摩托车涂装通用技术条件
1适用范围
本技术条件规定了公司各种摩托车部件零部件的涂装技术要求及试验方法，它适用所有本公司摩托车的涂漆零部件。
2引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方单位沟通是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1720 漆膜附着力测定法
GB/T1727 漆膜一般制备法
GB/T1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T1733 漆膜耐水性测定法
GB/T1734 漆膜耐汽油性测定法
GB/T1740 漆膜耐湿热测定法
GB/T1743 漆膜光泽测定法
GB/T1763 漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T1764 漆膜厚度测定法
GB/T1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法
GB/T1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T1769 漆膜磨光测定法
GB/T1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧辐射）
GB/T3181 漆膜颜色标准
GB/T3186 涂装产品的取样
GB/T6514 涂装作业安全规程涂装工艺通风净化
GB/T6739 漆膜硬度铅笔测定法
GB/T6807 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件
GB8264 涂装技术术语
GB/T9276 涂层自然气候暴露试验方法
GB/T9969.1 工业产品使用说明书总则
GB/T11186.3 漆膜颜色的测量方法第三部分色差计算
GB/T12334 金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则
JB/T7504 静电喷涂装备技术条件
JB/T6978 涂装前表面准备——酸洗
QC/T29117.3-93 摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量评定方法3定义
本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。
3.1 油漆涂层缺陷用语
3.1.1 起泡
涂层表面呈现鼓包现象。
3.1.2针孔
漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。
3.1.3起皱
漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状褶皱的现象。
3.1.4桔皮
漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.1.5缺陷（露底）
漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.1.6 遮盖不良
涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。
3.1.7 裂纹
漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.1.8 脱落（剥落）
漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。
3.1.9麻点（凹陷）
涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式泡疤而出现凹坑的现象。
3.1.10 流痕（流漆）
喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象。严重的称为流挂。
3.1.11杂漆（发花）
漆膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。
3.1.12颗粒
漆膜表面附着颗粒状物质的现象。
3.1.13锈痕
漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
3.1.14砂纸纹
涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。
3.1.15碰划伤
漆膜表面受外力碰伤而呈现划痕的现象。
3.1.16失光
漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。
3.2涂膜鲜映性
涂膜鲜映性指的是涂膜映出镜物的清晰程度，它是与涂膜的平滑性、光泽性、丰满度等有关的综合性指标，以DOI值表示。
4摩托车涂漆件技术条件
4.1表面质量要求
4.1.1零件表面分类
根据涂漆零件表面对整车外观质量的影响程度，参照QC/T29117.3的要求将零件表面质量分为A、B、C三类。
A类表面零件：指装配在影响整车外观最明显部位的零件。如油箱、导流罩、前挡泥板等。
B类表面零件：指装配在影响整车外观较明显部位的零件。如前后车轮、减震器等。
C类表面零件：指装配在整车人站立时不易观察部位的零件。如被遮盖住，但能看到的部分车架焊缝等。4.1.2零件表面质量要求
各部件的涂装质量要求按涂装零件表面质量要求表（表1）规定的执行。
4.2涂装件的性能要求
4.2.1 漆膜外观
漆膜外观应丰满、光滑平整、色泽均匀。
4.2.2颜色
产品与标准色板无明显色差，检验方法按5.2.3的规定进行。
4.2.3涂漆膜厚
漆膜总厚度一般不低于15um （不含腻子层厚度），不大于2mm（含腻子层厚度）。
各个烤漆件的漆膜总厚度（包括底漆层、中间漆层、腻子层、面漆层厚度）按零部件的图纸及工艺要求，膜厚的测定按5.3.3的规定进行。
4.2.4光泽度
漆膜光泽度按5.3.4的方法及要求进行测定，A类零件表面漆膜光泽度≥95（GS）。
4.2.5 硬度
漆膜硬度按5.3.5的规定进行测定，要求按图纸的规定执行。
4.2.6附着力
要求涂漆层（包括底漆、中间层漆、腻子层、面漆之间）与工件表面附着牢固，试验方法按5.3.6。
4.2.7耐汽油
要求涂层有一定的耐汽油性，按5.3.7的方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显失光、褪色、漆膜软化、返粘、颜色模糊、实验液染色、混浊等缺陷。
4.2.8耐碱性
要求涂层有一定的耐碱性，按5.3.8方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。
4.2.9耐酸性
要求涂层有一定的耐酸性，按5.3.9方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。
4.2.10耐人工汗液性
要求涂层有一定的耐人工汗液性，按5.3.10方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。
4.2.11耐候性
出厂一年半内，漆膜应完整，只允许轻微的失光和变色，不脱落、起泡、开裂，失光率不大于30%；试验方法按5.3.11的规定。
4.2.12耐冲击性
主要是指耐低温冲击性，涂层的一般冲击强度不低于1.96N.m，按5.3.12方法试验后，漆膜表面无裂纹剥落产生等缺陷。
4.2.13 漆膜的磨光性
要求涂层有一定的耐磨光性。按5.3.13方法试验后，漆膜的色彩、光泽度及一般外观均无明显的改变。
4.2.14 耐水性
要求涂层有一定的耐水性，按5.3.14方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、起皱纹、起泡软化及明显的失光、褪色等缺陷。
4.2.15 耐湿热性
涂层应具有一定的耐耐湿热性，按5.3.15方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、起皱纹、起泡软化及明显的失光、褪色等缺陷。
4.2.16 抗回粘性
涂层应有一定的抗回粘性，按5.3.16方法试验后，漆膜表面无明显的粘着物和布纹痕迹。
4.2.17 耐弯曲性
涂层应有一定的耐弯曲性，按5.3.17方法试验后，漆膜表面无裂纹或剥落现象产生。
4.2.18 其它性能的要求
要求涂层有一定的耐化学物性能，如耐混合二甲苯性、耐洗涤剂等，试验方法按5.3.18。
4.3ABS材质上耐热涂装的质量要求
ABS材质上耐热涂装的质量要求按附表（表2）的要求。
4.4其它树脂材料的烤漆件
其它树脂材料的烤漆件可参照ABS涂装的质量要求表中2级要求进行控制。
4.5 金属烤漆件
4.5.1 油箱
油箱的烤漆可参照ABS涂装的质量要求表中3级要求进行控制。
4.5.2 其它金属材料
其它金属材料的烤漆的质量指标：外观质量4.1.2；涂层质量4.2.3、4.2.5；涂层的耐腐蚀性能4.2.8、4.2.9、
4.2.10、4.2.15；漆膜附着力4.2.6并可根据实际情况在图纸上进行要求。
5 摩托车涂漆件的检验方法及要求
检验涂层各项质量指标时，应尽可能在零部件上直接检验，原则上是在固化了的漆膜上进行。检验表面可以是产品，也可以是工艺条件与产品相同的试验样板，并采用与实际零部件底材相同的材料。
5.1试验的一般条件
5.1.1试验场所
a)试验场所应是温度为23±5℃，相对湿度为40%~80%，没有日光直射，没有妨碍试验的气体、蒸汽、
灰尘，噪音不得高于70dB（A），通风极少的地方。地面和墙壁均为白色或浅色，且不应反光XUAN 目；
b)检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正视力），应具有较丰富的油漆检验知识和实践经验，懂
得一般的涂装工艺知识。检验时需穿着中性颜色的服装。
5.1.2试验样板的制作
a)试验样板的制作参考GB/T1727；
b)树脂试验样板原则上采用于零部件同一等级的材料；
c)试验样板的尺寸要求按下图所示；试验样板的壁厚：金属材料一般为0.8，树脂材料一般为3。
5.1.3涂料的取样
涂料的取样步骤按照GB/T3186的有关规定进行。
5.1.4 试验样板的前处理
进行与量产相同条件的前处理。
5.1.5 试验的时间
有关涂面的状态及涂膜性能的实施时间，原则上是在喷涂完成后按表3所示时间把试板静置在试验场所后，再进行试验。但有时生产线上的试验项目等是立即确认的。
表3
5.1.6 试验板的调整
如果是涂装过的试验板，应在试验前把涂膜表面的油脂类、指纹印等肮脏杂物完全清除后再进行试验，但不可以用力擦拭涂膜表面，或使用溶剂等引起试验板表面发生变化。
5.2 涂膜性能状态的检验内容
表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验内容：缺漆露底、遮盖不良、气泡、脱落（剥
落）、锈痕或锈斑、裂纹、麻点（凹陷）、流痕（流挂）、颗粒（尘埃）、起皱、桔皮、针孔、杂漆、脏污、划伤、砂纸纹、涂层光滑平整度（凹凸不平）、装饰贴条不平、涂层厚度不均匀等缺陷，并检查漆膜的硬度、厚度、附着力、光泽、鲜映性、光渗参数等。
5.3 涂膜性能状态的试验
对于有特殊地理位置（湿热带地区）要求的涂漆件，应进行耐水性、耐盐雾性、耐湿热性及耐热性检验。
5.3.1 涂膜外观
a) 以工件为试件；
b) 在扩散日光之下用肉眼观察涂面的色差、色不均匀的程度、光泽的差异、光泽的不均匀程度、厚度的不均匀程度、平整性、刷纹、桔皮、起皱、颗粒、凹陷、孔的程度、流挂、鱼眼、气泡、膨胀、裂纹、漆膜泛白的程度。
注：扩散日光是指日出3h之后到日落3h之前，从不会直射日光的北窗照射进来的光线；另可以根据当事者之间的协商而使用直射日光。
5.3.2 涂膜颜色
涂膜颜色参照GB/T3181的规定进行。
把工件与封样色板相邻放置于背景（注1）的同一平面上，在自然光（注2）下，从垂直方向把蔽光框（注3）放在工件上进行观察。观察角度应是纵向的，界线宽度最好在视角的1′以下。
注1：背景是指在工件、样件色板的背后起视野作用的事物。
注2：是指日出3h之后到日落3h之前这一期间的阳光，也可以根据当事者之间的协商而使用直射日光；照度应在500 lx以上，且分布均匀。
注3：蔽光框是为了确定周边视野，在工件和样件色板上放置的光泽较暗的非彩色纸片，且视角是2°以上的长方形、正方形或圆形开口。另外，蔽光框最好使用亮度低于试验板的材料。
5.3.3 漆膜厚度
漆膜厚度参照GB/T 1764的规定执行。关于厚度测量的定义和一般规则，参照GB/T12334的规定执行。a) 用电磁式测厚计测量膜厚
利用知道厚度的标准板补正过的电磁式膜厚极测量位于试验板或工件的接近中央部分、相互距离在50mm以上的3个点的厚度，取其平均值作为试验板的涂膜厚度。
b) 通过剪断测量膜厚
剪断涂装过的工件，并把剪断面加工平坦，用显微镜测量膜厚。测量3处以上，取其平均值作为测得的膜层厚度。
注：电磁式膜厚计只适用于金属材料表面涂膜厚度的测量。
5.3.4 漆膜光泽
漆膜光泽参照GB/T1743的规定执行。
用光泽度计测量A类零件时光泽度≥95（GS）。
注：光泽度计选用WGG60-E4（科士佳光电仪器研究所）。
5.3.5铅笔划痕硬度试验
漆膜硬度参照GB/T6739的规定执行。
a) 根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。
b) 铅笔使用中华绘图铅笔（也可用日本涂膜硬度专用铅笔）。笔芯应露出约3mm，使用４００目以上的
砂纸研磨笔芯，使笔芯的末端呈平坦的直角。
c)用手拿着铅笔，使铅笔与漆面保持约４５°，在不折断笔芯的前提下，以约３mm/s的速度用力向前
划出，分别在不同的地方划出一条约10mm长的线，来回划５次，然后用橡皮或软布擦去铅笔的石墨，检查涂膜的划痕状态；然后再重复进行试验，如果５次有４次以上没有发生破损或划伤，则表示涂膜能承受所用的铅笔硬度。另外，经过试验后的铅笔应进行检查并修正，原则上不能超过２次试验。试验操作方法可参考ＱＣ／Ｔ２９１１７.３。
d)正方形中涂膜５０％以上剥离的个数不多于２个。
注：划伤指的是涂膜表面的微小的凹陷划伤，不包括因为压力而引起的涂膜凹陷。用橡皮擦去碳粉，以
除去留在试验位置的涂膜上的划痕，从与划出方向成直角，于试验片成４５°的角度观察，可以看出的划痕就是划伤。
５.３.６附着性试验
漆膜附着力参照ＧＢ／Ｔ１７２０的规定执行。
a) 根据５.１.２做成的试验板或工件作为试验片。
b)使用专用刀具。
c)使刀具与有效面保持３５°～４５°的角度，在试验片的涂面划出各１１条纵横９０°交叉的穿
透涂膜、间隔相等的平行线（注１）形成１００个正方形格，用这部分作剥离试验（注２），检查这些正方形中涂膜５０％以上剥离的个数。
d)正方形中涂膜５０％以上剥离的个数不多于２个。
注１：如果是单层的涂膜，则平行线的间隔为１mm。但是，如果是涂了２次以上涂膜或者说虽然是单层涂膜，但厚度超过５０um的，则平行线的间隔为２mm。
注２：把剥离试验用的专用透明胶带贴在试验片的规定涂面上，注意不要起气泡——如果起气泡，应用指尖去压贴，而不是用指甲等去压贴。然后捏住透明胶的一端，使胶带与试验片成４５°角，快速地从试验片上揭下胶带。
５.３.７耐挥发油性的试验
漆膜耐汽油性参照ＧＢ／Ｔ１７３４的规定执行。
a) 用根据５.１.２做成的试验板或工件作为试验片。
b)取一片试验片，尽量垂直地放入装有温度为２０±５℃的试验用挥发油的容器内，使试验片的１／
２～２／３浸泡在试验油中。浸泡２４h后取出，并立即检查溶液的着色状况、浑浊程度及涂膜的状态。如果涂膜没有起皱、裂纹、膨胀、剥落，则放在室内２h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面及空的边缘１０mm范围内不作为观察考核的对象。
c)在挥发油试验后，涂膜不允许出现起皱、裂纹、膨胀、剥落的情况。
５.３.８耐碱性试验
漆膜耐碱性参照GB/T1763的规定执行（介质：40%化学纯氢氧化钠）。
a) 原则上用根据5.1.2要求做成、周边约密封了5mm的试验样板或工件试验片。
b) 取一片试验片，放入温度为２０±５℃，浓度为10mol/L的氢氧化钠溶液中，使试验片的１／２～
２／３浸泡在内。浸泡３h后取出，用清洁的流动水冲洗干净后，竖置在室内２h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面及空的边缘１０mm范围内不作为观察考核的对象。
c)在耐碱试验后，检查涂面有无变化。
５.３.９耐酸性试验
漆膜耐酸性参照GB/T1763的规定执行（介质：40%化学纯硫酸）。
a) 原则上用根据5.1.2要求做成、周边约密封了5mm的试验样板或工件试验片。
b) 取一片试验片，放入温度为２０±５℃，浓度为２0mol/L的硫酸溶液中，使试验片的１／２～２
／３浸泡在内。浸泡３h后取出，用清洁的流动水冲洗干净后，竖置在室内２h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面及空的边缘１０mm范围内不作为观察考核的对象。
c)在耐酸性试验后，检查涂面有无变化。
５.３.１０耐人工汗液性试验
a) 原则上用根据5.1.2要求做成的试验样板或工件试验片。
b) 把该试验片放入装有人工汗液的烧杯中，把烧杯放在温度为４０±１℃的恒温箱中，４h后取出试
验片并进行干燥，检查涂面颜色有没有褪色、变色及泡胀、软化或其它涂膜缺陷。
c)在耐人工汗液试验后，检查涂面有无变化。
５.３.１１涂膜耐候性
５.３.１１.１涂膜人工加速老化法
涂膜人工加速老化法的试验方法参照ＧＢ／Ｔ１８６５（其中每循环的试板润湿按操作程式Ｂ）的规定进行，试验周期推荐２００h或４００h，试验后不能有气泡、开裂等不良现象；色差＜３.ＮＢＳ，失光率不大于３０％。
５.３.１１.２涂膜天然老化法
涂膜天然老化性能的测定按ＧＢ／Ｔ９２７６的规定进行，试验总时间一般为１８个月，每三个月检查一次。检查时观察有没有掉色、裂纹、起泡、剥离等缺陷；和标准色板进行色差对比，色差＜３.ＮＢＳ，失光率不大于３０％；检查漆膜的耐冲击性和耐弯曲性能；检查漆膜的附着性。
色差的计算按ＧＢ／Ｔ１１１８６.３的规定执行。
漆膜耐候性评级方法参照ＧＢ／Ｔ１７６６的规定执行，制备法参照ＧＢ／Ｔ１７６５的规定执行。５.３.１２耐冲击性试验
漆膜耐冲击性参照ＧＢ／Ｔ１７３２的规定执行。
５.３.１３耐磨光性试验
漆膜耐磨光性参照ＧＢ／Ｔ１７６９的规定执行（８次）。
５.３.１４漆膜耐水性
漆膜耐水性参照ＧＢ／Ｔ１７３３的规定执行
a)用根据５.１.２做成的试验板或工件作为试验片。
b)把试验片浸泡在２５±１℃的蒸馏水中４８h，无起泡、起皱、脱落现象，允许有轻微的变化但水
中取出后３h内应能恢复。
５.３.１５漆膜耐湿热性
漆膜耐湿热性参照ＧＢ／Ｔ１７４０的规定执行。
５.１.１６抗回粘性
a)用根据５.１.２做成的试验板或工件作为试验片。
b)把该试验片的涂面朝上，水平放在４０±１℃的恒温槽中，在涂面中央放置５块重叠在一起的５
０mm2纱布，再在纱布中央放置直径为４０mm，重５００g ，底面平坦的圆柱形砝码，放置２h后取下砝码，从涂面上揭下纱布，检查涂面与纱布的粘着程度，涂面应无明显的粘着及布纹痕迹。
５.３.１７耐弯曲性试验
５.３.１７.1 金属板
用根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板片的涂装面向外，绕着具有规定曲率半径的轴或圆柱弯曲180°，并保持1S。共试验3个试验片，如果其中有2个以上的试验片，离弯曲部两端约5mm 以外的涂膜上没有出现裂纹或涂层脱落，该涂装件即为合格。
5.3.17.2树脂板
用根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板片的涂装面向外，沿着弯曲试验夹具弯曲至规定的弯曲极限值，如果涂膜上没有出现裂纹或涂层脱落，该涂装件即为合格。
注：弯曲试验夹具的形状为R的半圆柱形，由不易生锈且不易变形的材料做成。另外，夹具的半径与弯
ε=δ/2R
5.3.17.3低温弯曲试验
预先在保持规定温度（-15℃）的恒温室放入与5.3.17.1或5.3.17.2相同的试验板和试验夹具，放置2h 以上后，快速进行相同的试验。检查有无裂纹或脱落。
5.3.18其它试验
5.3.18.1 耐混合二甲苯性试验
a) 用根据5.1.2要求做成的试验板或工件作为试验片。
b) 把10块浸过混合二甲苯的纱布叠在一起，用约9kg.f的载荷来回擦试涂层表面8次后，检查涂膜上有
无伤痕、光泽是否减少及纱布上的色彩沾染程度。
注：混合二甲苯一般是指由催化重整工艺所得的重整生成油或乙烯裂解工艺所得的轻焦油经精制和分离制得的石油混合二甲苯。本试验使用的是3℃混合二甲苯的一级品。
5.3.18.2 耐洗涤剂试验
a) 用根据5.1.2要求做成的试验板或工件作为试验片。
b) 把试验片浸于装有洗涤剂的烧杯中，放入４０±１℃的恒温槽中4h，把试验片从溶液中取出，然后进
行干燥，检查有无涂膜变色、腿色、膨胀、软化及其它缺陷出现。
注：洗涤剂指一般的洗涤用合成洗涤剂，PH9.0~10.6（25℃）。
5.3.18.3 色调保持性
5.3.18.3.1 因烧结次数不同引起的色差
取两片以5.1.2做成的试验板作为试验片。其中一片烧结一次，另外一片烧结二次，检查两片试验板之间的色差及镜面光照度。
注：烧结两次指在规定温度的烧结后，冷却至25±5℃再进行第二次规定温度的烧结；烧结的温度和时间由供需双方商定。
5.3.18.3.2 因温度不同引起的色差
取两片以5.1.2做成的试验板作为试验片。其中一片放在室温条件下，另一片放在80℃的环境加热，取出后立即进行对比检查它们的色差。
5.4 待涂装涂料的检验
涂料在涂装前应进行涂料的性能检验，合格后方能使用。对于没有试验条件的项目，也可以认可供方的材质分析报告。
5.5 涂漆件的工艺技术要求见附录A。
6 检验规则
6.1 批量检查是的抽样方式、检验项目及试验点由双方（供方和使用方）之间确定。
6.2 对于涂装种类、选定的具体涂料以及选择的工艺，由双方协商确定。
6.3 采用新工艺、新涂料时，要先进行涂膜质量的确认并取得需方技术部门的认可及书面报告。
6.4 涂料的颜料及染料，要使用预先经过户外耐候性试验或人工加速老化试验，并取得试验合格的报告方可投入使用。特别是使用染料的场所，需要确认调色后的长期耐久性。
附录A
（资料性附录）
摩托车涂漆件工艺技术要求
A.1 待处理的工件应符合如下要求
A.1.1 金属工件表面状态
a) 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接及打孔应在处理前完成；
b) 工件的表面应平整，不允许有凸瘤、砂眼、毛刺、焊缝不平整等影响涂装的缺陷；
c) 如有特殊要求，工件的表面质量应符合相应技术文件规定的要求。
A.1.2 塑料工件表面状态
a) 工件的表面应光滑、平整，不允许有凸瘤、毛刺、凹坑、飞边、缩印及脱模剂等影响涂装的缺陷；
b) 如有特殊要求，工件的表面质量应符合相应技术文件规定的要求。
A.2 表面预处理
A.2.1 金属表面预处理
A.2.1.1 去油污
金属件涂装前应进行彻底清洗，不允许有油污存在。检查清洗是否干净的方法如下：
将清洗完的工件表面用蒸馏水喷一层湿层，也可浸泡在蒸馏水中，喷后或取出20S后观察，如能保持连续的水膜，则证明清洗彻底；若水膜破裂，则说明清洗不干净，需重新清洗。
A.2.1.2 除锈
a) 涂装件表面应进行除锈，去除氧化皮及其它附着物。除锈的方法有机械法（如喷砂、喷丸、人工
抛光等）及化学法（如酸洗、碱洗等）。处理后工件的表面不应有氧化皮、锈斑、其它附着物、过腐蚀等影响涂装的缺陷。
b) 钢铁毛坯涂装前表面酸洗的技术要求执行JB/T 6978的标准。
c) 铸件（包括钢铁和有色金属）除锈尽可能采用机械法，避免酸洗后引起内部腐蚀。
d) 车架、后平叉的除锈尽量采用喷砂、喷丸处理。在喷丸处理前，厚的锈层应提前铲除，可见的油
脂或污垢也应清除；喷丸后表面的的浮尘及碎屑应进行清除。
A.2.1.3 转化膜处理
a) 涂装件表面清洗干净，在转化膜处理前，表面不得重新污染或锈蚀。
b) 钢铁件清洗后应立即进行磷化处理，处理的技术要求、检验方法及验收规则参照GB/T 6807。
c) 经磷化处理的金属件表面应具有一层均匀致密的灰色或深灰色磷化膜，一般膜厚2um~6um。
d) 有色金属件也可采用化学氧化、电化学氧化或其它转化膜处理。
A.2.1.4 其它要求
a) 当工件不能磷化时，应涂装磷化底漆，厚度为6um~10um，固化后再涂配套底漆。
b) 一般来说油箱内表面也应作磷化处理，如果油箱内表面涂有防锈油且无生锈现象，允许不做磷化。
c) 经预处理的金属表面应平整、光滑，无油污、锈迹、氧化皮以及过腐蚀等现象。
d) 金属表面预处理后，应尽快涂底漆，避免重新污染及锈蚀。
A.2.2 塑料表面预处理
塑料表面涂装前应去脱模剂、物理化学的表面改性处理、去应力和除尘等表面预处理。预处理后的塑件表面应无油污、灰尘、划伤及压痕。
A.3 涂漆
A.3.1 工作环境
如无特殊规定，应在温度为5℃~35℃、相对湿度不大于80%的条件下进行涂装。
工作环境的通风净化要求参见GB 6514。
A.3.2 涂料
涂料在涂装前应进行性能检验，合格后方可使用。如双方有指定的要求，应按要求执行。
A.3.3 涂装方法
涂装有多种方法，需根据涂料的性能、工件的状态（形状及大小）、经济性、环保等多项考虑确定。A.3.3.1 喷涂
一般喷涂是指压缩空气喷涂，它是利用压缩空气在喷枪喷嘴处产生的负压将漆流带出并分散为雾滴状涂覆在工件表面。
喷涂的特点是工效高、施工方便，但涂料的有效利用率低，并需要良好的通风除尘设备。
A.3.3.2 静电喷涂
静电喷涂是借助于高压电场的作用，使喷枪喷出的漆雾带电，通过静电引力而沉积在带异种电荷的工件表面上完成喷漆的过程。
静电喷涂的生产效率高，漆雾分散损失少，漆膜均匀并附着力好，漆膜质量好，劳动强度低。但它需要有很好的绝缘设备。其技术要求参见JB/T 7504。
A.3.3.3 电泳涂装
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基体表面的涂装方法。
电泳涂装分阳极电泳和阴极电泳两种。但它仅局限于金属材料的涂装。
A.3.4 涂装前的基本要求
a) 涂漆表面应平整，无水分、灰尘、油污、划伤、划痕、凹凸砂眼及压痕等缺陷。
b) 对有安装及配合要求的部位，涂装前应贴保护贴或保护膜。
c) 对于油箱，涂装前应将油箱口及其它与油箱内部连通的孔均封贴住，避免涂装时油漆进入油箱。
A.3.5 涂底漆
底漆应均匀完整，不允许有漏涂、针孔、流挂、皱纹、桔皮、发花及其它缺陷。
A.3.6 刮腻子（刮灰）
刮腻子要平整，无砂眼或堆积且尽量薄；如果一层腻子无法填补工件上的缺陷而需要刮几层时，应让底层完全干燥后再刮下一层；对于缺陷非常严重的工件需要填补较厚的填补层时，不能采用腻子灰而应采用原子灰。
A.3.7 涂中间封闭漆
涂底漆后，需要时可涂中间封闭漆；涂刮腻子后的工件应涂中间封闭漆。
表1：零件表面质量要求
表2：ABS材质上耐热涂装的质量要求
编制审核批准
铸件涂漆作业指导书 涂漆前要求: 操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 涂料准备: 操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 涂漆操作: 涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。 顾客有特殊要求的按其专项指导书执行。
安全环境 操作者经培训上岗,易燃物品专人管理,工作场地和库房严禁烟火保持工作场地通风,涂漆作业前按要求配带好防护口罩或通风面具。 工作场地环境温度必须达到5℃以上,低于5℃时不得进行涂漆操作。相对湿度RH<85%。 每天工作完毕,按“5S管理要求”清理整顿工作场所。 编制校对审批日期
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
非标及非标设备检查验 收规范 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
一、非标及非标设备的焊接质量检查验收规范： 1、焊接前检查是否及时清理焊缝坡口周围基本金属表面的水、油、锈等污渍。 2、焊接前检查焊条是否合格，主要检查焊条的出厂合格证，出厂时间，焊条药皮是否受潮等。 3、外观检查：敲掉药皮，检查焊缝的外表面是否存在尺寸不符合要求、咬边、表面气孔、表面裂纹、烧穿、焊瘤及弧坑等现象；是否存在药皮未清除现象。 4、内部缺陷检查：煤油试验（十条焊缝抽查一条）。 在焊缝的一侧涂上石灰水，待干燥后，在焊缝另一侧涂刷煤油。由于煤油渗透能力强，如果焊缝有缺陷，煤油就能渗透过去，在石灰粉的一面形成明显的油渍，由此判断焊缝是否存在内部缺陷。 5、检查焊缝的药皮清除后是否及时进行防锈漆的涂刷（两遍）。 6、一般非标及非标设备的焊缝必须达到GB50205-2001钢结构工程施工验收规范中规定的《三级焊缝的验收标准》，部分非标（如：增湿塔）需达到国家规定的二级焊缝标准。 7、根据工艺设计要求，严格检查非标管道的焊缝是否是双面焊接。 8、根据非标及非标设备的图纸设计要求，检查是否存在对焊接的其他特殊要求。 二、非标及非标设备的油漆要求及检查验收规范： 1、非标件和非标设备的油漆严格按照聚氨脂二底二面进行施工，每道油漆施工结束后需经甲方验收合格会签后再进行第二道工序施工，否则不能进行第二道工序施工。
2、油漆质量必须保用三年，负荷试车后三年内出现漆膜起泡脱落或出现生锈现象，由施工方无偿负责除锈补漆。 3、非标件和非标设备制作对除锈和油漆的要求： （1）油漆涂装前钢材表面锈蚀处理：严格按照国标（GB8923-88）执行，涂装前钢材表面锈蚀处理需达到Sa2级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是附着的（喷砂或用抛光机除锈）。 （2）所有非标件和非标设备的油漆均要求按规范喷涂，在第一道油漆未干（达到规范要求）的不容许进行第二道喷涂，每层油漆干膜厚度为25～35μm，两底两面油漆干膜厚度不小于100μm；底漆、中间漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，面漆要求均匀、光亮、完整。 （3）底漆、面漆均选用聚氨脂漆。 （4）油漆质量符合国家相应标准。
摩托车涂装通用技术条件 1适用范围 本技术条件规定了公司各种摩托车部件零部件的涂装技术要求及试验方法，它适用所有本公司摩托车的涂漆零部件。 2引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方单位沟通是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T1720 漆膜附着力测定法 GB/T1727 漆膜一般制备法 GB/T1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T1733 漆膜耐水性测定法 GB/T1734 漆膜耐汽油性测定法 GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T1743 漆膜光泽测定法 GB/T1763 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T1764 漆膜厚度测定法 GB/T1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 GB/T1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T1769 漆膜磨光测定法 GB/T1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧辐射） GB/T3181 漆膜颜色标准 GB/T3186 涂装产品的取样 GB/T6514 涂装作业安全规程涂装工艺通风净化 GB/T6739 漆膜硬度铅笔测定法 GB/T6807 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB8264 涂装技术术语 GB/T9276 涂层自然气候暴露试验方法 GB/T9969.1 工业产品使用说明书总则 GB/T11186.3 漆膜颜色的测量方法第三部分色差计算 GB/T12334 金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则 JB/T7504 静电喷涂装备技术条件 JB/T6978 涂装前表面准备——酸洗 QC/T29117.3-93 摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量评定方法3定义 本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。 3.1 油漆涂层缺陷用语 3.1.1 起泡 涂层表面呈现鼓包现象。 3.1.2针孔 漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。 3.1.3起皱 漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状褶皱的现象。 3.1.4桔皮 漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
涂装工分级技术标准 等级 基本技能要求 初级一 ①、具一定的数、理、化、英的基面子知识，了解常用度量衡的换算 ②、对五金成型件的表面预处理之流程有初步了解 ③、对开油及调色有常识性的了解 ④、对各类油漆、涂料漆粉，以及稀释剂、固化剂之成份，种类及性能有初步认识 ⑤、能独立操作普通喷油枪，静电喷油（粉）枪，并对自动涂装设备或辅助涂装设备（如压力缸）有初步了解 ⑥、会最起码的粉体，液体涂装技巧 ⑦、对各涂层的工艺要求及常见病态及原因有初步的认识 ⑧、能初步认识通常五金件、铝材、塑胶件于喷涂及硬化时的目风压、气压、静电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等工艺参数 ⑨、对喷涂工程切换（或转换）后的喷涂设备的清洗及换色熟悉 ⑩、对安全操作有常识了解，懂得最基本的防护知识，并懂得灭火器的使用 初级二 ①、具较扎实涂装的化工基础知识，熟悉各度量衡的换算 ②、熟悉表面预处理的流程，对磷化、铬化、喷砂有初步知识 ③、会开油，并对对调色有一定认识 ④、了解各成份的油漆，漆粉，稀释剂，固（硬）化剂的性能 ⑤、能熟练操作普通喷油枪静电喷油（粉）枪，并懂得涂装自动及辅助设备的操控 ⑥、对粉、液体涂装技巧熟练 ⑦、对各涂层的工艺要求参数，常见病态原因及预防了解
⑧、能掌握各五金件、铝材、塑胶件喷涂的风压、气压、电压、输速、枪距及喷速以及烧烤温度等之相关参数设定 ⑨、对喷涂工程转换时的设备清洗及换色熟练 ⑩、对安全操作有较深认识，并对各机台、设备的易故障部位及日常点检了解 中级一 ①、具备扎实的化工理论知识，熟悉各度量衡的换算，能初步评估各工程预算喷涂面积，油量及量产时程 ②、熟悉磷化、铬化、喷砂之表面处理，并对其常见异常病态有初步了解 ③、能独立开油，对调色有较深认识 ④、熟悉各油漆、粉体、稀释剂、固（硬）化剂的性及量产配制要求 ⑤、能娴熟地操作普通喷油枪，静电喷油/粉枪及各自动辅助喷涂设备 ⑥、手工喷涂、机器喷涂之技艺娴熟 ⑦、对各涂层的生产工艺要求之参数，常见病态原因分析及预防有全面认识 ⑧、熟悉各类工件的悬吊方式，并对挂具的设计有初步了解 ⑨、对各涂装设备在涂装量产中出现的故障有初步的判断能力 ⑩、对安全操作较有全面的认识，并会保养点检各喷涂设备，对废水、废油、污水处理有初步了解 中级二 ①、具扎实的化学，化工知识，能正确预算，评估量产工程的喷涂面积，需油量及投入的人力安排以及时程控制 ②、非常熟悉金属材料，有色金属材料及塑料涂装前的表面处理，并对其病态及异常状况有较深认识及初步叛定能力 ③、能独立、熟练地开油，无需指导性地参与配色 ④、对各涂料、漆粉及相应的辅助添加剂的分类、性能、组成及用途以及适用范围有全面了解
金属零部件涂装通用技术条件 1范围 本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件”）表面上进行的、主要以装饰及防 腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。 本标准适用如下涂装： a）以酸洗磷化处理的金属； b）真空镀膜的涂装； c）以指向性反射或萤光性为目的的涂装； d）电绝缘性为目的涂装。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1731-1993 GB/T 1732-1993 GB/T 1733-1993 GB/T 1734-1993 GB/T 1735-1979 GB/T 1743-1979 GB/T 1763-1979 GB/T 1764-1979 GB/T 1766-1995 GB/T 1771-1991 GB/T 1865-1989 GB/T 2828-1987 GB/T 6739-1996 GB/T 6807-2001 GB/T 9276-1996 GB/T 9286-1988 GB/T 9754-1988 GB/T 9761-1988 GB/T 13452.2-1992色漆和清漆漆膜厚度的测定漆膜柔韧性测定法漆膜耐冲击性测定法漆膜耐水性测定法漆膜耐汽油性测定法漆膜耐热性测定法漆膜光泽测定法漆膜耐化学试剂性测定法漆膜厚度测定法色漆和清漆涂层老化评级方法色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定漆膜老化（人工加速）测定法逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）漆膜硬度铅笔测定法 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件漆层自然气候曝露试验方法色漆和清漆色漆和清漆色漆和清漆 漆膜的划格试验 60度镜面光泽的测定 色漆的目视比色
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求： 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求： a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂） 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8） 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程，但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行，且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时，带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定，但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道，其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆，防锈漆的涂装不少于3道，其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:
机械制造作业指导书 HZ\WI7.5-20-2002 涂装过程控制规定 文件提出部门： 编写： 审核： 批准： 2002年9 月 2 日发布 2002年9 月 2 日实施
⒈主题内容与适用范围 本指导书规定了机械产品涂装的通用技术要求与检验规则。 本指导书适用于机械产品的防护和装饰性涂装。 ⒉术语 ⒉１底漆 直接涂于物体表面打底，是基层用漆。其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。 ⒉２腻子 用于预先涂有底漆的表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷；腻子应具备良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 ⒉３面漆 用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用。面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。 ⒉４稀释剂 用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。 ⒊涂料要求 ⒊１涂装所用的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂，应具有良好的配套性。必须配套使用，具体品种按表１规定选用，图样或技术文件有特殊要求时按其要求选用。 ⒊２涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定。 表１ ⒋涂层部位与涂层颜色 ⒋１产品机身外部表面的涂料颜色一般按图纸要求执行，也允许按用户要求
确定。 ⒋２机身上可以根据具体情况采用不同的装饰性线条或颜色。 ⒋３齿轮箱体和箱盖、轴承盖、油箱的未加工内壁，以及经常浸在油中的零件未加工表面，应涂耐油涂料。 ⒋４装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装。 ⒋５需要引起注意部位的涂装，应涂鲜艳色彩的涂料。裸露的转动零件如飞轮、皮带轮、齿轮等轮辐及转动罩壳，应涂红色涂料。 ⒋６产品上各种特殊标志，如厂名、商标、指示符号、警戒标志等，应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色。 ⒋７已涂装的外购件和外协件，如涂膜未被破坏且装配后不影响整机美观时，可不再涂装。否则必须用与原色相同的涂料补涂。 ⒌涂装施工 涂装施工时，必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各种规定。 ⒌１施工条件的要求 ⒌⒈１涂装施工应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度应保持在１０～３５℃。相对温度不大于７５％。 ⒌⒈２涂装用具必须清洁。喷涂用的压缩空气应保持清洁干燥。 ⒌２涂面清洁的要求 ⒌⒉１经喷丸（砂）处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存氧化皮、型砂、锈迹等。经预处理喷底漆的型材组焊后，焊缝处必须手工除锈补漆。⒌⒉２经酸洗、磷化处理的零件，其表面应无氧化皮、锈迹、油污、酸碱液等。磷化膜应结晶致密、连续、均匀，不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷。 ⒌⒉３经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、油污等。 ⒌３涂装的要求 ⒌⒊１涂底漆 ⒌⒊⒈１涂面清理完后，应在４小时内涂一道底漆。 ⒌⒊⒈２除下列情况不涂底漆之外，其他金属零件均应涂底漆。 ａ．零件加工表面； ｂ．标准件；
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
2.定义：（无） 3.适用范围：涂装2号、3号线 4.要求： 4.1作业前准备： 4.1.2作业前按规定戴好手套、穿上围裙等劳保用品； 4.1.3按照生产计划及组长工作安排，准备好相关吊具、挂具，并将工件移到指定区域。 4.2作业过程: 4.2.1首先检查吊具的完好、适用性;变形、散架的吊具、挂具挑出作修整，挂具导电不佳的挑出作退漆处理（以点面接触的工件必须确保接触点面无漆膜；以线面接触的工件必须确保接触线面漆膜不超过200UM）；吊具漆膜超过800UM的挑出作退漆处理； 4.2.2上挂时按相关工艺卡要求上挂； 4.2.3所挂的吊具，挂具需确保平稳，无缺挂具等现象； 4.2.4所有上挂的工件必须是经过品管人员确认合格后，方可上挂； 4.2.5工件上挂前，需作全面的检查，检查项目为： A．工件规格、数量应与物料卡相符合，有异常需及时向上级主管汇报，并知会相关人员及时处理； B、工件外形结构应与样品相符合，检查工件外观，如有碰伤、变形、喷丸不均而产生的凹点超过1MM深的不良工件，经修整合格以后再上挂； C、检查工件各焊接点、线面处，打磨点面，如有漏焊、焊渣、焊瘤及有无磨伤；磨不到位等，按《涂装部修整作业指导书》修整以后上挂； D、检查工件内、外表面及焊接处的表面状况，如有锈斑无法用锉刀或砂纸打磨克服的工件请挑出； E、经过酸处理的工件，必须检查其表面锈斑状况，确认合格后，方可上挂。 4.2.6经过酸处理工件的上挂过程： A、经酸处理的工件，必须优先投入生产； B、经酸处理的工件，当其发黄面积超过3CM2时需重新处理，小于改面积先用布条擦干
到位； 4.2.8在上挂过程中，绝不允许有空挂和空钩的现象。 4.3作业结束： 4.3.1作业结束确定暂不使用的吊具、挂具需及时的分类归位。 4.3.2各工件筐、工件架及生产工具、辅助材料及时归位或存放。 5.罚则：未按作业规范作业人员、处警告以上处分。 6.发行范围：事业一二部涂装部，事业一二部品管课，事业一二部技术设备部，技术开发中心生技部 7.相关文件：《涂装修改作业指导书》 8.附件：（无） 9.作业流程图：
工程机械整机涂装质量检验标准 工程机械整机涂装质量检验标准一、范围 本标准规定了整机涂装的术语和定义、涂层和缺陷分类、要求、试验方法、判定规则。 本标准适用于产品整机涂装的评定。 二、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1、涂装:将涂层涂覆于基底表面形成具有防护、装饰和特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。[GB/T8264-1987，术语1.1] 2.2、底漆:直接涂布于物体表面打底，是基层用漆;其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。[JB/T5946-1991，定义 3.1] 2.3、腻子:用于预先涂有底漆的金属表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具有良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。 [JB/T5946-1991，定义3.2] 2.4、面漆:用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用;面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。[JB/T5946-1991，定义 3.3] 2.5、稀释剂:用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。[JB/T5946-1991，定义 3.4] 2.6、光泽:涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。[GB/T8264-1987，术语5.12] 2.7、附着力:涂层与基底间联结力的总和。[GB/T8264-1987，术语5.13] 2.8、涂膜硬度:涂膜抗机械作用的能力。[GB/T8264-1987，术语5.14]
2.9、刷痕:刷涂层干燥后出现的条状隆起现象。[GB/T8264-1987，术语5.44] 2.10、起泡:涂膜脱起成拱状或泡的现象。[GB/T8264-1987，术语5.45] 2.11、桔皮:涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。[GB/T8264-1987，术语5.51] 2.12、起皱:在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。 [GB/T8264-1987，术语5.54] 2.13、针孔:在涂覆和干燥过程中涂膜中产生小孔的现象。[GB/T8264-1987， 术语5.55] 2.14、流挂:在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。[GB/T8264-1987 中语5.45] 2.15、缺漆(露底):漏涂、湿涂膜局部回缩导致漏涂区域、涂层减薄而未能完 全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 2.16、裂纹:涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 2.17、起皮:涂膜自发脱离的现象。 2.18、麻点(凹坑):涂膜表面因水、油等异物影响导致涂料不能均匀附着，产 生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。 2.19、杂漆(发花):涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。 2.20、颗粒:涂膜表面附着颗粒状物质的现象。 2.21、锈痕:涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 2.22、砂纸纹:涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨的现象。 2.23、碰划伤:涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。 三、涂层部位及涂装缺陷分类 3.1、涂层部位分类 整机产品按涂层的要求将涂装部位分为A、B、C、D四类。 A类:优质装饰性涂层。目视能直接触及的地方和外观表面，包括铲斗、动
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
涂装设备质量验收标准 编制： 审批： 常州市骠马涂装系统工程有限公司常州市惠普机械有限公司 目录
一、编制依据 二、图纸 三、钢结构制作质量验收标准 1、钢结构焊接质量验收标准 2、钢材下料质量验收标准 3、钢结构矫正质量验收标准 4、钢板折弯质量验收标准 5、室体骨架制作质量验收标准 6、室体蒙皮制作质量验收标准 7、水旋器制作质量验收标准 8、箱、槽制作质量验收标准 9、栅格板制作质量验收标准 10、灯箱制作质量验收标准 11、风阀质量验收标准 12、金属风管质量验收标准 13、风管法兰制作质量验收标准 14、钢立柱制作质量验收标准 15、钢平台和钢梯制作质量验收标准 四、安装质量验收标准 1、室体安装质量验收标准 2、部件安装质量验收标准 3、碳素钢管法兰连接质量验收标准 4、碳素钢管焊接质量验收标准 5、碳素钢管螺纹连接质量验收标准 6、管道焊接缺陷允许程度及修整方法 7、金属管道的承插和套箍接口质量验收标准 8、管道支(吊托)架及管座安装质量验收标准 9、阀门安装质量验收标准 10、室内给水管道安装质量验收标准 11、室内采暖管道安装质量验收标准 12、室内排水管道安装质量验收标准 13、风管及部件安装质量验收标准 14、通风空调工程部件制作与安装质量验收标准 15、空气处理设备与安装质量验收标准 16、风机安装质量验收标准 17、泵安装质量验收标准 18、板式和链式输送机安装质量验收标准 19、箱、槽安装工程 20、仪表盘、仪表箱、操纵台安装 21、温度仪表安装 22、压力仪表安装 23、设备防腐（油漆）工程质量验收标准
24、风管及设备保温质量验收标准 五、性能质量验收标准 1、水旋喷漆室性能质量验收标准 2、面漆、底漆、喷胶、水份烘干室性能质量验收标准 3、喷胶室性能质量验收标准 4、强冷室质量验收标准 5、流平、打磨、擦净室性能质量验收标准 六、其他 七、附加说明 编制依据
电动三轮车/篷车涂装通用技术条件 1 范围 本标准规定了三轮摩托车、三轮电动车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于三轮摩托车、三轮电动车零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。 2引用文件 2.1 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法 2.2 GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 2.3 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 2.4 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 2.5 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 2.6 GB/T 1735-2009 色漆和清漆耐热性的测定 2.7 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 2.8 GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射 2.9 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 2.10 GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 2.11 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 2.12 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 2.13 GB/T 9753-2007-T 色漆和清漆杯突试验 2.14 GB/T 9754-2007 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定2.15 GB/T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色 2.16 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 2.17 GB/T 13893-2008色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 起泡：涂层表面呈现鼓包的现象。 3.2 针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 3.3 起皱：涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。 3.4 桔皮：涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。 3.5 露底：未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 3.6 裂纹：漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.7 脱落：漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.8 凹陷：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。
《汽车涂装技术》模块化教学设计方案 总学时数：108学时（理论课学时数：30学时实践课学时数：78学时） 1 课程概述 1.1课程的性质 1、《汽车涂装技术》是一门为学生日后在汽车行业发展做储备的专业拓展课程之一，是为了本专业培养人才的可持续发展所开设的课程。 2、本课程采用的是理论与实践教学相结合车间教学模式。在理论教学中主要让学生掌握汽车涂装技术的基本理论知识，能够根据会进行表面前处理、遮蔽、调漆、喷漆的基本作业。在实践教学上通过教师的示范，会基于整个汽车涂装的工作流程，进行打磨涂原子灰、车身遮盖、专业调漆及底漆（及中间涂料）、面漆的施涂等作业。 1.2、课程定位 汽车钣喷区是汽车售后维修企业中必备的工作区域，而汽车涂装技术作为钣喷区重要的作业内容，对学生在汽车维修检测行业中的可持续发展起到了重要作用。学生经过《汽车涂装技术》的学习，了解与熟悉汽车涂装的方法技术、使用设备，以及整体涂装流程，同时也是也是维修部门主管级技术员工所必备的专业知识。 本课程是在所有专业课程板块学完后的一门综合性课程，培养学生对汽车车身表面进行恢复的能力，是顶岗实习进入钣喷工作岗位前的专业综合技能训练。 1.3课程设计思路 本课程以校内实训基地和校外实习基地为依托，走“学校与企业结合和操作实训结合+顶岗实习和就业结合”的专业课程建设道路。在确保专业理论知识够用、实用的前提下，强化、优化专业实训、实习教学，实施“以就业为导向”的技能型人才培养模式。 在具体实施过程中，根据本课程自身条件和特点，通过企业特聘教师、本校专业教师和学生在教学上特别是在实践教学上的合作和互动，形成企业与学校教学平台合一，即“基础技能实训、综合技能实训、校外实习基地实习”三位一体的教学模式，真正实现校企结合和工学交替。在基础技能实训中突出单项技能训练的基础性，在综合技能实训中强调整车技能训练的整体性，在校外实习基地实习中重视专业技能的适应性训练，确保学生达到本课程既定的专业知识和技能目标，在整个教学过程中，以学生活动为中心、以“生产实训+顶岗实习”为重点，重视校外实习基地的建设与利用，派学生到校外实习基地进行顶岗实习，采取由校内主讲教师和校外实习基地企业特聘教师相结合的形式对学生进行全程实习指导和管理。 2. 课程基本目标
喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班
三轮摩托车涂装通用 技术条件
三轮摩托车涂装通用技术条件2019-08-08 发布 2010-08-10实施
三轮摩托车涂装通用技术条件 1范围 本标准规定了三轮摩托车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于三轮摩托车零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法 GB/T 1725-2007色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735-2009 色漆和清漆耐热性测定 GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法 GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露 GB 6458-1986 金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验） GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法 GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-2007 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜元20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 13893-2008 色漆和清漆耐湿性的测定 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 起泡 涂层表面呈现鼓包的现象。 3.2 针孔 涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 3.3 起皱