5.1.1 阀口流量公式及流量系数
对于各种滑阀(Spool Valve)、锥阀(Cone Valve)、球阀(Ball Valve)、节流孔口(Orifice)，通过阀口的流量均可用下式表示：
ρ/20p A c q q ∆= （5.1）
式中：q c —流量系数(Discharge Coefficient)；0A —阀口通流面积(Effective Area)；p ∆—阀口前、后压差(Differential Pressure)；ρ—液体密度(Liquid Density)。
(1)滑阀的流量系数
设滑阀[图5.1(a)]开口长度为x ，阀芯(Spool)与阀体(Valve Body)(或阀套)内孔的径向间隙为∆，阀芯直径为d ，则阀口通流面积0A 为
220∆+=x W A （5.2）
式中：W —面积梯度(Area Gradient)，它表示阀口过流面积随阀芯位移的变化率。对于孔口为全周边的圆柱滑阀，d W π=。若为理想滑阀(即Δ＝0)，则有dx A π=0,对于孔口为部分周长时(如：孔口形状为圆形、方形、弓形、阶梯形、三角形、曲线形等)，为了避免阀芯受侧向作用力，都是沿圆周均布几个尺寸相同的阀口，此时只需将相应的过流面积A 0的计算式代入式(5.1)，即可相应地算出通过阀口的流量。
式(5.1)中的流量系数 C q 与雷诺数R e 有关。当R e ＞260时，C q 为常数；若阀口为锐边，则C q =0.6～0.65；若阀口有不大的圆角或很小的倒角，则 C q =0.8～0.9。
(2)锥阀的流量系数
如图 5.1(b)所示，具有半锥角α且倒角宽度为s 的锥阀阀口，其阀座平均直径为d m =(d 1+d 2)/2，当阀口开度为x 时，阀芯与阀座间过流间隙高度为h =x sin α。在平均直径d m 处，阀口的过流面积为
)2sin 21(sin 0ααπm m d x x d A -= (5.3)
一般，m d x <<,则
α
πs i n 0x d A m = (5.4) 锥阀阀口流量系数约为C q =0.77～0.82。
图5.1 滑阀与锥阀阀口
（a）滑阀；（b）锥阀
5.1.2 节流边与液压桥路Metering Land and Hydraulic Bridge
（1）阀口与节流边
液压阀中，各种控制阀口都是可变节流口。为了讨论问题的方便，这里约定，以细箭头表示正作用节流边，所谓正作用节流边是指x增大时，阀口增大；以粗箭头表示反作用节流边，所谓反作用节流边是指x增大时，阀口关小。
如图5.2所示，阀中的可变节流口可以看成是由两条作相对运动的边线构成的，因此可变节流口可以看成是一对节流边。其中固定不动的节流边在阀体上，可以移动的节流边则在阀芯上。这一对节流边之间的距离就是阀的开度Δx。
阀体的节流边是在阀体孔中挖一个环形槽（或方孔、圆孔）后形成的[图 5.3（b）]，阀芯的节流边也是在阀芯中间挖出一个环形槽后形成的[图 5.3（a）]，阀芯环形槽与阀体环形槽相配合就可以形成一个可变节流口（即阀口）。若进油道与阀芯环形槽相通，那么出油道必须与阀体的环形槽相通，阀口正好将两个通道隔开[图5.3（c）]。
如果在阀芯上不开环形槽，而是直接利用阀芯的轴端面作为阀芯节流边[图5.4（a）]，则阀芯受到液压力的作用后不能平衡，会给控制带来困难。通过在阀芯上开设环形槽，形成图5.4（b）所示平衡活塞，则阀芯上所承受的液压力大部分可以得到平衡，施以较小的轴向力即可驱动阀芯。
图5.2 节流边
(a)正作用节流边；(b)反作用节流边；（c）滑阀节流边
图5.3 环形槽结构
图5.4 阀芯的平衡活塞
(a)无平衡活塞（受力不平衡）；(b)带有平衡活塞
（2）液压半桥与三通阀Hydraulic Half Bridge and Three-way Directional Control Valve
利用阀口（节流边）的有效组合，可以构成类似于电桥的液压桥路。液压桥路也有半桥和全桥之分。液压全桥有A、B两个控制油口，用于控制具有两个工作腔的双作用液压缸或双向液压马达；液压半桥只有一个控制油口A（或B），只能用于控制有一个工作腔的单作用缸或单向马达。
图5.5（a）所示液压半桥是由一个进油阀口和一个回油阀口构成的，它有三个通道——进油通道（Inlet Channel）P、回油通道(Outlet Channel)O（或T）和控制通道(Control Channel)A，并且进、回油阀口是反向联动布置的，即一个阀口增大时，另一阀口减小。三通换向阀就是液压半桥。
由于液压半桥有三个通道（即三个不同的压力，其中A为被控压力），因此必须在阀芯和阀体上共开出三个环形槽，让P、O、A分别与三个环形槽相通，并且受控压力A要放在P和O的中间，以便于A能分别与P和O接通。液压半桥有两种布置方案，第一种方案是将A放在阀芯环形槽中，而将P、O两腔放在阀体环形槽中[如图5.5（b）]；另一种方案是将A放在阀体环形槽中，而将P、O两腔放在阀芯环形槽中[如图5.5（C）]。
图5.5 半桥的两种结构
(a)半桥的节流边；(b)工作腔P A布置在阀芯环形槽中；（c）工作腔P A布置在阀体环形槽中
（3）液压全桥与四通阀Hydraulic Full Brige and Four-way Directional Control Valves
图5.6 全桥的两种结构
(a)全桥的节流边；(b)工作腔P A、P B布置在阀体环形槽中；（c）工作腔P A、P B布置在阀芯环形槽中；
(d)阀体中有3个工艺槽的四台肩式四通阀；(e)阀体中有2个工艺槽的三台肩式四通阀
图5.6（a）所示全桥回路有4个控制阀口，由两个半桥构成。四通换向阀就是液压全桥。在全桥中，左半桥有P、A、O三个压力通道，右半桥有P、B、O三个压力通道，如果把P布置在中间，则两个半桥可共用一个P通道。因此全桥应该有O l、A、P、T、O2等5个通道。相应地，阀芯和阀体应共有5个环形槽。液压全桥有两种布置方案。第一种方案如图(b)所示，将A、B通道布置在阀体环形槽中，将O1、P、O2布置在阀芯环形槽中，这种方案的四通阀称为四台肩式四通阀；另一种方案如图(c)所示，将阀芯槽与阀体槽所对
应的油口对换，让A、B通道布置在阀芯环形槽中，O1、P、O2布置在阀体环形槽中，这种方案的四通阀称为三台肩式四通阀。
上述四通阀中的各环形槽用于构成阀口节流边，称为工作环形槽。在实际阀的结构中除工作环形槽外，还加工有其它与工作原理无关的环形沟槽，这些环形沟槽不构成节流边（不构成阀口），仅起油道作用。如图(d)为阀体中加工有3个工艺槽的四台肩式四通阀，图(e)为阀体中加工有2个工艺槽的三台肩式四通阀。工艺槽的作用是增加阀腔的通流面积，防止油孔加工时所形成的毛刺对阀芯运动产生卡滞，结果阀体O1、A、P、B、O2各油口对应处皆有环形沟槽，要注意分辩它们之中谁是构成阀口的工作槽。
5.1.3 阀芯驱动与阀芯运动阻力Spool Driving and Spool Resistance in Movement
驱动阀芯的方式有手动(Manually-actuated)、机动(Mechanically-actuated)、电磁驱动(Solenoid-actuated)、液压驱动(Hydraulic Pressure-actuated)等多种。其中手动最简单，电磁驱动易于实现自动控制，但高压、大流量时手动和电磁驱方式常常无法克服巨大的阀芯阻力(Resistance)，这时人们不得不采用液压驱动方式。稳态时，阀芯运动的主要阻力为：液压不平衡力，稳态液动力（Steady-hydrodynamic Force，i.e. Bernoulli Force），摩擦力(Frictional Force)（含液压卡紧力）；动态时还有瞬态液动力，惯性力(Inertia Force)等。若阀芯设计时静压力不平衡，高压下阀芯可能无法移动，因此阀芯设计时尽可采取静压力平衡措施，如在阀芯上设置平衡活塞。阀芯静压力平衡后，阀芯的稳态液动力和液压卡紧力又成为主要矛盾，高压、大流量时阀芯稳态液动力和液压卡紧力可达数百至数千牛，手动时感到十分吃力。
（1）作用在圆柱滑阀上的稳态液动力
液流经过阀口时，由于流动方向和流速的改变，阀芯上会受到附加的作用力。
在阀口开度一定的稳定流动情况下，液动力为稳态液动力。当阀口开度发生变化时，还有瞬态液动力作用。限于篇幅，这里仅研究稳态液动力。
稳态液动力可分解为轴向分力和径向分力。由于一般将阀体的油腔对称地设置在阀芯的周围，因此沿阀芯的径向分力互相抵消了，只剩下沿阀芯轴线方向的稳态液动力。
图5.7 作用在带平衡活塞的滑阀上的稳态液动力
(a)流出式； (b)流入式
对于某一固定的阀口开度x 来说，根据动量定理(Theorem of momentum)(参考图5.7中虚线所示的控制体积)可求得流出阀口时[见图5.7(a)]的稳态液动力为
θρθρcos )90cos cos (212qv v v q F s -=︒--= (5.5)
可见，液动力指向阀口关闭的方向。
流入阀口时[见图5.7(b)]的稳态液动力为
θρθρcos )cos 90cos (221qv v v q F s =-︒-= (5.6)
可见，液动力仍指向阀口关闭的方向。
考虑到 p
Wx C q p C v q v ∆=∆=ρρ2
,22，所以上式又可写成
p x W C C F v q s ∆±=)cos 2(θ (5.7)
考虑到阀口的流速较高，雷诺数较大，流量系数 C q 可取为常数，且令液动力系数常数==θcos 2W C C K v q s ,则上式又可写成
p x K F s s ∆±= (5.8)
当压差ΔP 一定时，由式(5.8)可知，稳态液动力与阀口开度 x 成正比。此时液动力相当于刚度为K S Δp 的液压弹簧的作用。因此，K S Δp 被称为液动力刚度。
液动力的方向这样判定：对带平衡活塞的完整阀腔而言，无论液流方向如何，其方向总是力图使阀口趋于关闭。
（2）作用在锥阀(Poppet Valve)上的稳态液动力
①外流式锥阀[见图5.8(a)]上作用的稳态轴向液动力。
图5.8 作用在锥阀上的稳态液动力
(a)外流式； (b)内流式
假定锥阀入口处的流速为v 1、压力为p s ，锥阀出口处的流速为v 2、压力为大气压(p 2＝0)，锥阀口的开口量为x ，半锥角为α，阀口处的过流面积为2/)(,sin 210d d d x d A m m +==απ。考虑到锥阀开度不大，则可认为液流射流角θ＝α;一般倒角宽度s 取得很小，故有21d d d m ≈≈。在稳定流动时，不计液体的静压力p s A ，利用动量定理可得出作用在锥阀上的轴向稳态液动力为
απθρ2sin cos 2s m v q s xp d C C qv F -=-= (5.9)
此力的方向使阀芯趋于关闭。
②内流式锥阀[见图5.8(b)]上作用的稳态轴向液动力。
设p 2＝0，按上述相同方法导出其稳态轴向推力为
απθρ2sin cos 2s m v q s xp d C C qv F == (5.10)
此力的方向使阀芯进一步开启，是一个不稳定因素。故在先导型溢流阀的主阀芯上，常用在锥阀下端加尾碟(防振尾)的办法来保证使作用其上的液动力指向阀口关闭的方向，以增加主阀芯工作的稳定性。
（3）作用在滑阀上的液压卡紧力
如果阀芯与阀孔都是完全精确的圆柱形，而且径向间隙中不存在任何杂质、径向间隙处处相等，就不会存在因泄漏而产生的径向不平衡力。但事实上，阀芯或阀孔的几何形状及相对位置均有误差，使液体在流过阀芯与阀孔间隙时产生了径向不平衡力，称之为侧向
力。由于这个侧向力的存在，从而引起阀芯移动时的轴向摩擦阻力，称之为卡紧力。如果阀芯的驱动力不足以克服这个阻力，就会发生所谓的卡紧现象。
图5.9 滑阀上的侧向力
(a)倒锥；(b)顺锥；(c)倾斜
阀芯上的侧向力如图5.9所示。图中P 1和P 2分别为高、低压腔的压力。图5.9(a)表示阀芯因加工误差而带有倒锥(锥部大端在高压腔)，同时阀芯与阀孔轴心线平行但不重合而向上有一个偏心距e 。如果阀芯不带锥度，在缝隙中压力呈三角形分布(图中点划线所示)。现因阀芯有倒锥，高压端的缝隙小，压力下降较快，故压力分布呈凹形，如图 5.9(a)中实线所示；而阀芯下部间隙较大，缝隙两端的相对差值较小，所以b 比a 凹得较小。这样，阀芯上就受到一个不平衡的侧向力，且指向偏心一侧，直到二者接触为止。图 5.9(b)所示为阀芯带有顺锥(锥部大端在低压腔)，这时阀芯如有偏心，也会产生侧向力，但此力恰好是使阀芯恢复到中心位置，从而避免了液压卡紧。图5.9(c)所示为阀芯(或阀体)因弯曲等原因而倾斜时的情况，由图可见，该情况的侧向力较大。
根据流体力学对偏心渐扩环形间隙流动的分析，可计算出侧向力的大小。当阀芯完全偏向一边时，阀芯出现卡紧现象，此时的侧向力最大。最大液压侧向力值为
)(27.021max p p ld F -= (5.11)
则移动滑阀需要克服的液压卡紧力为
)(27.021p p fld F t -≤ (5.12)
式中：f —摩擦系数(Coefficient of Friction) ，介质(Medium)为液压油时，取f =0.04～0.08。
为了减小液压卡紧力，可采取以下措施：
(1) 在倒锥时，尽可能地减小，即严格控制阀芯或阀孔的锥度，但这将给加工带来困难。
(2) 在阀芯凸肩上开均压槽。均压槽可使同一圆周上各处的压力油互相沟通，并使阀芯在中心定位。开了均压槽后，引入液压卡紧力修正系数(Correction Factor)为K ，可将式(5.12)修正为
)(27.021p p Kfld F t -≤ (5.13)
开一条均压槽时，K ＝0.4；开三条等距槽时，K ＝0.063；开七条槽时，K ＝0.027。槽的深度和宽度至少为间隙的10倍，通常取宽度为0.3～0.5mm ，深度为0.8～1mm 。槽的边缘应与孔垂直，并呈锐缘，以防脏物挤入间隙。槽的位置尽可能靠近高压腔；如果没有明显的高压腔，则可均匀地开在阀芯表面上。开均压槽虽会减小封油长度，但因减小了偏心环形缝隙的泄漏，所以开均压槽反而使泄漏量减少。
(3) 采用顺锥。
(4) 在阀芯的轴向加适当频率和振幅的颤振。
(5) 精密过滤油液。
5.2 单向阀
5.2.1 单向阀 Check Valve
单向阀有普通单向阀和液控单向阀两种。
5.2.1.1 普通单向阀
单向阀又称止回阀，它使液体只能沿一个方向通过。 单向阀可用于液压泵的出口。防止系统油液倒流；用于隔开油路之间的联系，防止油路相互干扰；也可用作旁通阀(By-pass Valve)，与其它类型的液压阀相并联，从而构成组合阀。对单向阀的主要性能要求是：油液向一个方向通过时压力损失要小；反向不通时密封性要好；动作灵敏，工作时无撞击和噪声。
(1) 单向阀的工作原理图和图形符号
图5.10为单向阀的工作原理图和图形符号。当液流由A腔流入时，克服弹簧力将阀芯顶开，于是液流由A流向B；当液流反向流入时，阀芯在液压力和弹簧力的作用下关闭阀口，使液流截止，液流无法流向A腔。单向阀实质上是利用流向所形成的压力差使阀芯开启或关闭。
图5.10 单向阀的工作原理图和图形符号
（a）工作原理图；（b）详细符号；（c）简化符号
(2) 典型结构与主要用途
单向阀的结构如图5.11 所示。按进出口流道的布置形式，单向阀可分为直通式(In-line Check Valve)和直角式(Right-angle Check Valve)两种。直通式单向阀进口和出口流道在同一轴线上；而直角式单向阀进出口流道则成直角布置。图5.11（b）、(c)为管式连接的直通式单向阀，它可直接装在管路上，比较简单，但液流阻力损失较大，而且维修装拆及更换弹簧不便。图5.11（a）为板式连接的直角式单向阀，在该阀中，液流顶开阀芯后，直接从阀体内部的铸造通道流出，压力损失小，而且只要打开端部的螺塞（Bolt），即可对内部进行维修，十分方便。
图5.11 单向阀的典型结构
（a）直角式单向阀（板式连接）；（b）阀芯为球芯的直通式单向阀（管式连接）；（c）阀芯为锥芯
的直通式单向阀（管式连接）
按阀芯的结构型式，单向阀又可分为钢球式和锥阀式两种。图 5.11（b）是阀芯为球阀的单向阀，其结构简单，但密封容易失效，工作时容易产生振动和噪声，一般用于流量较小的场合。图5.11(c)是阀芯为锥阀的单向阀，这种单向阀的结构较复杂，但其导向性和密封性较好，工作比较平稳。
单向阀开启压力一般为0.035～0.05MPa，所以单向阀中的弹簧3很软。单向阀也可以用作背压阀(Back Pressure Valve)。将软弹簧更换成合适的硬弹簧，就成为背压阀。这种阀常安装在液压系统的回油路上，用以产生0.2～0.6MPa的背压力。
单向阀的主要用途如下：
·安装在液压泵(Hydraulic Pump)出口，防止系统压力突然升高而损坏液压泵。防止系统中的油液在泵停机时倒流回油箱。
·安装在回油路中作为背压阀。
·与其它阀组合成单向控制阀。
图5.12 液控单向阀的工作原理图和图形符号
（a）工作原理图；（b）详细符号；（c）简化符号
图5.13简式液控单向阀
5.2.1.2 液控单向阀Pilot-operated Check valve
液控单向阀是允许液流向一个方向流动，反向开启则必须通过液压控制来实现的单向阀。液控单向阀可用作二通开关阀(Switch Valve)，也可用作保压阀(Sustaining Valve)，用两个液控单向阀还可以组成“液压锁”(Hydraulic Lock)。
(1) 液控单向阀的工作原理图和图形符号
图5.12为液控单向阀的工作原理图和图形符号。当控制油口无压力油（P k=0）通入时，它和普通单向阀一样，压力油只能从由A腔流向B腔，不能反向倒流。若从控制油口K 通人控制油P k时，即可推动控制活塞，将推阀芯顶开，从而实现液控单向阀的反向开启，此时液流可从B腔流向A腔。
(2)典型结构与主要用途
液控单向阀有带卸荷阀芯的卸载式液控单向阀(见图 5.14)和不带卸荷阀芯的简式液控单向阀(见图 5.13)两种结构形式。卸载式阀中，当控制活塞上移时先顶开卸载阀(Unload Valve)的小阀芯，使主油路卸压，然后再顶开单向阀芯。这样可大大减小控制压力，使控制压力与工作压力之比降低到 4.5％，因此可用于压力较高的场合，同时可以避免简式阀中当控制活塞(Piston)推开单向阀芯时，高压封闭回路内油液的压力将突然释放，产生巨大冲击和响声的现象。
图5.14带卸荷阀芯的液控单向阀
（a）带卸荷阀芯的内泄式液控单向阀；（b）带卸荷阀芯的外泄式液控单向阀
上述两种结构形式按其控制活塞处的泄油方式，又均有内泄式和外泄式之分。图5.14（a）为内泄式，其控制活塞的背压腔与进油口P1相通。外泄式[见图5.13和5.14(b)]的活塞背压腔直接通油箱，这样反向开启时就可减小P1腔压力对控制压力的影响，从而减小控制压力P K。故一般在反向出油口压力P1较低时采用内泄式，高压系统采用外泄式。
5.3换向阀Directional Valve
1换向机能Reversal Function
2 换向阀的操纵方式
3 电磁球式换向阀Solenoid-ball Valve
换向阀是利用阀芯和阀体间相对位置的不同来变换不同管路间的通断关系，实现接通、切断，或改变液流的方向的阀类。它的用途很广，种类也很多。
对换向阀性能的主要要求是：1）油液流经换向阀时的压力损失要小(一般0.3MPa)；2）互不相通的油口间的泄漏小；3）换向可靠、迅速且平稳无冲击。
换向阀按阀的结构形式、操纵方式、工作位置数和控制的通道数的不同，可分为各种不同的类型。
按阀的结构形式有：滑阀式（Spool Valve）、转阀式(Rotational Valve)、球阀式(Ball Valve)、锥阀式(Cone Valve)。
按阀的操纵方式有：手动式(Manually-actuated)、机动式(Mechanically-actuated)、电磁式(Solenoid-actuated)、液动式(Hydraulic Operation
)、电液动式(Electro-hydraulic Operation)、气动式(Pneumatic Operation)。
按阀的工作位置数和控制的通道数有：二位二通阀（Two-position Two-port Valves）、二位三通阀（Two-position Three-port Valves）、二位四通阀（Two-position Four-way Valves）、三位四通阀（Three-position Four-port Valves）、三位五通阀（Three-position Five-port Valves）等。
5.3.1 换向机能Reversal Function
5.3.1.1 换向阀的“通”和“位”
“通”(Port)和“位”(Position)是换向阀的重要概念。不同的“通”和“位”构成了不同类型的换向阀。通常所说的“二位阀”、“三位阀”是指换向阀的阀芯有两个或三个不同的工作位置。所谓“二通阀”、“三通阀”、“四通阀”是指换向阀的阀体上有两个、三个、四个各不相通且可与系统中不同油管相连的油道接口，不同油道之间只能通过阀芯移位时阀口的开关来沟通。
几种不同“通”和“位”的滑阀式换向阀主体部分的结构形式和图形符号如表5.1所示。
表5.1中图形符号的含义如下：
(1) 用方框表示阀的工作位置，有几个方框就表示有几“位”；
(2) 方框内的箭头表示油路处于接通状态，但箭头方向不一定表示液流的实际方向；
(3) 方框内符号“┻”或“┳”表示该通路不通；
(4) 方框外部连接的接口数有几个，就表示几“通”；
(5) 一般，阀与系统供油路连接的进油口用字母P表示；阀与系统回油路连通的回油口用T(有时用O)表示；而阀与执行元件连接的油口用A、B等表示。有时在图形符号上用L 表示泄漏油口；
(6) 换向阀都有两个或两个以上的工作位置，其中一个为常态位，即阀芯未受到操纵力时所处的位置。图形符号中的中位是三位阀的常态位。利用弹簧复位的二位阀则以靠近弹簧的方框内的通路状态为其常态位。绘制系统图时，油路一般应连接在换向阀的常态位上。
5.3.1.2 滑阀机能Spool Valve Function
滑阀式换向阀处于中间位置(Neutral Position)或原始位置(Normal position )时，阀中各油口的连通方式称为换向阀的滑阀机能。滑阀机能直接影响执行元件的工作状态，不同的滑阀机能可满足系统的不同要求。正确选择滑阀机能是十分重要的。这里介绍二位二通和三位四通换向阀的滑阀机能。
表5.1 不同的“通”和“位”的滑阀式换向阀主体部分的结构形式和图形符号
（l）二位二通换向阀
二位二通换向阀其两个油口之间的状态只有两种；通或断[见图5.15(a)]。自动复位式（如弹簧复位）的二位二通换向阀的滑阀机能有常闭式（O型）和常开式（H型）两种[见图5.15（c）] 。
A A
P P 通断
（a）
A
P
A
P
A
P
H型
O型
(c )
(b )
图5.15 二位二通换向阀的滑阀机能
表5.2 三位四通阀常用的滑阀机能
（2）三位四通换向阀
三位四通换向阀的滑阀机能有很多种，常见的有表5.1中所列的几种。中间一个方框表示其原始位置，左右方框表示两个换向位，其左位和右位各油口的连通方式均为直通或交叉相通，所以只用一个字母来表示中位的型式。另外，三位四通换向阀还有两个过渡位置，当对换向阀从一个工位过渡到另一个工位的各油口间通断关系亦有要求时，还根据过渡位置各油口连通状态及阀口节流形式尚可派生出其它滑阀机能。在液压符号中，这种过渡机能被画在各工位通路符号之间，并用虚线与之隔开。图5.16表示了O型三位四通换向阀的两种不同过渡机能。
图5.16 三位四通滑阀的过渡机能
(a)先使T与A(或B)相通的过渡机能；(b)先使P与A(或B)相通的过渡机能
增加过渡机能将加长阀芯的行程，这对电磁换向阀尤为不利，因为过长的阀芯行程不仅影响到电磁换向阀的动作可靠性，而且还延长了它的动作时间，所以电磁换向阀一般都是标准的换向机能而不设置过渡机能。只有液动(或电液动)换向阀才设计成不同的过渡机能。
不同机能的滑阀，其阀体是通用件，而区别仅在于阀芯台肩结构、轴向尺寸及阀芯上径向通孔的个数。
5.3.2 换向阀的操纵方式
5.3.2.1 手动换向阀Manually-actuated Valve
手动换向阀主要有弹簧复位(Spring Reset)和钢珠定位(Steel Ball Orientation)两种型式。图 5.17(a)所示为钢球定位式三位四通手动换向阀，用手操纵手柄推动阀芯相对阀体移动后，可以通过钢球使阀芯稳定在三个不同的工作位置上。图5.17(b)则为弹簧自动复位式三位四通手动换向阀。通过手柄推动阀芯后，要想维持在极端位置，必须用手扳住手柄(Hand Lever)不放，一旦松开了手柄，阀芯会在弹簧力的作用下，自动弹回中位。
图 5.17(c)所示为旋转移动式手动换向阀，旋转手柄可通过螺杆推动阀芯改变工作位置。这种结构具有体积小、调节方便等优点。由于这种阀的手柄带有锁，不打开锁不能调节，因此使用安全。
5.3.2.2 机动换向阀Mechanically-actuated Valve
机动换向阀又称行程换向阀，它是用挡铁或凸轮(Cam)推动阀芯实现换向。机动换向阀多为图5.18所示二位阀。
图5.17 三位四通手动换向阀
(a)弹簧钢球定位式结构及符号；(b)弹簧自动复位式结构及符号位置定位;(c)旋转移动式手动换向
阀。
图5.18 二位二通机动换向阀
1—挡铁；2—滚轮；3—阀芯；4—弹簧
5.3.2.3 电磁换向阀Solenoid-actuated Directional Valve
电磁换向阀是利用电磁铁吸力推动阀芯来改变阀的工作位置。由于它可借助于按钮开关(Button Switch)、行程开关(Journey Switch)、限位开关(Limit Switch)、压力继电器(Pressure Switch)等发出的信号进行控制，所以操作轻便，易于实现自动化，因此应用广泛。
（1）工作原理
电磁换向阀的品种规格很多，但其工作原理是基本相同的。现以图5.19所示三位四通O型滑阀机能的电磁换向阀为例来说明。
在图5.19中，阀体1内有三个环形沉割槽，中间为进油腔P，与其相邻的是工作油腔A和B。两端还有两个互相连通的回油腔T。阀芯两端分别装有弹簧座3、复位弹簧4和推杆5，阀体两端各装一个电磁铁。
当两端电磁铁都断电时［见图 5.19（a）］，阀芯处于中间位置。此时P、A、B、T 各油腔互不相通；当左端电磁铁通电时［见图 5.19（b）］，该电磁铁吸合，并推动阀芯向右移动，使P和B连通，A和T连通。当其断电后，右端复位弹簧的作用力可使阀芯回到中间位置，恢复原来四个油腔相互封闭的状态；当右端电磁铁通电时［见图5.19（c）］，其衔铁将通过推杆推动阀芯向左移动，P和A相通、B和T相通。电磁铁断电，阀芯则在左弹簧的作用下回到中间位置。
（2）直流电磁铁和交流电磁铁
阀用电磁铁根据所用电源的不同，有以下三种：
①交流电磁铁(Alternating-current Solenoid)。阀用交流电磁铁的使用电压一般为交流220V，电气线路配置简单。交流电磁铁启动力较大，换向时间短。但换向冲击大，工作时温升高(故其外壳设有散热筋)；当阀芯卡住时，电磁铁因电流过大易烧坏，可靠性较差，所以切换频率不许超过30次／分；寿命较短。
②直流电磁铁(Directing-current Solenoid)。直流电磁铁一般使用24V直流电压，因此需要专用直流电源。其优点是不会因铁芯卡住而烧坏(故其圆筒形外壳上没有散热筋)，体积小，工作可靠，允许切换频率为120次／分，换向冲击小，使用寿命较长。但起动力比交流电磁铁小。
③本整型电磁铁。本整型指交流本机整流型。这种电磁铁本身带有半波整流器(Half-wave Rectifier)，可以在直接使用交流电源的同时，具有直流电磁铁的结构和特性。
（3）干式、油浸式、湿式电磁铁
不管是直流电磁铁还是交流电磁，都可做成干式的、油浸式的和湿式的。
①干式电磁铁(Dry Solenoid)。干式电磁铁的的线圈、铁芯与扼铁处于空气中不和油接触，电磁铁与阀联结时，在推杆的外周有密封圈。由于回油有可能渗入对中弹簧腔中，所以阀的回油压力不能太高。此类电磁铁附有手动推杆，一旦电磁铁发生故障时可使阀芯手动换位。此类电磁铁是简单液压系统常用的一种形式。
②油浸式电磁铁(Oil-immersed Solenoid)。油浸式电磁铁的线圈和铁芯都浸在无压油液中。推杆和衔铁端部都装有密封圈。油可帮助线圈散热，且可改善推杆的润滑条件，所以寿命远比干式电磁铁为长。因有多处密封，此种电磁铁的灵敏性较差，造价较高。
③湿式电磁铁(Wetted Solenoid)。湿式电磁铁也叫耐压式电磁铁，它和油浸式电磁铁不同处是推杆处无密封圈。线圈和衔铁都浸在有压油液中，故散热好，摩擦小。还因油液的阻尼作用而减小了切换时的冲击和噪声。所以湿式电磁铁具有吸着声小、寿命长、温升低等优点。是目前应用最广的一种电磁铁。也有人将油浸式电磁铁和耐压式电磁铁都叫做湿式电磁铁。
电磁阀是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器；并不限于液压，气动。电磁阀用于控制液压流动方向，工厂的机械装置一般都由液压钢控制，所以就会用到电磁阀。 电磁阀的工作原理，电磁阀里有密闭的腔，在的不同位置开有通孔，每个孔都通向不同的油管，腔中间是阀，两面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，通过控制阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后通过油的压力来推动油刚的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞竿带动机械装置动。这样通过控制电磁铁的电流就控制 单向阀单向阀是流体只能沿一个方向流通，另一方向不能通过的阀。 单向阀就是止回阀 止回阀只供防止各类管路或设备上流体介质逆流的单向启闭阀。 止回阀用途广泛，有很多种类，下面说的是供水和热力常用的止回阀： 1、弹簧式：液体由下而上，依靠压力顶起弹簧控制的阀瓣，压力消失后，弹簧力将阀瓣压下，封闭液体倒流。常用于通径较小的止回阀。 2、重力式：和弹簧式相似，依靠阀瓣的自身重力封闭，防止倒流。 3、旋启式：液体在阀体内直通，依靠压力顶开一侧的旋转阀瓣，压力失去后，阀瓣依靠自重回位，反向的液体压力封闭阀瓣。 4.塑料隔膜式: 外壳和隔膜均为塑料.一般外壳为ABS,PE,PP,NYLON, PC.隔膜有硅树脂,氟树脂等. 节流阀 节流阀(throttle valve)的外形结构与截止阀并无区别，只是它们启闭件的
形状有所不同。节流阀的启闭件大多为圆锥流线型，通过它改变通道截面积而达到调节流量和压力。节流阀供在压力降极大的情况下作降低介质压力之用。 介质在节流阀瓣和阀座之间流速很大，以致使这些零件表面很快损坏－即所谓汽蚀现象。为了尽是减少汽蚀影响，阀瓣采用耐汽蚀材料（合金钢制造）并制成顶尖角为140～180的流线型圆锥体，这还能使阀瓣能有较大的开启高度，一般不推荐在小缝隙下节流。 节流阀具有以下特点： 1、构造较简单，便于制造和维修，成本低。 2、调节精度不高，不能作调节使用。 3、密封面易冲蚀，不能作切断介质用。 4、密封性好较差。 节流阀按通道方式可分为直通式和角式两种；按启闭件的形状分，有针形、沟形和窗形三种。节流阀的安装与维护应注意以下事项： 该阀经常需要操作，因此应安装在易于方面便操作的位置上。 安装时要注意介质方向与阀体所标箭头方向保持一致。 换向阀双向换向阀reversing valve；change valve 换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。可分为手动换向阀、电磁换向阀、电液换向阀等。 顺序阀 顺序阀（Sequence Valve）是在具有二个以上分支回路的系统中，根据回路
液压系统基础知识大全 液压系统的组成及其作用 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它 向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执 行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线 往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等 几大类。 液压系统结构
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中 的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。空心箭 头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、 执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件 和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。 根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为，则与 0其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为 偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编 号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2 标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编 号应该与元件列表中编号相一致。这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控 制回路都与其系统编号相对应 国产液压系统的发展 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，液压英才网提醒大家发展国产液压技术振兴国产液压系统技术。 其实不然，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克等公司都有很强的实力。 液压附件： 目前在世界上，做附件较好的有： 派克（美国）、伊顿（美国）颇尔（美国） 西德福（德国）、贺德克（德国）、EMB（德国）等 国内较好的有： 旭展液压、欧际、意图奇、恒通液压、依格等 液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而 发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水 平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。 1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水 压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油, 又进一步得到改善。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液
北京市工业技师学院李兵 第一章液压传动基本知识 一,液压传动的工作原理 一部机器通常是由三部分组成,即原动机一传动机一工作机.原动机的作用是把各种形式的能量转变为机械能,是机器的动力源;工作机是利用机械能对外做功:传动装置设在原动机和工作机之间,起传递动力和进行控制的作用.传动的类型有多种,按照传统所用的机件或工作介质的不同可以分为:机械传动,电力传动,气压传动和液体传动. 用液体作为工作介质进行能量传递和控制的传动方式,称为液体传动.按其工作原理不同,又可分为液压传动和液力传动两种.前者主要利用液体的压力能来传递动力:后者主要利用液体的动能传递动力. 液压传动是以液体为工作介质,利用密封容积内液体的静压能来传递动力和能量的一种传动方式.以如图所示的液压千斤顶为例可以说明液压传动的工作原理.液压千斤顶在工作过程中进行了两次能量转换.小液压缸将杠杆的机械能转换为油液的压力能输出,称为动力元件;大液压缸将油液的压力能转换为机械能输出,顶起重物,称为执行元件.在这里大,小液压缸及单向阀和油管等组成了最简单的液压传动系统,实现了运动和动力的传递. 及单向阀和油管等组成了最简单的液压传动系统,实现了运动和动力的传递. 液压千斤顶工作原理示意图 l-杠杆手柄2-小缸体3-小活塞 4-单向阀5-吸油管6-排油管7-单向阀 8-大活塞9-大缸体10-管道ll-截止阀12-油箱 二,液压传动工作特性 l,液压传动中的液体压力的大小取决于负载.即压力只随负载的变化而变化,与流量无关. 2,执行机构的运动速度的大小取决于输入的流量而与压力无关. 三,液压传动系统的组成 无论液压设备规模大小,系统复杂与否,任何一个液压系统都是由以下几部分组成的: 液压系统组成示意图 从以上液压系统的组成部分可以看出,在液压传动中有两次能量转换过程,即液压泵将机械能转换为液压能;而液压缸或液压马达又将液压能转换为机械能. 1,动力元件 动力元件主要是各种液压泵.它把机械能转变为液压能,向液压系统提供压力油液,是液压系统的能源装置. 2,执行元件 执行元件其作用是把液压能转变为机械能,输出到工作机构进行做功.执行元件包括液压缸和液压马达,液压缸是一种实现直线运动的液动机,它输出力和速度;液压马达是实现旋转运动的液动机,它输出力矩和转速. 3,控制元件 控制元件是液压系统中的各种控制阀.其中有:改变液流方向的方向控制阀,调节运动速度的流量控制阀和调节压力的压力控制阀三大类.这些阀在液压系统中占有很重要的地位,系统的各种功能都是借助于这些阀而获得的. 4,辅助元件 为保证系统正常工作所需的上述三类元件以外的其他元件或装置,在系统中起到输送,储存,加热,冷却,过滤及测量等作用.包括油箱,管件,蓄能器,过滤器,热交换器以及各种控制仪表等.
《液压与气动》课程基本常识 第一章绪论部分 [1] 常见的传动主要包括：机械传动、（液压）传动、（气）动、电机传动、机电传动等。 [2] 液压传动的传动介质是原油炼制而成的各种制品，简称（液压油）。 [3] 液压传动是通过工作介质（液体）来传递动力的；通过液体的（压力）能量来传递动力；工作介质在工作过程中始终受到控制和调节。 [4] 液压传动的基本组成部分包括：1）能源装置即提供压力油的液压（泵），它将机械能转换为（液压）能；执行装置，包括直线运动的液压（缸）或回转运动的液压（马达）；控制调节装置，包括方向控制阀、（压力）控制阀、流量控制阀等；辅助装置，包括（油）箱、（滤油）器、油管等。 [5] 液压传动的优点主要有：同等体积下，相对电气装置，液压装置传递的（动力）更大；同等功率下，相对电机，体积小、重量轻、结构紧凑；液压装置工作较平稳；液压装置可在大范围内（无级）调速；液压装置易于实现自动化；液压装置易于实现（过载）保护；液压元件易于实现标准化、系列化、通用化；选用液压传动实现直线运动远远比机械传动简单等。 [6] 液压传动的缺点主要有：液压传动无法保证严格的（传动）比；液压传动在工作过程中能量损失较大，主要是摩擦、泄漏引起；液压传动对（油温）变化敏感，工作稳定性很容易受到温度影响；为减少泄漏，要求液压元件制造精度高，从而液压元件造价高昂；液压传动对油液（污染）敏感；液压传动需要独立的动力源；液压传动的（故障）不容易诊断。 第二章液压油 [1] 液压油的作用是传递（动力）或功率的介质且决定着系统的工作可靠性和稳定性；（润滑）作用、冷却作用、防锈作用等。 [2] 液压油液可分为：石油型，包括（机械）油、汽轮机油、普通液压油、专用液压油等；难燃型，包括乳化油、合成油等。 [3] 液压油液的要求随工作机械、工作环境而不同，但基本要求是：（粘）度应合适；较好的（润滑）性能；杂质少、纯净的质地；对金属和密封件具有较好的相容性；对热、氧化、水解、剪切具有良好的稳定性；具有良好的抗泡沫性、抗乳化性、防锈性、抗腐蚀性；流动点、凝固点低；闪点、燃点高等；对人体无害或污染小；在轧钢机、压铸机、挤压机、飞机等场合应有耐高温、热稳定性、不腐蚀、无毒性、不挥发、防火等。 [4] 液压油的最重要因素包括：液压油液的（粘度）；液压系统中，液压（泵）的工作条件最差，一般依据液压泵要求来确定液压油的粘度大小；（油温）对粘度影响很大，必须有油温控制器；选定液压油液后，使用不当也会使油液的性质发生变化。 [5] 许多实践表明，液压系统发生故障的主要原因之一是液压油的（污染）。液压油一旦被污染，直接影响液压系统的工作可靠性、液压元件的寿命。 [6] 液压油液的污染控制常用措施主要有：（定）期清洗液压系统、元件；清除加工及组装过程中残留的污染物；防止污染物从液压系统或元件的（外）界侵入；采用（过滤）器。依据具体情况，可在油箱中放置（磁）铁、一级或多级过滤；严格或重视控制油液的温度；定期检查和更换液压（油液）。
液压系统的组成及其作用 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压系统结构 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。 根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。
1．液压系统中的压力取决于（负载），执行元件的运动速度取决于（流量）2．液压传动装置由（动力元件）、（执行元件）、（控制元件）和（辅助元件）四部分组成，其中（动力元件）和（执行元件）为能量转换装置3．液体在管道中存在两种流动状态，（层流）时粘性力起主导作用，（紊流）时惯性力起主导作用，液体的流动状态可用（雷诺数）来判断 4．在研究流动液体时，把假设既（无粘性）又（不可压缩）的液体称为理想流体5．由于流体具有（粘性），液流在管道中流动需要损耗一部分能量，它由（沿程压力）损失和（局部压力）损失两部分组成6．液流流经薄壁小孔的流量与（小孔通流面积）的一次方成正比，与（压力差）的1/2次方成正比。通过小孔的流量对（温度）不敏感，因此薄壁小孔常用作可调节流阀7．通过固定平行平板缝隙的流量与（压力差）一次方成正比，与（缝隙值）的三次方成正比，这说明液压元件内的（间隙）的大小对其泄漏量的影响非常大8．变量泵是指（排量）可以改变的液压泵，常见的变量泵有(单作用叶片泵)、(径向柱塞泵)、(轴向柱塞泵)其中（单作用叶片泵）和（径向柱塞泵）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（轴向柱塞泵）是通过改变斜盘倾角来实现变量9．液压泵的实际流量比理论流量（大）；而液压马达实际流量比理论流量（小）10．斜盘式轴向柱塞泵构成吸、压油密闭工作腔的三对运动摩擦副为（柱塞与缸体）、（缸体与配油盘）（滑履与斜盘）11．外啮合齿轮泵的排量与（模数）的平方成正比，与的（齿数）一次方成正比。因此，在齿轮节圆直径一定时，增大（模数），减少（齿数）可以增大泵的排量。12．外啮合齿轮泵位于轮齿逐渐脱开啮合的一侧是（吸油）腔，位于轮齿逐渐进入啮合的一侧是（压油）腔。13．为了消除齿轮泵的困油现象，通常在两侧盖板上开（卸荷槽），使闭死容积由大变少时与（压油）腔相通，闭死
5.1.1 阀口流量公式及流量系数 对于各种滑阀(Spool Valve)、锥阀(Cone Valve)、球阀(Ball Valve)、节流孔口(Orifice)，通过阀口的流量均可用下式表示： ρ/20p A c q q ?= （5.1） 式中：q c —流量系数(Discharge Coefficient)；0A —阀口通流面积(Effective Area)；p ?—阀口前、后压差(Differential Pressure)；ρ—液体密度(Liquid Density)。 (1)滑阀的流量系数 设滑阀[图5.1(a)]开口长度为x ，阀芯(Spool)与阀体(Valve Body)(或阀套)内孔的径向间隙为?，阀芯直径为d ，则阀口通流面积0A 为 220?+=x W A （5.2） 式中：W —面积梯度(Area Gradient)，它表示阀口过流面积随阀芯位移的变化率。对于孔口为全周边的圆柱滑阀，d W π=。若为理想滑阀(即Δ＝0)，则有dx A π=0,对于孔口为部分周长时(如：孔口形状为圆形、方形、弓形、阶梯形、三角形、曲线形等)，为了避免阀芯受侧向作用力，都是沿圆周均布几个尺寸相同的阀口，此时只需将相应的过流面积A 0的计算式代入式(5.1)，即可相应地算出通过阀口的流量。 式(5.1)中的流量系数 C q 与雷诺数R e 有关。当R e ＞260时，C q 为常数；若阀口为锐边，则C q =0.6～0.65；若阀口有不大的圆角或很小的倒角，则 C q =0.8～0.9。 (2)锥阀的流量系数 如图 5.1(b)所示，具有半锥角α且倒角宽度为s 的锥阀阀口，其阀座平均直径为d m =(d 1+d 2)/2，当阀口开度为x 时，阀芯与阀座间过流间隙高度为h =x sin α。在平均直径d m 处，阀口的过流面积为 )2sin 21(sin 0ααπm m d x x d A -= (5.3) 一般，m d x <<,则 α πs i n 0x d A m = (5.4) 锥阀阀口流量系数约为C q =0.77～0.82。
一．复习知识点 绪论 1．液压与气压传动的概念： 液压与气压传动是研究以有压流体（压力油或压缩空气)为能源介质，来实现各种机械的传动和自动控制的学科。 2、液压系统的组成：根据图示简述液压系统的组成部分。 1.油箱2过滤器3泵 4 溢流阀 5 开停閥 6 节流阀7换向阀8 油缸9 工作台 3、液压传动和气压传动的特点。 第1章液压流体力学基础 1、粘度的概念： 液体的粘度是指液体在单位速度梯度下流动时单位面积上产生的内摩擦力。粘度是衡量液体粘性的指标。粘度μ称为动力粘度。液体的动力粘度与其密度的比值，称为液体的运动粘度。 2、液体和气体年度的特点： 液体和气体的粘度随液体的压力和温度而变。对液压传动工作介质来说，压力增大时，
粘度增大。温度升高，粘度下降。对气体来说，压力增大，粘度增大。温度升高，粘度升高。 3、液体静压力基本方程式 在重力作用下的静止液体，其受力情况如图所示，现要求得液体内离液面深度为h的A 点处压力液体压力. 液体静压力的基本方程为p＝p0+pgh。 4帕斯卡原理（灵活运用） 在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传到各点。 5相对压力、绝对压力、表压和真空度的概念。 6理想液体的概念： 我们把既无粘性又不可压缩的液体称为理想液体。 7连续型方程的概念（灵活运用） 连续性方程是质量守恒定律在流体力学中的一种表达形式，它表明在定常流动条件下，流过各个通流截面上的流量是相等的(即流量是连续的)。 8试根据帕斯卡原理和连续型方程分析液压千斤顶的工作原理及F1、W1、A1、A2、V1、V2之间的关系。 9 理想液体伯努利方程的物理意义： 的就是能量守恒定律在流动液体中的具体体现。当液体为理想液体且作定常流动时，有
《液压传动考试宝典之68招》 【2011级机械班内部资料陈林涛总结 2014年六月】一，考试内容： 针对以上考试，我为大家总结了一下精简和重点知识点，希望大家好好看看，考试顺利！！！二．重要知识点：（有颜色，划线的最重要！！！） 1.液压传动以液体作为传递运动和动力的工作介质，而且传动中必须经过两次 能量转换。它先通过动力装置将机械能转换为液体的压力能，后又将压力能转换为机械能做功。 2.系统内的工作压力取决于外界负载。 3.活塞的运动速度v 取决于进入液压缸（马达）的流量q。 4.压力p和流量q是流体传动中最基本、最重要的两个参数，它们相当于机械 传动中的力和速度，它们的乘积即为功率 5.液压传动装置主要由以下四部分组成能源装置—泵。将原动机输入的机械 能转换为液体的压力能，作为系统供油能源装置。执行装置—缸（或马达）。
将流体压力能转换为机械能，而对负载作功。控制调节装置—各种控制阀，用以控制流体的方向、压力和流量，保证执行元件完成预期的工作任务。辅助装置—油箱、油管、滤油器、压力表、冷却器、分水滤水器、油雾器、消声器、管件、管接头和各种信号转换器等，创造必要条件，保证系统正常工作。 6.液压系统中控制部分的结构组成形式有开环式和闭环式两种。 7.液压传动优点：在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生更大的动力。 液压装置工作比较平稳。液压装置能在大范围内实现无级调速。它还可以在运行的过程中进行调速。液压传动易于对液体压力、流量或流动方向进行调节或控制。液压装置易于实现过载保护。 8.缺点：液压传动在工作过程中常有较多的能量损失。液压传动对油温变化比 较敏感，它的运动速度和系统工作稳定性很易受到温度的影响，因此它不宜在很高或很低的温度条件下工作，为了减少泄漏，液压元件在制造精度上的要求较高，因此它的造价较贵，而且对油液的污染比较敏感。液压传动出现故障时不易找出原因。 9.液压系统能否可靠稳定的工作，在很大程度上取决于系统中所用到的液压油 液。 10.液压液的物理性质：密度，可压缩性，粘性。 11.液压系统使用的液压液应具备如下性能：合适的粘度。 润滑性能好。 质地纯净，杂质少。 金属和密封件有良好的相容性。对热、氧化、水解和剪切都有良好的稳定性。抗泡沫性好，抗乳化性好，腐蚀性小，防锈性好。体积膨胀系数小，比热容大。 流动点和凝固点低，闪点（明火能使油面上油蒸气闪燃，但油本身不燃烧时的温度）和燃点高。对人体无害，成本低。
液压与气压传动知识点 1、液压与气压工作原理：它首先通过能量转换装置（如液压泵，空气压缩机）将原动机(如电动机）的机械能转变为压力能，然后通过封闭管道，控制原件等,由另一能量转换装置(液压缸或者气缸，液压马达或气动马达）将液体（气体）的压力能转变为机械能，驱动负载，使执行机构得到所需要的动力,完成所需的运动。 2、液压与气压传动系统的组成:动力元件，执行元件，控制调节元件，辅助元件，工作介质。 3、黏性的意义：液体在外力作用下流动时,液体分子间的内聚力会阻碍其分子的相对运动，即具有一定的内摩擦力，这种性质成为液体的黏性。 常用的黏度有3种：动力黏度，运动黏度，相对黏度。 4、液压油分为3大类：石油型、合成型、乳化型。 5、液体压力有如下的特性：1、液体的压力沿着内法线方向作用于承压面。2、静止液体内任意一点的压力在各个方向上都相等。 5、液体压力分为绝对压力和相对压力。 6、真空度:如果液体中某一点的绝对压力小于大气压力，这时，比大气压小的那部分数值叫做真空度。 7、帕斯卡原理：P19 8、理想液体：一般把既无黏性又不可压缩的液体称为理想液体。 9、恒定流动：液体流动时，若液体中任何一点处的压力、速度和密度等参数都不随时间而变化,则这种流动称为恒定流动（或定常流动、非时变流动）。 当液体整个作线形流动时，称为一维流动。 10、液流分层，层与层之间互不干扰，液体的这种流动状态称为层流. 液流完全紊乱，这时液体的流动状态称为紊流。 11、临界雷诺数P23 雷诺数的物理意义：雷诺数是液流的惯性力对黏性力的无因次比。当雷诺数较大时，液体的惯性力起主导作用，液体处于紊流状态；当雷诺数较小时，黏性力起主导作用，液体处于层流状态。 12、连续性方程是质量守恒定律在流体力学中的一种表达形式。 13、伯努利方程是能量守恒定律在流体力学中的一种表达形式。 14、动量方程是动量定理在流体力学中的具体应用。 15、沿程压力损失：液体在等径直管中流动时，因黏性摩擦而产生的压力损失称为沿程压力损失。 16、局部压力损失：液体流经管道的弯头、管接头、突变截面以及阀口、滤网等局部装置时，液体会产生旋涡，并发生强烈的紊动现象，由此而造成的压力损失称为局部压力损失。 17、液压冲击：在液压系统中，由于某种原因,系统中某处的压力会在某一瞬间会突然急剧上升,形成很高的压力峰值，这种现象称为液压冲击。 81、危害：系统中出现液压冲击时，液体瞬间压力峰值可以比正常工作压力大好几倍。液压冲击会损坏密封装置、管道或液压元件,还会引起设备振动，产生很大噪声。有时，液压冲击会使某些液压元件如压力继电器、顺序阀等产生误动作，影响系统正常工作。 19、气穴现象：在液压系统中，如果某处的压力低于空气分离压时，原先溶解在液体中的空气就会分离出来,导致液体中出现大量气泡，这种现象称为气穴现象。如果液体中的压力进一步降低到饱和蒸气压时，液体将迅速气化,产生大量蒸气泡，这时的气穴现象将会愈加严重。 当液压系统中出现气穴现象时，大量的气泡破坏了液流的连续性，造成流量和压力脉动，气泡随液流进入高压区时又急剧破灭，以致引起局部液压冲击,发出噪声并引起振动,当附着在金属表面上的气泡破灭时，它所产生的局部高温和高压会使金属剥蚀,这种由气穴造成的腐蚀作用称为气蚀。气蚀会使液压元件的工作性能变坏，并使其寿命大大缩短. 气穴多发生在阀口和液压泵的进口处。由于阀口的通道狭窄，液流的速度增大,压力则大幅度下降，以致产生气穴。当泵的安装高度过大，吸油管直径太小，吸油阻力太大,或泵的转速过高，造成进口处真空度过大时,亦会产生气穴。 20、为减少气穴和气蚀的危害，通常采用下列措施。(1）减小小孔或缝隙前后的压力降。一般希望小孔或缝隙前后的压力比值p1/p2＜3.5（2)降低泵的吸油高度，适当加大吸油管内径，限制吸油管内液体的流速，尽
液压系统面试知识试题 一、液压系统的基本原理 液压系统是一种利用液体传递力量和控制信号的工程技术系统。其基本原理是 利用液体压力传递力量，通过控制液体的流动来实现机械装置的运动和控制。 液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。液压泵负责将机械能转化为液压能，液压缸则根据液压能的作用来产生机械运动。液压阀则用于控制液压系统的流量、压力和方向。 二、液压系统的应用领域 液压系统在各个领域都有广泛的应用，例如： 1.工业领域：液压系统广泛应用于机床、冶金设备、压力机、注塑机等 各种机械设备中，用于实现精确的力量传递和控制。 2.农业领域：液压系统被应用于农业机械中，用于实现农机的各种功能， 如收割机的割台升降、拖拉机的装卸等。 3.航空航天领域：液压系统在飞机、火箭等航空航天设备中起着关键作 用，用于实现机翼、舵面等的控制。 4.汽车工业：液压系统被广泛应用于汽车的制动系统、悬挂系统等，用 于提供可靠的力量传递和控制。 5.建筑工程：液压系统在起重机、挖掘机等建筑机械中应用广泛，用于 实现重物的举升、挖掘等操作。 三、液压系统面试知识试题 1.什么是液压系统？液压系统的基本原理是什么？ 2.液压系统有哪些主要组成部分？ 3.请简要描述液压泵的工作原理。 4.液压系统中常用的液压缸有哪些类型？请分别描述其工作原理。 5.液压系统中常用的液压阀有哪些类型？请分别描述其工作原理。 6.什么是液压传动系统的压力损失？如何减小压力损失？ 7.液压系统中常见的故障有哪些？如何进行故障排除和维护？ 四、答题参考 1.液压系统是一种利用液体传递力量和控制信号的工程技术系统。其基 本原理是利用液体压力传递力量，通过控制液体的流动来实现机械装置的运动和控制。 2.液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压阀块的一些知识点 液压阀块是液压系统中的重要零部件之一，它在液压系统中起到控制、调节和 保护作用。下面将对液压阀块的一些知识点进行讲解。 液压阀块的作用 液压阀块是液压系统中的一种控制装置，主要用于控制液压系统中的流量、压 力和方向等参数，并保护液压系统中的其他元件。液压阀块通常由多个液压阀组成，这些阀门可以通过控制器的信号或机械力和流量来调节和控制液压系统的工作状态。 液压阀块的种类 液压阀块的种类比较多，根据不同的控制方式可以将其分为机械式、电磁式、 压力式和比例式等。其中机械式的液压阀块是一种普通的机械控制装置，采用手动或脚踏控制，闭合和开启阀门。电磁式液压阀块是根据电磁控制原理工作的，用于对液压系统进行远程控制。压力式液压阀块主要用于保护液压系统中其他元件，通过调节压力来控制液压系统中的流量和压力。而比例式液压阀块则是根据电子控制原理工作的，可以通过调整阀门开度的比例来控制系统中的流量，实现精确流量控制。 液压阀块的结构 液压阀块通常由阀体、阀芯、定位芯、紧固件和密封件等部分组成。其中阀体 是最主要的部分，作为支撑系统中所有阀门的核心结构。阀芯是阀体中的一个开关式元件，可以通过旋转或推动来控制液压系统中的流量和压力。定位芯则是一个固定在阀体中的元件，用于准确定位和固定阀芯的位置。紧固件和密封件则是为了确保液压阀块的安全和密封性而设计的。 液压阀块的安装 液压阀块的安装需要注意以下几点： 1.保持清洁。在安装液压阀块之前，应该将安装位置和接口部分彻底清 洁干净，避免杂质和灰尘进入液压系统中。 2.合理布局。在安装液压阀块时，应考虑液压系统的工作环境和使用要 求，选择合适的安装位置和方向。 3.严密连接。液压阀块与管道之间的接口需要进行严密连接，确保密封 性和防止泄漏。
百度文库 襄阳航宇机电国内专业生产伺服阀 HY系列电液伺服阀介绍 航宇HY系列—伺服阀 襄阳航宇机电液压应用技术有限公司（以下简称航宇）是中国液压伺服阀行业的知名企业，专业从事电液伺服阀及伺服系统的研发、生产、销售及维修。产品主要有HY系列电液伺服阀。 航宇有雄厚的技术实力和研发团队，研发中心拥有多位国内外知名行业专家。航宇掌握了电液伺服核心技术，拥有自主创新的知识产权。自主开发有HY系列电液流量伺服阀、电液压力伺服阀、电液压力-流量伺服阀、动压反馈电液伺服阀、长寿命电磁液压锁、高精度伺服马达、伺服油缸、多功能伺服控制器、伺服泵站及伺服系统等光机电一体化产品。广泛应用于航空航天、冶金加工、船舶制造、石油化工、工程机械、科研实验以及兵器工业等领域。还可对进口电液伺服阀进行全面维修及国产化开发。航宇先后获得“重点高新技术企业”“国家重点新产品”等多项荣誉。 以下是航宇机电公司的HY系列产品中的几个伺服阀及其参数。可全性能代替MOOG伺服阀，真正做到电液伺服阀国产化。 HY151A可全性能替代MOOG 73 HY150可全性能替代MOOG 76 HY130可全性能替代MOOG 31 HY160可全性能替代MOOG 78 HY152可全性能替代MOOG G761
测试油温40±6℃；测试供油压力21MPa 电液伺服阀较容易受污染，因此对油液环境要求较高。以下是电液伺服系统的污染和维护问 题及电液伺服阀的故障分析及排除。 电液伺服系统的污染和维护 电液伺服系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响电液伺服系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的电液伺服系统故障大约有70％是由于污染引起的。 一、油液污染对系统的危害主要如下： 1）元件的污染磨损 油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。 2）元件堵塞与卡紧故障
液压的基本知识 液压技术是一种利用液体传递动力的技术，广泛应用于各个领域，如机械、航空、农业等。液压系统由液压液、液压泵、液压阀、液压缸等组成。本文将介绍液压的基本知识。 一、液压液 液压液是液压系统中传递动力的介质，常见的液压液有矿物油、合成油和水基液压液。液压液应具备良好的润滑性、稳定性和防腐性。 二、液压泵 液压泵是将机械能转化为液体动能的装置，将液体从低压区域抽入高压区域。常见的液压泵有齿轮泵、柱塞泵和螺杆泵等。液压泵的选择应根据液压系统的要求和工作条件来确定。 三、液压阀 液压阀是控制液压系统中液体流动的装置，常见的液压阀有溢流阀、节流阀和换向阀等。液压阀的作用是控制液体的压力、流量和方向，从而实现液压系统的各种功能。 四、液压缸 液压缸是液压系统中的执行器，将液压能转化为机械能。液压缸由缸筒、活塞和密封装置等组成，通过液压液的作用，产生线性运动。液压缸广泛应用于起重机械、挖掘机和农业机械等领域。
液压系统的工作原理是利用液体的不可压缩性来传递力和能量。当液压泵工作时，液压液被抽入液压泵的吸入管道，然后被压入液压系统。液压液经过液压阀的控制，进入液压缸，使其产生运动。液压液在液压缸中的压力和流量大小由液压阀控制。 液压系统具有许多优点，如传动效率高、反应灵敏、可靠性高等。液压系统的缺点是液压液易受污染和泄漏的影响，需要定期维护和保养。 总结起来，液压的基本知识包括液压液、液压泵、液压阀和液压缸。液压系统的工作原理是利用液体的不可压缩性来传递力和能量。液压系统具有许多优点，但也需要定期维护和保养。液压技术的应用广泛，为各个领域的发展提供了强大的支持。
液压系统面试知识 液压系统是现代机械设备中不可或缺的一部分，它通过液体的压力传递来实现能量的转换和控制。在面试液压系统相关职位时，面试官通常会询问一系列与液压系统相关的知识、技能和经验。以下是一些常见的液压系统面试问题： 1. 请简要介绍一下液压系统的基本原理和组成部分。 液压系统主要由以下几部分组成：液压泵、液压缸或液压马达、液压阀、油箱、管道和传感器等。液压泵将机械能转换为液体的压力能，然后通过管道输送到液压缸或液压马达，将其转换为机械能。液压阀用于控制液体的流量、压力和方向，以实现对机械设备的控制。 2. 请解释一下液压油的作用和选择原则。 液压油在液压系统中起到传递压力、润滑摩擦表面、冷却和密封等作用。选择液压油时，需要考虑以下几个因素：工作压力、工作温度、环境温度、液压系统的工作环境（如是否有粉尘、水分等）、液压油的性能要求（如抗磨性、抗氧化性等）以及经济性等。
3. 请简要介绍一下液压泵的类型和工作原理。 液压泵主要有齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵等类型。齿轮泵通过啮合的齿轮将液体从低压区域吸入，压缩后输送到高压区域；柱塞泵通过柱塞在缸体内往复运动，将液体从低压区域吸入，压缩后输送到高压区域；叶片泵通过叶片在定子内旋转，将液体从低压区域吸入，压缩后输送到高压区域；螺杆泵通过螺杆在定子内旋转，将液体从低压区域吸入，压缩后输送到高压区域。 4. 请简要介绍一下液压缸的类型和工作原理。 液压缸主要有单作用缸和双作用缸两种类型。单作用缸在活塞一侧有压力油进入，另一侧有回油通道，活塞只能向一个方向运动；双作用缸在活塞两侧都有压力油进入和回油通道，活塞可以向两个方向运动。 5. 请简要介绍一下液压阀的类型和工作原理。 液压阀主要有压力阀（如溢流阀、减压阀、顺序阀等）、流量阀（如节
【专业知识】液压水位控制阀的内部结构及作用原理 【学员问题】液压水位控制阀的内部结构及作用原理？ 【解答】液压水位控制阀一般由浮球阀，控制管，液压阀主体组成。虽然液压控制阀主体的外观各异，材质不同，有立式和卧式安装形式等，但其内部结构和作用原理却基本相同。液压控制阀的主体由进水腔、出水口、活塞式阀芯、泄压腔、泄压口等组成。 设进水的水压为P0，泄压腔的压力为P1；活塞式阀芯的重力为G，活塞式阀芯泄压腔端的直径为D1，另一端的直径为D2.连通进水腔和泄压腔的小孔直径的d1，泄压口的直径为d2，活塞式阀芯与阀腔的摩擦力为f，受到的支持力为N.下面上的说明（结构二类似）为例，分析活塞式阀芯的受力情况如下： 设活塞式阀芯受到的合力为F，则阀芯受力矢量式为： F=F1+F2+F3+F4+f+N+G（1） 表达为代数形式如下： F=P0D22π/4+P2（D12π/4-D22π/4）-P1D12π/4±f-G±N =（P0D22-P1D12）π/4±f-G+P2（D12-D22）π/4±N =A±f-G±N+B（2） （2）式中A=（P0D22-P1D12）π/4，B=P2（D12-D22）π/4；f的符号与A的符号相反。 当水池或水塔内水位下降，浮球阀开启排水时，进水腔通过小孔d1向泄压腔补水，
由于补水孔d1小于泄压孔d2，补水能力小于泄压能力，泄压腔的压力P1降低，阀芯支持力N1逐渐减小到消失，进水管内有压力水P0克服活塞式阀芯的重力和摩擦力将其托起，上式F大于0，密封面逐渐打开，液压阀门即开启向水池（或水塔）供水。当水池水位上升到控制水面，浮球阀关闭，泄压腔补水能力大于泄压能力，N2逐渐减小，P1上升（最大至P0），上式F小于0，活塞下移将密封面封闭，阀门即停止供水。液压控制阀在浮球的控制下，从而可以自动控制水位。 以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成，供参考，如有问题请及时沟通、指正。 结语：借用拿破仑的一句名言：播下一个行动，你将收获一种习惯；播下一种习惯，你将收获一种性格；播下一种性格，你将收获一种命运。事实表明，习惯左右了成败，习惯改变人的一生。在现实生活中，大多数的人，对学习很难做到学而不厌，学习不是一朝一夕的事，需要坚持。希望大家坚持到底，现在需要沉淀下来，相信将来会有更多更大的发展前景。
液压系统面试知识试题 液压系统是许多机械设备中不可或缺的一部分，它通过液体的压力传递能量，实现各种机械运动。在面试液压系统工程师的职位时，面试官通常会询问一系列与液压系统相关的知识问题，以评估应聘者的专业能力和实践经验。以下是一些常见的液压系统面试问题： 1. 请简要介绍一下液压系统的基本原理和组成部分。 液压系统主要由以下几个部分组成：液压泵、液压缸或液压马达、液压阀、油箱、油管和接头等。液压泵将机械能转换为液体的压力能，液压缸或液压马达将液体的压力能转换为机械能，从而实现各种机械运动。液压阀用于控制液体的压力、流量和方向，以满足不同的工作要求。 2. 请解释一下液压系统中的“压力”和“流量”的概念。 压力是指液体在单位面积上所受到的力，通常用帕斯卡（Pa）或兆帕（MPa）表示。流量是指单位时间内通过管道的液体体积，通常用升/分钟（L/min）或立方米/小时（m3/h）表示。
3. 请简要介绍一下液压泵的类型和工作原理。 液压泵主要有齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵等类型。齿轮泵通过齿轮的啮合和分离来吸入和排出液体；柱塞泵通过柱塞的往复运动来吸入和排出液体；叶片泵通过叶片的旋转来吸入和排出液体；螺杆泵通过螺杆的旋转来吸入和排出液体。 4. 请简要介绍一下液压缸的类型和工作原理。 液压缸主要有单作用缸和双作用缸两种类型。单作用缸在活塞的一侧有油腔，当活塞向这一侧移动时，液体被吸入或排出；双作用缸在活塞的两侧都有油腔，当活塞向任一侧移动时，液体都可以被吸入或排出。 5. 请简要介绍一下液压阀的类型和工作原理。 液压阀主要有压力阀、流量阀和方向阀等类型。压力阀用于调节液体的压力，如溢流阀、减压阀和顺序阀等；流量阀用于调节液体的流量，
[知识]液压阀符号及几位几通的办判断方法 常用液压图形符号 表1常用液压图形符号(摘自GB/T786.1-1993) (1)液压泵、液压马达和液压缸 名称符号说明名称符号说明 液压泵一般符号详细符号 不可调单 单向旋向缓冲缸单向定转、单向量液压简化符号流动、定泵排量 双向旋双向定转，双向量液压详细符号液压泵流动，定泵排量可调单向 缓冲缸单向旋单向变转，单向量液压简化符号流动，变泵双作用排量 缸双向旋双向变转，双向量液压详细符号流动，变泵不可调双排量 向缓冲缸
液压马一般符号简化符号达 单向定单向流 液压马量液压动，单向详细符号达马达旋转可调双向 双向流缓冲缸双向定动，双向量液压简化符号旋转，定马达排量单向流单向变动，单向量液压伸缩缸旋转，变马达排量 双向流双向变动，双向量液压单程作用旋转，变马达气-液转排量换器 双向摆摆动马动，定角连续作用达度 压力转单向流定量液换器动，单向压泵-马单程作用旋转，定达排量
增压器双向流 变量液动，双向 泵-马达压泵-马旋转，变连续作用 达排量，外 部泄油 单向旋液压整转，变排体式传蓄能器一般符号量泵，定动装置排量马达气体隔离详细符号式单活塞蓄能器 杆缸 简化符号重锤式 单作用 缸 详细符号弹簧式单活塞 杆缸(带弹簧复
位) 简化符号辅助气瓶 柱塞缸气罐 伸缩缸液压源一般符号 详细符号气压源一般符号单活塞 能量源杆缸 简化符号电动机双作用 缸 详细符号原动机电动机除外 双活塞 杆缸 简化符号 (2)机械控制装置和控制方法
名称符号说明名称符号说明直线运箭头可省液压先导内部压力控制动的杆略加压控制 旋转运箭头可省液压先导外部压力控制动的轴略加压控制 液压二级定位装内部压力控制，先导加压机械控置内部泄油控制制件 *为开锁气-液先气压外部控制，先导压锁定装的控制方导加压控液压内部控制，力控制置法制外部泄油方法 电-液先弹跳机液压外部控制，导加压控构内部泄油制 内部压力控制，顶杆式内部泄油机械控液压先导 可变行外部压力控制制方法卸压控制 程控制(带遥控泄放 式口) 电磁铁控制、外弹簧控电-液先部压力控制，外制式导控制部泄油
目录 第一章液压阀基础知识 (3) 1.1液压技术的原理与液压系统的组成 (3) 1.2 液压阀的功用及重要性 (3) 1.3 液压阀的基本结构原理 (4) 第二章充液阀的基本知识 (6) 2.1 充液阀概述 (6) 2.2充液阀的典型结构 (6) 2.3 充液阀的结构原理 (7) 2.4 充液阀的工作原理及性能 (8) 2.4.1 充液阀的工作原理 (8) 2.4.2 充液阀的性能 (10) 2.5 充液阀的作用 (11) 第三章设计软件简介 (12) 3.1 Solidworks的相关知识 (12) 3.1.1 SolidWorks软件的特点 (12) 3.1.2 SolidWorks 2010的新功能 (14) 3.2 SolidWorks 2010操作界面介绍 (17) 3.2.1 SolidWorks 2010操作界面 (17) 3.2.2 基本操作与文件管理 (20) 3.2.3 工具栏 (21)
第四章充液阀的设计建模 (23) 4.1 充液阀的设计计算 (24) 4.2 先导阀体的组建 (25) 4.1.1 绘制草图 (26)
第一章液压阀基础知识 1.1液压技术的原理与液压系统的组成 液压传动与控制简称为液压技术，是以液体为工作介质，利用封闭系统中液体的静压能实现信息、运动和动力的传递及工程控制的计术。由于液压技术在功率密度，结构组成、响应速度，调节范围，过载保护、电液整合等方面独特的优势，使其成为现代传动与控制的重要基础技术之一，其应用遍及国民经济各个领域。 除了工作介质外，一个液压系统通常都是由能源元件（液压泵）、执行元件（液压缸、液压马达或摆动液压马达）、控制元件（各种液压阀）和辅助元件（邮箱和管路等）四类液压元件所组成。液压传动与控制的机械设备或装置工作时，其液压系统以具有连续流动性的液压油或难燃液压液或水作为工作介质，通过液压泵将驱动泵的原动机的机械能转换成液体的压力能，然后经过封闭管路及控制阀送至执行器中，转换为机械能去驱动负载、实现工作机构所需的直线运动或回转运动。 1.2 液压阀的功用及重要性 液压控制阀（简称液压阀）是液压系统中的控制元件，其功用是控制液压系统中液体的流向、压力及流量，以使液压执行器及其驱动的工作机构获得所需要的运动方向、运动速度（转速）及推力（转矩）等。