基支撑；（3）给桩浇筑（包括桩基预埋钢筋、浇筑基础桩和桩的内外围护）；（4）灌注基础桩；（5）浇筑补强桩（如有必要）；（6）灌注补强桩（如有必要）。 二、施工准备 （1）工程准备：在施工前，首先应根据该项目的专业要求，编制施工方案，并结合实际情况进行具体施工计划； （2）技术准备：对于可能遇到的技术问题，应根据该项目要求，采取合适的技术措施，并认真编制施工技术方案； （3）材料准备：施工所需的设备和材料应按照合同要求进行采购，并安排充足的储备； （4）安全准备：应根据工程实际情况，认真编制施工安全技术措施，并提前做好防护措施，以确保施工安全。 三、施工流程 （1）桩基准备：根据设计要求，采用台车或挖掘机，开挖桩基坑，根据实际状况，进行桩基回填、补偿、定位和修整； （2）桩基支撑：应采用合理的支护方案，在桩基回填完毕前，
进行支护，以确保桩基的稳定； （3）给桩浇筑：根据设计要求，采用振动器或注浆枪进行混凝土浇筑，浇筑混凝土，预埋钢筋和内外围护； （4）给桩灌注：采用喷淋灌注和搅拌型灌注技术，加上水泥灌浆，以确保桩的直线性、抗拔力和垂直性； （5）补强桩的浇筑和灌注：如果地基不稳定，或者桩筒长度超出设计要求，需要进行补强桩的浇筑和灌注。 四、施工管理 （1）施工质量管理：应建立质量台账，分别记录桩基回填质量、桩表面平整度、预埋钢筋直径和配置、和灌注混凝土质量。 （2）工程进度管理：严格按照施工进度计划，合理安排施工工序和机动，及时发现并解决困难，确保实施有效控制施工进度。 （3）安全管理：根据施工安全技术措施，建立安全工作岗位，安排施工队伍和施工机械，组织职业健康检查，严格实施安全措施，确保施工过程安全可靠。 五、施工结束 （1）完成质量验收：在施工完成后，由专业质量监督机构对工程质量进行验收，确保钢筋混凝土灌注桩工程达到设计要求； （2）清理施工现场：完成质量验收后，应清理施工现场，移除施工机械器材，按照施工方案要求进行清理； （3）安全施工交接：在施工验收后，应安排施工人员进行安全施工交接，确认施工安全设施，完成安全施工结果记录。
钻孔灌注桩基础施工 在施工前，预先编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程图如下： 钻孔灌注桩工序流程图 1.施工准备 1.1 场地准备 钻孔场地的平面尺寸应按桩基础设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。 1）场地为旱地时，应先平整场地；场地为陡坡时，应挖先成平台。
2）场地为浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。有条件临时改河时，尽量改水中钻孔为旱地钻孔。 3）场地为深水或淤泥层较厚时，可打临时桩支承护筒导向架和工作平台。 2 机械设备的选择和配备 为保证钻孔桩的成桩质量，施工单位应选用与地质情况相匹配的、性能良好的成桩钻孔设备。 1）本工程采用旋挖钻机主要施工机械配备如下：旋挖钻、挖掘机、吊车、电焊机、泥浆泵、潜水泵、导管、料斗、钢护筒、小型泥浆分离器等； 2）钻机编号标识：每台钻机上至少要有设备标识牌、作业操作规程牌（至少包括技术、质量、安全、环保、文明施工等内容），钻机主要工作人员及岗位职责等。 3）工程标识：在每个墩（承台）处要有桩基工程标识牌，包括桩基平面布置、编号、主要技术标准和参数、施工进展等内容。 3 护筒埋设 1）护筒一般采用钢护筒。宜采用8～12mm钢板制作，圆度偏差小于20mm，上部开设1～2个溢浆口。 2）护筒内径应比桩径稍大，有钻杆导向的正、反循环回转钻护筒内径宜比桩径大20cm～30cm；冲击钻护筒内径比桩径宜大30cm～40cm；深水处的护筒内径宜比桩径大40cm。 3）护筒应固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度。 4）深水中的钢护筒要采取防止变形的措施，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。 4泥浆制备 在施工中，针对不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。 1）粘土的选择 尽量选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为造浆的原材料。 2）泥浆的调制 制浆前应先把粘土块尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高
混凝土及钢筋混凝土灌注桩施工方案 、概述1、特点：砼灌注桩是直接在施工现场桩位上成孔，然后放入钢筋笼再浇筑砼而成桩。与预制桩相比，可节省钢材、木材和水泥，降低成本，对邻近建筑物及周围环境的有害影响小，但灌注桩成桩工艺复杂，易发生质量安全事故，且技术间隔时间长，不能立即承受荷载，工期长。 2、分类：灌注桩按成孔方法不同可分为钻孔灌注桩、冲孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔桩及爆扩桩等。 3、灌注桩成孔的控制深度: （1 ）摩擦型桩。摩擦桩以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度为辅。 （2）端承型桩。当采用钻（冲）、挖掘成孔时，必须保证桩孔进入设计持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高为辅。
4、灌注桩成孔施工顺序： （1）对没有挤土作用的钻孔灌注桩，一般按现场条件和桩机行走方便的原则确定成孔顺序 （2）对有挤土作用和振动影响的冲孔桩、沉管桩、爆扩桩等，一般可结合现场施工条件，采用下列方法确定成孔顺序：①间隔一个或两个桩位成孔（即跳打）；②在邻桩砼初凝前或终凝后成孔；③一个承台下桩数在五根以上者，中间桩先成孔，外围桩后成孔；④同一个承台下的爆扩桩，可采用单爆法或联爆法成孔；⑤ 人工挖孔桩的桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采取跳挖，排桩跳挖的最小净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。 二、钻孔灌注桩施工 （一）钻孔机械设备 目前常用的钻孔机械有：螺旋钻孔机、循环水式钻孔机、潜水钻机 1、螺旋钻孔机：工作原理见P37图2.14。适用于地下水位以上的一般粘性土、 硬土、砂土或人工填土土层的成孔，属于干作业成孔桩，成孔孔径为
第一节钻孔灌注桩施工方案 （一）工艺流程 施工准备→测量放线→桩机就位→钻进成孔→清孔→吊放钢筋笼→下导管→安放球胆→水下混凝土灌注→分段拆卸导管→移至下一根桩（二）成孔: 1、测量放线: 该工作控制点由甲方提供，桩位线放完后经过业主及监理认可后方能施工。施工前应重新校核桩位，以免错打、漏打桩。 2、护筒埋设: 在桩位复测后要埋设护筒，护筒内径大于桩径约为100mm，桩位偏差小于5cm，护筒的埋设深度应在1m左右，并在护筒外用粘土夯实，确保钻进过程中更好地起到保护孔口的作用，防止孔口塌落和泥浆外漏。 3、成孔: 1)钻机就位后，调整平直度，钻头进入护筒，对准桩位，检查钻头与护筒相对位置符合要求后，再开始钻进。 2)钻机钻孔使用原土造浆，泥浆比重为1.10--1.30，排出泥浆在
1.25--1.35之间，并根据进尺随时调整泥浆比重。 4、清碴: 成孔达到设计要求后，钻机空钻进行清碴，待孔底的残余泥块已经成浆，泥浆比重为1.15-1.25，一次清孔结束，提钻。 （三）钢筋笼制作、安放及质量控制 1、钢筋笼制作: 1)钢筋笼制作应用样板胎具摆位制作，以确保钢筋位置及接口对位准确。 2)钢筋的焊接、搭接必须符合施工规范及质量检验标准。 3)钢筋笼要存放在较高平整场地上，防止变形及水浸。 2、钢筋笼安放: 1)钢筋笼入孔必须缓慢，吊起垂直缓缓入孔，以免造成孔壁坍塌。 2)钢筋笼保护层采用Φ100砼块用φ8钢筋固定到主筋上，每一水平面3点，间距4米。 4)下放钢筋笼时，应根据所测的护筒标高。数据计算吊筋长度，并
由技术人员准确测量，监督焊接，以保证钢筋笼所处标高准确。 (四)灌注砼工艺要求及质量控制 1、下砼导管: 1)砼导管应预先检查接口，配备垫圈，确保对接牢固不漏水。 2)导管下至孔底再提起30--50cm，固定。 2、二次清孔: 导管下放完毕后，先测量孔深和泥浆比重，如果符合要求，即开始灌注砼，如果不符合要求，要采用泥浆泵进行二次清孔。以小比重泥浆置换孔内较大比重泥浆，直至泥浆比重达到1.20左右，再重新测量孔深，检查沉渣是否符合要求，如果仍大于10cm，应重新调节泥浆比重，继续清孔，直至沉渣符合要求为止。 3、灌注砼: 1)二次清孔验孔合格后，马上开始灌注砼。 2)砼运到现场后，首先取样，做塌落度试验，合格后再灌入。(塌落度要求在160--220mm)
钻孔灌注桩施工方案 钻孔灌注桩施工方案 一、项目概况： 本项目为某工程地基处理工程，需要施工3根钻孔灌注桩，桩径为600mm，桩深30米。 二、施工工艺： 1. 确定桩位：根据设计要求，确定桩位，并进行标定。 2. 桩孔钻探：使用钻机对桩位进行钻探，钻孔直径为610mm，钻孔深度30米。钻孔过程中，应随时检查孔内质量并记录数据。 3. 桩孔清理：在钻孔完成后，使用水泵或空气压缩机对孔底进行清理，确保孔底干净。 4. 钢筋制作和安装：根据设计要求制作钢筋笼，并将钢筋笼下放到孔底。 5. 灌注混凝土：使用泵车将预制混凝土送入桩孔，同时使用振捣器进行振捣，确保混凝土充实和排除气泡。 6. 砼养护：在桩灌注工程完成后，及时进行养护，维护混凝土强度和耐久性。 7. 施工记录：在施工过程中及时记录每个环节的施工情况和质
量控制数据。 三、施工措施： 1. 施工前，派遣专业技术人员进行现场勘测和设计，确定桩位、桩深，并出具施工方案。 2. 施工现场要求进行严格的安全防护，设置警示标志，保证施工人员的安全。 3. 定期检查施工设备和工具的安全性能，确保施工过程中无故障和意外发生。 4. 钻孔深度过程中，要进行测量并记录桩孔深度，确保达到设计要求。 5. 桩孔清理过程中，应特别注意孔底的石头和杂物清除，确保孔底整洁。 6. 桩孔灌注过程中，要注意灌注混凝土的流动性和混凝土质量，及时调整泵送速度和砂浆配比。 7. 施工中，要对施工过程进行质量把控，对每道工序进行检查，确保施工质量。 8. 施工完毕后，要尽快进行养护措施，保持砼湿润，避免开裂和强度不足。 四、安全措施：
1. 桩孔施工过程中，施工人员要严格按照操作规程进行操作，确保施工安全。 2. 施工现场要设置警示标志，并进行现场管理，防止人员闯入和施工区域。 3. 施工中要检查施工设备和工具的安全性能，确保施工过程中不发生故障和意外。 4. 严格遵守施工规章制度，使用防护装备，确保施工人员人身安全。 五、质量控制： 1. 在施工过程中设立质量检查点，对每个工序进行质量检查，确保施工质量。 2. 对孔内质量进行检查和记录，确保灌注混凝土完整和不含杂物。 3. 严格按照设计要求进行施工，确保钻孔直径、孔深和钢筋笼的制作等达到设计要求。 六、总结： 本施工方案重点对钻孔灌注桩的施工进行了详细规划和控制，对施工阶段的各项工序进行了详细介绍和要求。通过严格的施工操作、质量控制和安全措施，确保了施工质量和施工安全，并保证了工程的顺利进行。
钻孔灌注桩施工方案 一、工程概况及主要工程量 中桥一座,桥梁跨径1x20 米，桥长24.86 米，角度0 度，桥梁面积882.53 平米. 二、施工组织机构 施工负责人： 技术负责人： 现场结构负责人： 三、施工方案 1、测量放样 测量放行放样工作，定出各钻孔桩中心位置，经检查无误后埋设十字护桩，十字护桩用混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。放样完毕后进行报验并请监理复核合格后进行护筒埋设。 2、工艺流程（最后一页附表） 3、护筒埋设 本工程所有灌注桩均采用钢护筒，护筒直径D=d+20厘米（d为桩径），护筒高1.5米，高出地面0.3米。护筒埋设清除周围1米范围内的杂土，四周用无杂质粘土回填密实，然后用钢筋做护桩拉十字交叉线定出桩位中心线，平面位置偏差小于5厘米。 4、钻机就位 施工采用两台反循环磨盘钻机。钻机安排就位后，确保安全平稳。保证钻机天窗、转盘中心、桩孔中心三点一线。由技术人员对钻头直径、就位偏差、钻架
垂直度、护筒标高、设计孔深、核实无误后开钻。机组交接班时有交接记录，相关施工参数设立标志牌。钻进速度要随地层变化而变，泥浆比重根据土层变化随时调整。 就位偏差﹤20㎜，垂直度偏差﹤1﹪L；成桩直径>设计桩径。 5、泥浆护壁 磨盘钻机成孔采用人工造浆护壁，主要材料为膨润土。施工中根据地层的变化调整泥浆比重，防止钻进过程中发生塌孔现象。钻孔连续施工，并做好钻孔记录。 6、钻进成孔 灌注桩开始钻进时轻压慢钻以防偏位，钻进至5米深后，恢复正常钻进。成孔过程中，采取泥浆循环工艺，利用泥浆循环上浮及时清除钻渣，以满足排除钻渣的要求。 钻进过程中，及时清除泥浆池内的沉淀物，以利于钻渣沉淀，当泥浆内含砂量超过15%时，通过排除部分废浆，并补充泥浆的方式，重新将泥浆性能调整到设计范围。 7、一次清孔 钻孔完成后用测绳检查孔深是否满足要求。成孔后用比重1.10的泥浆清孔。利用钻杆做第一次清孔，将附着于护筒壁的泥浆清洁干净。 清孔循环过程中，及时捞取沉淀物，清孔时间为1小时，控制泥浆质量满足以下要求： 泥浆比重1.06～1.10 含砂量≤4%
钻孔灌注桩施工方案 一、钻孔机具 钻孔灌注桩成孔设备主要采用GM20型大口径回转循环钻机和6PS泥浆泵配合钻进施工桩孔。钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管等。二、钻孔工艺及施工要点 采用循环钻机，泥浆护壁，循环清孔，安装钢筋笼，采用吊车提升导管法灌注桩身水下填充混凝土。 (1)埋设护筒：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，用循环钻机配合人工埋设，就位后再次校核其位置。 (2)钻机就位及钻进 钻孔用循环钻机成孔，钻机就位前应对钻机就位场地的平整度和密实度等进行检查和加固，供水供电等配套设备的安全运行情况进行检查。钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。 在桩位旁边开挖一个2立方米左右的方坑作为泥浆循环池，用泥浆泵将其倒入泥浆沉淀箱中，将经过沉淀后的优质泥浆循环至孔内，多余的泥浆采用20立方米的泥浆罐车拉走。 由于地质情况为亚粘土及沙层，为保证成孔质量采用正循环钻进方法。在钻进过程中，由于地质情况的变化，同时为了控制钻进速度，需随时调整钻头压力。旋转钻孔除根据地层土质调整泥浆比重外，还应控制旋转和进尺速度。开孔阶段，应先使钻头在悬空状态下空转，以制备泥浆，加固护筒下的孔壁，待拌出一定数量的浓泥浆后，在以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，再转入正常钻进。在粘性土中钻进，切削土层的阻力不太大，可以中速钻进。如果钻渣过多或者颗粒过大，不能及时悬浮外流，则孔底泥浆过浓将使钻杆扭矩过大，有可能导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺，不能太快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。在砂土、软土或含少量小卵石的松散土层中钻孔，应以保持孔壁不坍塌为主要目标。应采用优质泥浆，并严格控制进尺速度，缓慢钻进。由于土质松软，切削容易，应以低档慢速旋转，以尽可能减少对土层的扰动，还
钻孔灌注桩施工方案 1施工技术要求 (1)围护桩采用？600、？900的钻孔灌注桩，设计强度为水下混凝土C30。 (2)排桩宜 采取隔桩施工，并应在灌注桩混凝土36h后 进行邻桩成孔施工。 (3)钻孔灌注桩直径即为成孔直径，采用导管式水下混凝土浇注。混凝土的粗骨料可选用卵石或碎石，但粒径大于 钢筋最小间距的1/3;灌注桩充溢系数为1.05〜1.2,混凝土须连续浇灌； (4)钻孔灌注桩桩径容许偏差 +50mm允许定位偏差 ±50mm桩体施工垂直偏差不宜大于1/150; (5)钻孔灌注桩成孔 后应立即进行清孔，在清孔过程中，应不断置换砂浆，直至灌注水下混凝土，灌注砼前泥浆含砂率不得大于8%。且浇灌混凝土前还应进行第二次清孔； (6)清孔后的沉渣厚度不宜超 过200mm; (7)桩身不得出现裂缝、缩颈和断桩等现象； (8)钻孔桩钢筋笼分两节制作时，钢筋接头必须在基坑底面2m
以下，且采用焊接接头，单面焊10d,双面焊5d; (9)混凝土试块的制作、养护及试验应按相关标准执行，混凝土试块未达规定强度时，应取芯进行强度试验。 (10)泥浆：施工期间槽内的泥浆液面应保持高于地下水位1.0m 以上，泥浆的比重配置应保持孔壁稳定 (11)施工前必须试成孔，数量不少于二个，以便核对地质资料，检查所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。应及时提供完整的桩基施工资料，以检查桩基质量，如发现问题需及时联系。 (12)桩身完整性检测采用低应变动测法，检测数量不宜少于总桩数的10%，且不得小于10根。 (13)当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯补充检测，检测数量不宜小于总桩数的2%，且不应小于3个槽段。 (14)钢筋笼宜分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度、来料钢筋长度及起重设备的有效高度因素合理确定。 (15)钢筋笼制作偏差应符合下列规定： 钢筋笼长度：±100mm 主筋间距：±10mm 钢筋笼直径：±10mm 箍筋间距：±20mm (16)主筋与主筋采用焊接，双面焊缝长度>5d单面焊缝长度> 10d主筋接头间距应大于1m,并在同一连接区段上的接头数不
钻孔灌注桩支护施工方案 介绍 钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方式，属于增强地基的一种形式。它通过钻孔将混凝土注入桩孔中，形成承载力强、稳定可靠的桩基，以支撑建筑物或其他结构物的重力荷载。本文将介绍钻孔灌注桩支护施工方案。 方案一：常规施工方式 步骤一：场地准备 在施工前，需要对施工场地进行准备工作。首先，清理场地上的障碍物，确保施工区域清洁整齐。其次，根据设计要求设置合适的施工边界，确保施工范围清晰明确。 步骤二：钻孔 钻孔是钻孔灌注桩施工的核心步骤之一。根据设计要求，选择合适的钻孔机械设备进行钻孔作业。在钻孔过程中，需要注意以下几点： - 钻孔位置、孔径和孔深
应符合设计要求。 - 钻孔机械设备的操作应稳定、准确，避免损坏钻孔工具。 - 钻孔过程中应及时清理孔内泥土。 步骤三：灌注混凝土 钻孔完成后，需要进行混凝土灌注作业。具体步骤如下： 1. 在钻孔底部设置钢筋笼，并将其与钻孔壁连接牢固。 2. 准备混凝土，确保混凝土的配合比合理，并注意施工现场的秩序和安全。 3. 采用泥浆顶替法进行混凝土灌注，确保混凝土能充分填满整个钻孔空间，避免出现空洞和孔口张开现象。 4. 灌注完成后，用振捣器对混凝土进行振捣，以保证混凝土密实度和质量。 步骤四：养护 灌注完成后，需要对灌注桩进行养护，以保证混凝土的强度和稳定性。具体养护步骤如下： - 对灌注桩进行保湿处理，可采用涂抹湿布、喷水等方式。 - 控制养护温度，避免高温或低温对混凝土产生不利影响。 - 在养护期间，禁止对桩身进行振动或冲击。
方案二：无振动施工方式 在某些特殊情况下，需要采用无振动施工方式进行钻孔灌注桩的施工，以避免对周围环境和邻近结构造成影响。无振动施工方式相对于常规施工方式，需要注意以下几点： - 使用钻孔机械设备时，选择低振动、低噪音的设备。 - 在钻孔过程中，采用泥浆循环钻进法，将钻孔灌注桩孔中的泥浆泵出，避免产生振动与噪音。 - 在 灌注混凝土过程中，采用压力灌注法或气动稀释法，以减少振动与噪音。 方案三：加固桩身方式 在部分土层较松散或工程要求较高的情况下，需要进一步加固钻孔灌注桩的桩身，以提高桩的承载能力和稳定性。常用的加固措施包括： - 在桩身外包钢筋笼， 以增加抗拉能力。 - 采用套管方式，增加桩身的径向承载能力。 - 利用锚固技术， 将桩身与周围土层形成一体，提高整体的稳定性。
钻孔灌注桩钢筋施工方案 一、概述 钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方式，在建筑工程中广泛应用。钻孔灌注桩钢筋施工方案是确保桩基质量的关键步骤。本文将 详细介绍钻孔灌注桩钢筋施工的步骤和注意事项。 二、施工步骤 1. 准备工作：确定桩的布置图纸并清理施工现场，确保施工区 域的安全。 2. 钻孔：根据设计要求，使用钻机进行钻孔。钻孔直径和深度 需符合设计要求。钻孔完成后，应及时清理孔内杂物。 3. 钢筋制备：根据设计要求，制作符合规范的钢筋筐。确保每 根钢筋的长度、直径等参数符合设计要求。 4. 钢筋布置：将钢筋筐放入钻孔中，确保钢筋的垂直度和位置 准确。钢筋的间距和长度应符合设计要求。在放置钢筋筐的过程中，需注意避免钢筋与孔壁发生接触或受到损坏。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土泵送到钻孔中，确保混凝土均匀地填充到孔中。灌注过程中需注意避免空隙和气泡产生。为了保证混凝土质量，灌注完毕后需进行充分的振捣。 6. 桩头处理：在混凝土还未完全凝固前，应按设计要求加固桩头。通常采用悬挂式垂直钢管或加设预制构件等方式进行加固。 7. 消毒处理：钻孔灌注桩施工完毕后，应进行消毒处理，防止污染环境和带来健康风险。 三、安全注意事项 1. 严格遵守施工现场的安全规定，佩戴防护用品。 2. 钢筋作业时，注意避免钢筋与人员受力区域接触，以免造成人员伤害。 3. 在进行钻孔作业时，应确保周围没有人员进行作业，以免发生钢筋扎人等事故。 4. 在混凝土灌注过程中，应保持泵送管道通畅，避免堵塞。 5. 注意混凝土的浇筑方式，保证混凝土的均匀分布，避免产生空隙。
6. 施工现场应保持整洁，定期清理废弃材料和工具，以减少安 全隐患。 四、施工质量控制 1. 钢筋筐的制作应符合规范要求，确保钢筋的质量和尺寸准确。 2. 钢筋的布置应按照设计要求进行，注意避免钢筋之间的纠缠 和交叉。 3. 混凝土的配合比应按照设计要求进行，确保混凝土的强度和 耐久性。 4. 灌注混凝土时需进行振捣，消除空隙和气泡。 5. 桩头的加固应按照设计要求进行，确保桩的承载力和稳定性。 六、施工后处理 1. 完工验收：施工完成后，应进行现场验收，确保钻孔灌注桩 各项技术指标符合设计要求。 2. 清理施工现场：清理废弃材料和工具，保持施工现场的整洁。 3. 归档资料：将相关施工记录、验收报告等资料整理归档。
钻孔灌注桩施工方案 一、钻孔灌注桩工艺流程 （一）测量定位 采用全站仪坐标法放出桩位，并在桩位四周不受扰动的地方，放出四个护桩，以便施工中随时检查桩位。 （二）钻孔准备 1、平整场地 人工配合挖掘机平整场地、清除杂物。 2、埋设护筒 埋设钻孔用护筒时，根据施工图给定的线路中桩坐标，由经测量专业工程师推算个钻孔桩中心坐标，经各主管工程师、项目总工复核无误，报测量专业监理工程师审批后再交由测量人员用全站仪定出桩位上报监理复测后方可进行施工。 埋设护筒前要固定好护桩，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于5cm，且埋设深度不小于2m，四周用粘土捣实，埋设牢固。 3、钻机就位 经检查，桩位准确无误后移动钻机就位。钻机安装要平稳，固定，转盘中心同钻架上的起吊滑轮缘以及桩位中心三点要在同一垂线上。 4、泥浆的制备 泥浆由粘土和水拌和而成，如性能指标不符合要求时，掺入纯碱(Na2CO3)或氢氧化钠（NaoH）或膨润土粉，其掺量经试验确定，使制备的泥浆满足有关的性能和技术指标。 泥浆性能指标 寸一般为5×3m，深1～2m左右。 对施工过程中废弃的泥浆，不得随意排放，全部采用泥浆车外运，经有关部门许可的地方排放。
（三）钻进 1、在正式开钻前，对桩位和钻机再进行一次复检无误后，将钻机转盘移开，将钻头放进护筒内，将钻机转盘复位，使钻机转盘中心与钻架上的起吊滑轮缘及桩位中心三点在同一垂线上，偏差不得大于2cm，将钻机锁定，防止钻机出现位移。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜和位移，应及时纠正。 2、开钻前在泥浆池中调制足够数量的泥浆，初钻时在护筒内放一定数量的粘土，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻孔。 3、开始钻进时，开孔必须正确，以减压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进；后逐渐加大转速，进尺适当控制；但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，可按土质情况正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在钻进过程中，应随时检测泥浆的各种指标，其中包括泥浆的相对密度、稠度、含砂率。其指标见上述图表。 4、钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的80%。以减少弯孔和斜孔现象。在粘土中，宜用锥度较大的钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆钻进。 5、钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，查明原因采取相应措施，如因护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如因其它原因就掺入纸浆，干锯末，石棉等钎维物质，其掺量为水量的1%～2%，防止渗水并提高泥浆循环效果，可采用加大泥浆相对密度和提高水位，应及时补充，泥浆并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。在粘土层中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快，在砂性土或软土层钻进时，宜用平底钻头控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。 6、钻进过程中，接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。在钻进前将钻杆丈量、编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高且达到设计要求进入土层深度后，经测量合格后停钻。
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序
二、施工方法 1、钻孔准备 (1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。 (2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。 2、成孔 (1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。 (2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。 (3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进， (4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，
宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。确保泥浆护壁的相应厚度和质量。 (5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。 (6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。 (7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。 3、终孔及清孔 钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。 成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至底约20cm,继续旋转，然后以相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.3g∕Cln二在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔，清孔后沉磴厚度不得大于50mmO 4、钢筋骨架的制作与安装 (1)钢筋采用现场加工。钢筋的加工遵照施工技术规范及设计 要求进行。
钻孔灌注桩施工方案 1．准备工作： （1）平整场地，测量定位。测量采用全站仪进行座标定位，中线偏角法进行校核。桩位放样严格按各桩位控制桩号、几何尺寸及座标进行双控，以确保桩位的准确性。开钻前还应进行临钻复核，钻进过程中随时进行检验。 （2）人工明挖法埋设钢护筒，护筒直径比桩径大30cm，每节长1.5m，根据地质情况及地下水位设1～3节。护筒口高出施工地面0.3m以上。埋设护筒后，检验其平面位置偏差及倾斜偏差，校正孔位，周边用粘土回填密实。 （3）挖制泥浆池，准备膨润土，拌制泥浆，泥浆比重1.1～1.3。泥浆池采用长6.0米，宽1.8米，高1.5米的铁箱盛泥浆，然后用泥浆泵抽入泥浆运输车运出处理，避免污染道路。 （4）安机就位。就位前要对钻机检修，钻机对正孔位后底座以枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。钻机周围设置围护，沿围护设置0.3米高浆砌单砖防止泥浆溢出，确保行车、机械设备和人员安全。 （5）安接用水、用电管线。 （6）开钻前进行技术交底。技术人员书面通知各机组，交待该机所钻孔径、孔深、钢筋笼种类、地面标高等。只有在中心距离5m 以内的任何桩的砼浇注24h以后，才能开始施钻。 2、钻孔
(1)开钻前在护筒内加入适量优质粘土进行造浆，并用泥浆泵向孔内注入泥浆，反复加固造壁。 (2)开钻时，控制钻进速度，待孔壁稳固后再加快。 (3)钻孔过程中注意的事项 a.钻孔中注意钻机是否稳定，钻头中心是否偏移。 b.根据当地的潮汐变化规律调节护筒内的水位，使孔内泥浆顶部始终保持高出筒外潮汐水位或地下水位1.5米以上，并经常测定泥浆的比重。随时根据地质情况控制钻进速度，调整泥浆稠度。 c.做好钻进记录，准确反映施钻情况，钻孔连续作业，一次成孔中途不停顿。 d.终孔时对桩位、孔径、深度、倾斜度等情况进行检验，并报请监理工程师核查。 3.清孔 (1)钻孔至设计标高经检查后及时清孔，灌注水下砼前，孔底沉渣厚度不大于10cm。 (2)清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位1.5～ 2.0m，以防坍孔。 (3)用抽浆清孔法将泥浆取出，使泥浆指标水平达到规范要求。 (4)清孔后要尽快下钢筋笼、导管及准备灌注水下砼，以免泥浆沉淀超过标准要求。 (5)确保钢筋笼位置对中，防止偏斜，在钢筋笼的螺旋筋或加劲筋上每2米左右按梅花型穿放预制环型砼垫圈(C30豆石砼)，确保砼
钻孔灌注桩施工方案 1、施工准备 平整场地、清除杂物、挖除地下障碍物，场地低洼处回填素土。不得回填杂土，压实度不低于90%,钻机底座不宜直接置于不密实的填土上，以免产生不均匀沉降，造成钻孔偏斜。 主线桥5#、6#承台位于绿化带中，施工期间需将施工范围内的树木全部砍伐,砍伐数量通过现场实际计数确定。绿化带内树木大多属于深根乔木，根系深度多达2m,需挖除腐殖土后采用山皮石换填，做为钻机工作平台，换填厚度2m。 其他承台位置根据现场实际情况，换填山皮石做为钻机工作平台。 施工工具 准备好电焊机、弯曲机等相关设备，泥浆检测设备、坍落度筒、混凝土试块模具、导管及测量沉渣、孔深等检测工具。 材料准备 材料进场应与施工进程相配合，以防过多地占用施工场地，并且注意对材料的保护；所有进场钢筋必须与出厂质量证明书相符，进场后分类堆放整齐，并进行标识，妥善保管，及时按有关规定要求抽样送检，合格后方可使用。 障碍调查 项目部积极主动到相关的各类管线业主单位走访，了解施工现场有无各类管线；并组织相关人员到工程现场实际勘察，利用地面上的井盖、线杆等地面物体了解地下管线的走向等情况，展开针对性的调查。 挖探坑 在进行钻孔施工前，对桩位处地下进行开槽开挖工作，采用人工开挖的方式进行，开
挖深度拟定为最大，为了便于设计人员在发现障碍时，进行调整，开挖时对整个承台的全部桩位同时进行报验。对于在报验过程中出现的障碍绘制成精确的位置图以供设计调整之用。 2、钻孔桩的施工工艺 根据设计图纸中的地质剖面图所显示的地质条件，同时为满足文明施工和施工进度的需要，钻孔桩成孔施工采用钻机成孔、泥浆护壁，回旋钻机成孔施工工艺流程见下图： 施工工艺流程 3、施工方法
根据本工程具体的地质水文条件，拟选择旋转钻机，利用膨润土泥浆护壁，大部份采用反循环法，少部份采用正循环的方法钻孔.基桩钢筋笼均在钢筋加工场集中制作，利用平板车分段运至孔位附近后, 再利用 25t 汽车吊现场安放。砼运输车运到现场后，泵送，刚性导管法灌注。 1。钻孔桩施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程见下图 2。钻孔桩施工方案 ⑴施工准备 钻孔桩施工计算承台开挖范围,对老路面进行垂直切割开挖至承台开挖宽度。钻孔桩施工平台设置于老路面标高以上 ,平台在承台开挖范围内能满足钻机纵横挪移。 ⑵泥浆循环现场布置 为创建文明工地和便于施工现场管理，根据施工电源和水源的位置，对供电路线和供水管线进行合理布设，规范布局.钻孔桩施工采用砖砌泥浆池、泥浆沟，专用泥浆车外运至环卫部门允许地点排放，严禁偷排至雨水管道或者周边河塘，尽可能减少泥浆污染。个别场地无法砌筑泥浆池的采用泥浆箱，泥浆外运采用专门的泥浆运输车。施工现场围挡内挨近围挡一侧设置截水沟，防止泥浆外渗. 本工程在施工区域内各设置 2 个总泥浆池，用以采集各钻机排除的废浆，在总泥浆池上装 2 台泥浆泵，通过泥浆泵将废浆排到泥浆池沉淀，然后用泥浆车将泥浆运出工地，弃置至环保部门指定的地方。
⑶埋设钢护筒 钢护筒在工厂制作，壁厚δ=10mm,内径比设计桩径大 250mm 。 护 筒制作具备足够的刚度和强度，接缝和接头保证密切不漏水。 护筒按预先布置好的设计桩位中心进行埋设， 用经纬仪与检定过 的钢尺测量护筒,控制中心与桩孔中心偏差〈1cm,同时用铅锤与钢尺 检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况， 各项指标经监理验收都符合 标准后方可进行使用。 护筒埋深 2m ，护筒顶高出地面 0.3m,避免雨水及地面积水流入护 筒内.就位后在护筒四周分层对称回填黏土并夯打密实 ,夯填时对称 均匀，防止移位。夯填完成后检测各项指标,合格后方可使用。 钻机就位后， 必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高， 作为今后 施工准备 平整场地 开孔 桩位放样 钻进 泥浆备料 埋设护筒 循环造浆 泥浆池 钻机就位 抽碴 终孔质量检查 清孔 泥浆沉淀池 钢筋笼制作 下钢筋笼 拼装导管检查 安装导管 检查沉碴厚度及泥浆指标 检查标高 水下混凝土灌注 拔除护筒 成桩质量检验 混凝土制备输送 制作试件
钻孔灌注桩施工方案 一、编制依据 1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）； 2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）； 3、该工程的《岩土工程勘察报告》及部份设计图纸。 二、工程概况与地质情况 1、工程概况 工程设计形式为钻孔桩基础，桩数为92根，桩长21∽24.5m，桩径Φ1200mm、Φ1300mm、Φ1400mm三种，大部分扩底；其中Φ1200直孔4根，Φ1200（扩1600的20根、扩1800的15根、扩2200的15根），桩径Φ1300mm18根（扩2200的3根、扩2000的4根、扩1600的7根、不扩的4根、），Φ1400（扩1800）20根；Φ1400的6根（扩2000的2根、扩1800的4根）。混凝土强度为C25，单桩承载力设计值1500KN∽4600KN。钢筋布置详见设计图纸。 2、地质情况 本工程地基分层为：（一）杂填土（6∽16M厚）；（二）强风化泥岩；（三）中风化泥岩；桩持力层为中风化泥岩。（详见《岩土工程勘察报告》。 三、施工力量部署 我公司针对本工程的实际情况，选用两台液压步履式泵吸反循环钻机成孔，砼水下灌注技术成桩，施工设备、人员力量配备如表： 施工设备配备表
四、工期及施工进度计划 每机每两天完成 1 根，施工准备十五天，共45 天。 五、施工工艺 附：钻孔灌注桩工序流程图。 1、成孔工艺 a、首节做孔口砼护筒 按设计图纸测量放线定桩位后，采用原人工挖孔桩成孔护壁设置孔口砼护筒，砼护壁厚150mm，护筒需挖至原土层。施工期时用桩位十字控制中心，并将十字控制线及高程引至第一节砼护壁上并埋设铁钉做好标志，供钻机钻头准确对准中心及控制钢筋笼、砼灌注顶面。 b、泥浆池、沉淀池设置。 按施工平面图设一个泥浆池，规格3×2×1.5m3，沉淀池用泥砂包围成，容积30m3。 c、钻机就位 钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。 d、钻孔
钻孔灌注桩施工方案 一.劳动力组织 1.每台钻机作业人员配置。 每台钻机作业人员配置表 机、电工、机修工等工种人员按工程规模足量配备。 3、废泥浆外运排放可委托专业队伍承担。 二.材料与设备 （一）主要材料 对砂、石子、水泥、钢材等桩体原材料必须按照国家现行有关标准的规定进行检验，合格后方可使用。 （二）主要施工设备 应根据工程要求配备施工设备、机具，主要施工设备如下： 1.回转（冲击）钻机一台套； 2、每台钻机配双腰带笼多翼钻头（嵌岩另配牙轮钻头）或冲击
钻头; 3、每台钻机配泥浆泵3PNL、4PNL各一台或4PNL二台； 4、气举或泵吸反循环设备：空压机一台（单机最大排气量≥6m3∕min\风管、混合器、接头等或砂石泵、射流泵各一台； 5、每台钻机配轨道50m,枕木50m; 6、水下已灌注导管灌注漏斗（应有满足初灌量要求的大漏斗）； 7、电焊机，气焊设备；螺纹连接需配钢筋直螺纹滚丝机； 8、起重量25t以上吊车； 9、废泥浆排污车； 10、现场拌制混凝土时，配电子计量自动配料的混凝土搅拌站一座（最大生产能力35m3∕h×2）,6m3混凝土运输车3部以上或混凝土输送泵。 =.质量控制 （一）质量控制标准 1.现行国家和地方标准及设计图纸要求施工。 2、质量检验标准。 超长灌注桩质量检验标准
四、现场准备 1.场地准备 场地应基本平整，硬化坚实，不积水。在城市施工，宜铺设IoCm厚的道渣，地面浇筑磴进行硬化处理。 按计划开动钻机台数，分区设置泥浆池和主循环槽，实行〃一机一槽一池〃。桩位与主循环槽之间用移动式铁皮槽相连，主循环槽和循环池用砖砌制，素碎打底。主循环槽断面为700mm×400mm,坡度比1000:20-30,泥浆池容积应不小于桩孔容积的l∕3o 根据施工进度、排浆运输条件及场地条件，设若干个储浆池，储浆池的设置应保证施工正常开展。
钻孔灌注桩施工方案 一、施工准备 施工场地采用全封闭式施工，施工场地布置时，以方便施工生产，互不影响原则，充分考虑吊车、钻孔机等机械设备运行路线，满足其运行要求。场地保证排水、排污通畅。 1、施工临时设施 本工程办公区和施工区分开，办公区在施工现场西侧独立布置，内设办公室、宿舍、浴室、厕所、食堂，在施工区域设置施工人员休息间、工具间、料库、修理间、氧乙炔、仓库、配电箱。 2、施工便道 本车站紧邻和平大道，场外运输利用已有道路，施工道路均采用C30钢筋混凝土硬化，厚30cm，双层双向配筋，地基需用压路机分层压实，地基上铺设20cm碎石垫层，然后绑扎钢筋网片，最后浇筑混凝土路面。 3、施工平台 考虑到围护桩施工机械需要平整工作面和承载力要求，保证围护桩施工质量，故在基坑内制作施工平台。施工平台采用C30钢筋混凝土，厚300mm，配筋采用双层双向配筋，保护层厚度为50mm。 4、钢筋笼加工场地 加工场地尺寸为35m*4m，钢筋笼加工场地采用C20混凝土硬化，厚20cm，钢筋笼加工平台采用I20工字钢，横向每2m一道，以安全、合理、可行为原则布置。详见围护阶段施工场地布置图。
5、临时堆土场地 考虑到土方施工的时间限制，且钻孔灌注桩成孔土不能直接运出场外，土方运输在夜间进行，故现场设临时弃土坑，弃土坑可存放十五个孔洞土方量。临时堆土场地外轮廓尺寸为20m×15m，三面采用C30钢筋混凝土墙，墙高2m，地下埋深0.5m，厚400mm，配筋采用单层双向配筋，保护层厚度为50mm。 6、施工现场排水 钻孔灌注桩废浆定期外运，运土车辆必须清洗干净再出场，大门通道处设置车辆清洗场，设置排水沟和沉淀池等。 7、现场养护室布置 为了保护试件的完整和质量，在施工区设置养护室，内设标准养护水箱，配备空调控制温度，并配有温度计和湿度计，保证养护室的温度和湿度。养护室应有专人负责看护，每天要有详细的养护情况记录。 8、技术交底与安全教育 本工程钻孔灌注桩施工属特种作业，作业人员均需持证上岗。参加吊装作业的人员资格应符合起重作业的相关规定。作业前应编制详尽的作业技术和安全交底书，对参加施工作业的人员进行详细的技术和安全交底，做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。 9、施工前其他准备工作