前言
我们国家是一个能源消耗大国，单位GDP能源成本是发达国家的十几倍。人均能源占有量却十分有限。随着国民经济的快速发展，我国的能源结构正面临着严峻的挑战。原油供求矛盾已十分突出，价格脱缰上扬。影响了耗能品的竞争力，寻求一种价格低廉，供应充足的新型环保替代能源是众多燃油企业的当务之急。
煤炭是我国的第一能源品种，储量相当丰富，每年都大量出口国外，价格与燃油比要稳定的多，国家发改委明文要求推广煤代油技术。煤炭直接利用存在着效率低、污染重、不易传输等缺点，应用领域受到了很大制约。煤转油和煤转气是开发煤炭用途的基本方向。煤转油处于研发中试阶段，尚不实用，煤转气是一种十分成熟的技术，已有几十年的使用历史，被广泛应用于化工、建材、冶金等行业。
煤气发生炉是一种把煤转换成燃气的热工设备，目前市场上存在着多种形式的发生炉，但根据气化的过程原理可分为单段与双段两种结构形式。单段炉结构比较简单，投资也比较省。但其最大的缺点是用水直接冷却洗涤煤气，造成了严重的水体污染，同时自动化程度也比较低，越来越不适合现代化工业生产的要求，逐渐被节能环保、自动化程度高的两段炉所替代。吉尼斯陶瓷发展有限公司现租用南昌灯泡厂一座一段式煤气发生炉。根据中华人民共和国国家发展和改革委员会《产业结构调整指导目录(2005年本)》第40号令，一段式固定煤气发生炉属于限制类，将被淘汰。因此，公司决定投资300万在公司内新建两段式煤气发生炉作为辊道干燥窑和烧成窑供应燃料。两段式煤气发生炉是我国八十年代发展起来的一种新型的煤气生产设备。该设备集焦化、气化于一身，所产煤气质量好、热值高。特别适用于需高热值煤气的工业窑炉如陶瓷业的辊动窑、玻璃业的池窑以及其它加热炉等，也适合用作小型民用的城市煤气。另外，该设备具有热效率高，煤气成本低；煤气生产过程中因采用先进的工艺，无二次污染，能达到国家环保要求。
根据《中华人民共和国环境保护法》、《建设项目环境保护管理条例》和《江西省建设项目环境保护条例》的有关规定，南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司委托南昌大学环境工程研究所对两段式煤气发生炉项目进行环境影响评价工作。
我们接受委托后，立即组织人员到工程建设所在地及其周围进行了实地调查与勘查，详细了解与收集了本项目的有关资料，并征求了环保部门的意见，参照《环境影响评价技术导则》及有关规范要求，结合该项目的特点，编制完成了《南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司两段式煤气发生炉项目环境环境影响报告书》。
本次评价工作得到了南昌市环保局、南昌经济技术开发区管委会、南昌市环境监测站及建设单位南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司的大力支持和密切配合，保证了本次环评工作得以顺利完成，在此深表谢意。
1. 总则
1.1评价目的
通过调查了解建设项目周围地区的现状和进行工程分析的基础上，分析项目生产过程中的污染源分布情况及其污染物种类、性质、排放方式、排放量及浓度等，预测分析项目建设后所产生的污染物对周围环境的影响程度与范围、可能发生的突发性事故、引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏，所造成的人身安全与环境影响和损害程度，并指出项目目前生产过程中存在的环境问题，结合区域环境质量的要求，提出控制污染、事故风险应急防范减缓和保护环境的完善措施，论证项目采取的环保治理措施的技术经济可行性及合理性，使该项目对环境的危害减少到最低限度，并为主管部门和环保设计部门提供决策和管理依据，达到保护环境的目的。
1.2 编制依据
1.2.1 法律法规
(1) 《中华人民共和国环境保护法》（1989年12月26日起施行）；
(2) 《中华人民共和国环境影响评价法》（2003年9月1日起施行）；
(3) 《中华人民共和国清洁生产促进法》（2003年1月1日起施行）；
(4) 《中华人民共和国水污染防治法》(1996年5月15日第八届全国人民代表大会常务委员会第十九次会议修正)；
(5) 《中华人民共和国大气污染防治法》（2000年9月1日起施行）；
(6) 《中华人民共和国环境噪声污染防治法》（1997年3月1日起施行）；
(7) 《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》(2005年4月1日起施行)；
(8) 《建设项目环境保护管理条例》(1998年11月18日国务院第十次常务会议通过，1998年11月29日中华人民共和国令第253号发布施行)；
(9) 《江西省建设项目环境保护管理条例》（江西省第九届人大常委会24次会议[2001]第69号公布）；
(10) 《建设项目环境保护分类管理名录》(国家环境保护总局令第14号公布，自
2003年1月1日起实施)；
(11) 《江西省环境污染防治条例》(江西省第九届人民代表大会常务委员会第二十次会议通过，自2001年3月1起施行)；
(12) 中华人民共和国国家发展和改革委员会《产业结构调整结构指导目录（2005年本）》第40号令；
(13) 《重大危险源辩识》(GB18218-2000)。
1.2.2 技术导则
(1) 《环境影响评价技术导则(HJ/T 2.1~2.3-1993)》；
(2) 《环境影响评价技术导则声环境(HJ/T 2.4-1995)》；
(3) 《环境影响评价技术导则非污染生态影响(HJ/T 19-1997)》；
(4) 《建设项目环境风险评价技术导则(HJ/T 169－2004)》。
1.2.3 项目文件
(1) 《南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司年产1089万m2陶瓷墙地砖项目可行性研究报告》；
(2) 南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司委托南昌大学环境工程研究所对该项目进行环境影响评价工作的委托书；
(3) 南昌经济技术开发区管理委员会确认的“关于南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司两段式煤气发生炉项目环境影响评价执行标准的函”。
1.2.4 其它
(1) 国家发展计划委员会、国家环境保护总局计价格[2002]125号文关于“国家计委、国家环境保护总局关于规范环境影响咨询收费有关问题的通知”。
1.3 评价采用的标准
1.3.1 环境质量标准
(1) 环境空气
本建设项目所在地环境空气质量执行《环境空气质量标准》(GB3095-1996)中二级标准，具体指标见表1.1。
表1.1 环境空气质量标准二级标准(单位：mg/Nm3)
(2) 地表水
项目受纳水体为瀛上河，该水体执行《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中III 类水域水质标准，具体指标见表1.2。
表1.2 地表水环境质量标准(单位：除pH值外，其它为mg/L)
(3) 声环境
本建设项目所在区域执行《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)中3类标准，具体指标见表1.3。
表1.3 声环境质量标准(单位：dB(A))
1.3.2 污染物排放标准
(1) 废气排放标准
项目废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表4中二级标准和《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)二级。具体指标分别见表1.4。
表1.4 大气污染物排放标准(单位：mg/Nm3)
(2) 污水排放标准
废水排放执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中一级标准，具体指标见表1.5。
表1.5 污水综合排放标准(单位：除pH值外，其它为mg/L)
(3) 声环境
a. 营运期噪声执行《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)III类，具体指标见表1.6。
表1.6 城市区域环境噪声标准(单位：dB(A))
b. 施工期：施工期噪声执行《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-90)，见表1.7。
表1.7 建筑施工场界噪声标准限值
1.4 评价项目、评价范围、工作等级、评价内容及评价重点
1.4.1 评价项目
根据对该建设项目环境特征的调查及项目特点，确定本次评价的主要项目为：地表水、噪声、环境空气、固体废弃物。
1.4.2 评价工作等级
(1) 地表水环境
经工程污染分析，项目投产运营后有一部分含酚废水，即煤气冷凝液，这部分废水量较少，其产生量为1m3/d，主要污染物为酚类物质，可对其进行焚烧处理，另一部
分是间接冷却煤气的循环水，水量为68m3/d，这部分水不与煤气直接接触，可循环利用，根据环境影响评价技术导则的分级原则，确定本次评价的地表水的环境影响评价工作等级为三级。
(2) 环境空气
项目产生的废气主要为给煤仓上煤时所产生的少量粉尘，其排风量为5000m3/h，根据导则计算出粉尘等标排放量为4×106m3/h，小于2.5×107m3/h，因此确定本次环境空气评价工作等级为三级从简。
(3) 声环境
项目噪声源主要为风机和水泵，其噪声强度为75-90dB(A)，且项目位于南昌经济技术开发区内，该功能区属于适用于GB3096-93规定的3类标准的地区，项目建设前后噪声增加值变化不大，因此根据导则确定本次声环境评价工作等级为三级。
(4) 环境风险
本项目煤气中主要成分为一氧化碳、氢气和甲烷，根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T 169-2004）附录A.1和《重大危险源辩识》(GB18218-2000)的有关规定，一氧化碳为有毒物质，氢气和甲烷为易燃物质，其中，一氧化碳和氢气混合物的生产场所临界量为1吨，储存场所临界量为10吨；甲烷生产场所临界量为1吨，储存场所临界量为10吨。项目不储存煤气，生产场所单台炉煤气在线量为2083m3/h，经计算，其中一氧化碳和氢气混合物量为0.79t/h，甲烷量为0.04t/h。因此，本项目不构成重大危险源，项目所在地非《建设项目管理名录》中规定的需特殊保护地区、生态敏感与脆弱区及社会关注区。根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T 169-2004）评价工作级别划分标准的要求，确定本次风险评价级别为二级。
1.4.3 评价范围
根据环境空气、地表水、噪声的评价等级和风险评价等级，确定本次评价的范围如下：
(1)地表水：项目废水排放口上游500m至下游5000m的水域。
(2)环境空气：以企业大气污染源为中心，东西、南北边长各为4km的区域。
(3)声环境：为厂界外50m及项目附近敏感点。
(4)风险评价范围：对大气环境影响评价范围为距离源点3公里。
1.4.4 评价内容
(1) 工程污染源分析。
(2) 调查分析项目影响区域污染源现状，收集和监测项目影响区域的环境质量状况，进行环境质量现状评价。
(3) 清洁生产分析。
(4) 分析项目施工期和运行期对环境空气、地表水等方面的影响。
(5) 风险评价。
(6) 分析并提出污染防治措施和方案。
(7) 环境影响经济损益分析。
(8) 进行公众参与调查、分析。
(9) 拟定环境管理、监测计划。
1.4.5 评价重点
根据项目的特点，确定本次评价的重点为项目建设位置合理性分析、工程污染源分析、事故风险分析及防范应急措施、污染防治措施及对策。
1.5 控制污染与保护环境的目标
1.5.1 环境敏感点分布情况
本项目建在南昌经济技术开发区内，经调查，项目周围敏感点分布见表1.8。
表1.8 项目周围敏感点分布
1.5.2 控制污染与环境保护目标
(1) 本项目建成投产后主要有两部分废水：一部分是含酚废水，即煤气冷凝液，这部分废水量较少，其产生量为1m3/d，主要污染物为酚类物质，可用焚烧进行处理；
另一部分是间接冷却煤气的循环水，水量为68m3/d，这部分水不与煤气直接接触，可循环利用。因此，项目废水经采取措施后不外排，满足相应标准的要求并保护受纳水体水质达到功能区划目标。
(2) 废气主要为点火运行期间和应急停送气时排放的少量含煤气废气和给煤仓上煤时产生的少量粉尘，对点火运行期间和应急停送气时排放的少量含煤气废气，可打开煤气放散管，在放散管上部装有火炬，排放的废气点燃后燃烧，煤仓上煤时产生的少量粉尘采取袋式收尘，废气排放满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中二级标准，确保周围环境空气达到《环境空气质量标准》(GB3095-1996)二级要求。
(3) 噪声采取控制措施，使厂界噪声满足《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)III类标准要求，周围区域环境噪声满足《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)3类要求。
(4) 固体废物进行妥善处理与处置，减轻对周围环境的影响。
(5) 厂区绿化率达30%。
1.6 评价时段
该项目评价时段包括建设期和生产营运期。
2. 建设项目概况
2.1 现有企业概况
2.1.1 企业概况
南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司建于2003年，位于南昌经济技术开发区内，总面积为424亩。公司拟建六条(已建一条生产线)高档墙地砖生产线，生产墙地砖1089万m2/a，其中大颗粒抛光砖495万m2/a，高档内墙砖396万m2/a，高档仿古砖198万m2/a，生产设备中除原料粉碎外，其它全部选用国际一流的意大利、德国公司的先进设备。公司一期工程有两条生产线(已做环境影响报告表)并于2003年建设了第一条生产线(另一条待建)。目前，有一条生产线投产，年产低档墙地砖200万m2，已建好的单项工程有原料车间(包括原料堆场、球磨工段、制粉工段)、联合车间(包括压制工段、烧成工段)、制釉车间、抛光车间、单段式煤气发生炉系统、变电所、空压机房、地磅房、机修车间、配件库、成品仓库、办公楼宿舍区及发展用地等。公司现有职工170多人，每天三班制，年工作日为330天。现有的一条生产线采用的是单段式煤气发生炉，已做环评。根据中华人民共和国国家发展和改革委员会《产业结构调整结构指导目录（2005年本）》第40号令，单段式煤气发生炉属于限制类，将被淘汰，于是，公司决定将现有的单段式煤气发生炉改建为两段式煤气发生炉。因此，本次评价的内容征对一座两段式煤气发生炉项目进行评价。
2.1.2 生产规模和产品品种
生产规模和产品品种：年产墙地砖200万m2。
2.1.3 主要原辅材料、燃料消耗量见表2.1
2.1.4 主要生产工艺
2.1.4.1 主要生产工艺
(1) 原料输送及配料
生产所需的主要原料为长石、瓷土、石英、色料等主要由汽车运输进厂，硬质原料存到露天堆场，粘土、瓷土存放在原料堆棚中，硬质原料使用时经颚式破碎机、锤式破碎机破碎后存于室内料库，粘土和瓷土经检选后使用。装载车将各种原料按配比
表2.1 主要原辅材料、燃料来源及消耗量表
倒入30t喂料机料斗内，由电子称称量后均匀喂入皮带输送机，再通过可逆移动式皮带输送机将原料送到球磨机入料口，实现球磨机的自动加料。
(2) 制浆、制粉
20吨的球磨机内按比例加入配料，研磨体、水及稀释剂(电解质)后，磨到合格细度的泥浆。磨机内泥浆由压缩空气压出过筛后流入泥浆池搅拌、陈腐，调整比重，再由气动隔膜泵送到高位浆池经振动筛和除铁器处理后流入喷雾系统工作浆池内，再由高压柱塞泵抽取喷入喷雾干燥塔内干燥成颗粒粉料，从喷雾干燥塔出来的粉料经过振动筛后由皮带输送机和斗提机送到粉料仓内闷料、均化。
(3) 成型干燥
粉料陈腐后，经过振动筛、皮带输送机等送入压砖机料斗中，经电脑布料、自动压型、脱膜、分坯、清扫后，通过翻坯进入输送带，送入辊道干燥窑内干燥。干燥窑主要利用烧成窑余热，不足部分以煤气为燃料补充。
(4) 制釉、施釉
各种釉用原料经电子称准确称量后由输送机加入球磨机内，球磨到合格釉浆，釉浆经过筛除铁后陈腐，送至施釉线。烘干后的生坯由自动输送设备送入施釉线，经清扫、喷湿、上釉、印花、底面处理后输入辊道窑。
(5) 烧成、检选、抛光、包装
釉坯由自动输送设备送入辊道窑，辊道窑采用煤气明焰烧成，烧成后的产品经检
选后送入抛光机抛光。检选人员依据生产标准对产品进行检选，分级后再装箱包装，送入成品库。具体生产工艺流程及污染源分布见图2.1。
图2.1 工艺流程及污染源分布图
2.1.4.2 主要设备
公司现有主要设备见表2.2。
表2.2 主要生产设备
2.1.5 主要污染源与污染物排放分析
2.1.5.1 废水
废水主要有职工生活污水、地面清洗废水、设备冷却水、设备清洗废水、施釉线外漏釉水、磨边用水、少量的化验用水及单段式煤气发生炉产生的煤气洗涤废水。地面清洗用水、设备冷却水、设备清洗用水、施釉线外漏釉水、磨边用水及少量的化验用水等混合废水产生量为25m3/d，其主要污染物为：泥浆悬浮物、COD、及微量的矿物油等，目前这部分废水采取沉淀处理后80%被循环利用，外排的20%出水水质不能达标；煤气洗涤和脱硫废水产生量为100 m3/d，主要污染物为SS、COD、氰化物、氨氮、硫化物、挥发酚等，经沉淀处理后采取了循环使用措施，需定期排放部分废水，排放的部分废水未达标，生活污水经化粪池处理后排放。现有废水排放情况见表2.3。
表2.3 现有废水排放情况表
项目建成后，企业现租用的单段式煤气发生炉将被淘汰。同时根据“以新带老”原则，对未达标排放的地面清洗用水、设备冷却水、设备清洗用水、施釉线外漏釉水、磨边用水及少量的化验用水等混合废水采取多级沉淀处理后达标外排。
生活污水需采用微动力废水处理装置处理后达到排放标准外排。
采取以新带老措施后现有污水排放情况见表2.4。
表2.4 采取“以新带老”措施后现有废水排放情况表
2.1.5.2 废气
粉尘及废气主要为原料破碎和配料、磨机入口、振动筛、压砖工段和车间及运输过程、煤堆场等产生粉尘以及喷雾干燥器热风炉、辊道干燥窑（系直接利用烧成后的余热）尾气。
原料破碎和配料、磨机入口、振动筛、压砖工段、煤仓上煤和车间及运输过程等产生粉尘，其中原料破碎、振动筛、压机等处配有除尘器，煤仓上煤、磨机入口、车间运输过程和煤堆场等产生的粉尘呈无组织排放。车间内采取了强制通风措施以改善车间空气环境。具体排放情况见表2.5。
喷雾干燥器热风炉是以洗煤为燃料，煤的含硫量为0.5%，消耗量为20t/d，废气排风量为11500m3/h，主要污染物为烟尘和SO2，产生浓度分别为810mg/m3和580mg/m3；辊道烧成窑以煤气为燃料，其尾气不外排，直接被辊道干燥窑利用其余热进行干燥，煤气燃烧完全，干燥窑尾气中有害物质较少，废气排风量为50000m3/h，主要污染物为烟尘和SO2，产生浓度分别为140mg/m3和160mg/m3。具体排放情况见表2.5。
表2.5 现有废气排放情况表
由表2.5可以看出，现有废气中原料破碎、振动筛、压机处产生的粉尘、喷雾干燥器热风炉、辊道窑尾气经采取措施后能满足相应的排放标准的要求，但煤仓上煤、磨机入口、料仓和车间及运输过程等产生的粉尘呈无组织排放，根据“以新带老”原则，对煤仓上煤、磨机入口处产生的粉尘应采取袋式收尘，对车间运输过程、煤堆场产生
的无组织排放粉尘尽量采取密闭运输设施、降低物料落差，对煤堆场采取定期洒水来抑尘。
采取以新带老措施后煤仓上煤、磨机入口处现有废气排放情况见表2.6。
表2.6 采取“以新带老”措施后现有废气排放情况表
2.1.5.3 固体废物
固体废物主要为煤气发生炉炉渣、热风炉炉渣、煤气发生炉电捕焦油、热风炉除尘灰、废水处理污泥、原料检选杂质，压机废料、抛光磨边及检验不合格品，在这些废料中，成型的废料和干燥的废坯可回收利用，其他废渣和粉尘可集中在厂区废渣场，定期送往厂外用于填坑铺路，废水处理污泥填埋，焦油属危险化学品(编号为HW11)，目前单段式煤气发生炉所产焦油未按照国家的有关规定进行无害化处理，没有设置贮存槽，而是随意堆放。其具体的年产生量和处置措施见表2.7。
表2.7 废渣排放情况
2.1.5.4 噪声
噪声主要来源于风机、球磨机、抛光机、空压机和压机等，其源强声级为75-100dB(A)。具体见表2.8。目前企业未对球磨机、抛光机、压机等采取隔声减震的降噪措施。项目建成后，企业应根据“以新带老”原则，对引风机和空压机采取密闭措施，并在车间内采取必要的隔音措施，如粘贴隔音材料等；采用隔声罩对球磨机进
行隔声处理，在球磨机底座垫上橡胶垫片。
表2.8 噪声源强度
2.2 建设项目基本情况
2.2.1 建设项目名称、建设性质、建设地点及投资总额
建设项目名称：南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司两段式煤气发生炉项目
建设项目性质：改造。根据产业政策，单段式煤气发生炉属于限制类，将被淘汰，因此，吉尼斯陶瓷发展有限公司将现租用的单段式煤气发生炉系统改建为Φ3200两段式煤气发生炉系统，建设地址由厂外迁致厂内的东南面。
建设项目地点：本项目建在吉尼斯陶瓷发展有限公司厂区内的东南面。项目具体地理位置见附图一。
项目总投资：300万元人民币。
2.2.2 建设规模和占地面积
年产冷煤气1650万m3，煤气组成成分为：一氧化碳29%，甲烷3%，氢气16%，二氧化碳5%，碳氢化合物0.2%，氧气0.5%，氮气为46.3%。项目占地面积900m2。
2.2.3 生产工艺方法
两段式净化煤气发生炉系统，从其生产过程上可分为制气阶段和净化阶段。制气阶段：由液压加煤阀加入到炉内的煤先经过由气化段上升的煤气逐渐加热，进行干燥、干馏，析出挥发份，干燥、干馏过程生成的干馏煤气由顶部煤气管道引出，其特点是温度低，并含有大量焦油。煤炭经过干燥干馏形成半焦后下移进入高温气化阶段，经过系列氧化还原反应，生成以CO、H2为主要可燃成分的气化煤气，其特点是温度高，含有粉尘而基本不含焦油。其中一部分经中心管和四周的耐火砖通道引出形成底部煤
气，另一部分经干馏段，同干馏煤气混合由顶部引出形成顶部煤气；净化阶段：顶部煤气进入电捕焦油器捕焦后进入洗涤间冷器，对轻质焦油和水进一步析出处理。底部煤气进入旋风除尘器除尘后，经强制风冷器冷却，随之与顶部煤气混合进入间冷器冷却后进入电捕轻油器捕除轻质焦油，经充分净化冷却后被输入储气柜或者直接进入煤气加压机送入用户车间。
3. 建设项目工程分析
3.1 建设项目工艺流程
两段式净化冷煤气发生炉系统，从其过程上可分为制气和净化两个阶段。
(1) 炉体主体制气阶段
冷煤气是以空气和水蒸汽为汽化剂，通入煤气发生炉内与碳发生反应制得的煤气。煤通过上煤装置加到煤仓中，经过液压加煤阀加入到炉内，加入的煤先经过由气化段上升的煤气逐渐加热，进行干燥、干馏，使煤中的挥发份随着温度升高逐渐析出，干燥、干馏过程生成的干馏煤气由顶部煤气管道引出，其特点是温度低，并含有大量焦油。这部分气体占总量的40%左右。煤炭经过干燥干馏形成半焦，继续下移进入高温气化段，经过系列氧化还原反应，生成以CO、H2为主要可燃成分的气化煤气。这部分煤气量约占总量的60%，其特点是温度较高，含有粉尘但基本不含焦油。其中一部分经过中心管和四周的36条耐火砖通道引出形成底部煤气，另一部分经过干馏段，同干馏煤气混合由顶部引出形成顶部煤气。煤在气化段与气化剂(空气、水蒸气)发生复杂的氧化还原反应，生成一氧化碳、氢气等可燃性气体和二氧化碳，氮气等，主要反应过程可用下面几组方程表示：
①C+O2=CO2+Q
②2H2O(汽)=2H2+O2-Q
③CO2+C=2CO-Q
④H2O(汽)+C=CO+H2-Q
⑤2H2O(汽)+C=CO2+2H2-Q
(2) 煤气净化、送气部分
从顶部引出的顶部煤气，进入电捕焦油器，进行捕焦，经过捕焦后的顶部煤气进入洗涤间冷器对煤气中的轻质焦油和水进一步析出处理。从底部引出的底部煤气首先进入旋风除尘器除去煤尘后，再进入制风冷器进一步冷却，而后与顶部煤气混合一起进入间冷器，经间冷器洗涤冷却后的煤气进入电捕轻油器捕除轻质焦油，得到充分净化冷却后的煤气直接进入煤气加压机，送入车间供辊道窑和辊道干燥窑使用。项目具
体生产工艺流程及污染源分布见图3.1。
图3.1 工艺流程及污染源分布图
3.2主要原辅材料和主要设备
项目的主要原料为山西无烟煤，年消耗量为5000t，该煤的煤质情况见表3.1。主要设备为一座Φ3200两段式煤气发生炉，整个煤气发生炉系统所具有的设备见表3.2。
两段式煤气发生炉操作规程 1.冷煤气站 煤 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度80-150℃之间，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35-45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200-230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65-80℃，通过间冷器冷却至35-45℃。被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。 二、发生炉及净化设备
要紧结构及工作原理： 两段式煤气发生炉由料仓、给煤机构、干馏段、气化段、出渣结构、汽包等六大部分组成。分离好的20-60mm煤块，通过输煤系统储存于料仓，料仓中的煤通过给煤机构，依照需要平均地加入干馏段与下部上升的制气进行热交换，温度逐步上升。煤中的机械水析出，以后是结晶水析出，随着煤块位置下降，煤块温度不断上升，煤块进行着复杂的热分解，析出不同馏分的挥发份，直到900℃以上差不多终止。残留的部分为固定碳 及灰份，与外部鼓入的水蒸汽与空气组成的气化剂反应，生成H 2、CO 2 、CO、CH 4 、N 2 等 气化反应产物，同时放出大量的热，除了满足吸热反应外，均表现为气体的闲热带入上部，残留的灰份由出灰机排出。 气化段上升的热煤气，在干馏段充分热交换以后，由炉顶出口引出，称为上段煤气。温度约80-120℃，约占煤气产量的40%。气化段生成的煤气除了一部分作为载热气流上升进入干馏段外，另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出，称为下段煤气，温度约400-600℃，约占煤气产量的60%。
要紧结构及工作原理： 电捕焦油器又称静电除尘器，要紧由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘子箱
合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。
两段式煤气发生炉与单段式煤气发生炉应用特点详解工业煤气分为高炉煤气、水煤气、半水煤气、发生炉煤气、焦炉煤气等。发生炉煤气的生产装置又分为两段式煤气发生炉与单段式煤气发生炉，两种煤气发生炉的原理都是以块状煤为原料，用蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以CO和H2为主要可燃成分的发生炉煤气。 一、两段式煤气发生炉 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度在80~150℃，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35~45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200~230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65~80℃，通过间冷器冷却至35~45℃。被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。 两段式煤气发生炉流程示意图 应用特点： 1、双段煤气发生炉生产煤气，气化效率高、热效率高、生产运行成本较低、自动化程度高、劳动强度低、操
作环境良好。煤气杂质含量少、发热值高而且产气量稳定。 2、下段煤气出口设旋风除尘器和余热换热器，使下段煤气先经除尘后再进余热换热器，煤气温度降到230℃左右，使煤气显热得到了充分回收利用，同时又副产0.294KPa的蒸汽，蒸汽可作为煤气炉探火汽封用或电捕焦油器绝缘子箱保温及焦油管道伴热用。 3、采用风冷间冷工艺，对煤气进行降温处理，避免了煤气与水直接接触产生的大量洗涤污水。 二、单段式煤气发生炉 单段式煤气发生炉料层较薄，只有气化段，没有明显的敢留短，煤炭在煤气炉进行气化反应，生成的煤气经除尘、冷却、脱硫等工艺处理，经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给客户。 单段式煤气发生炉流程示意图 应用优点： 1、建设投资少。主要体现在单段式煤气发生炉设备投资和土建投资较少等方面。 2、建设周期短。单段式煤气发生炉热煤气站无论是设备制造周期、设备安装调试周期还是厂房基础建设周期都要比其他炉型要缩短许多。 应用缺点： 1、煤气携灰较多，从而造成资源浪费，并造成煤气管道堵塞。 2、产生的焦油质量较差。单段式煤气发生炉干馏产生黏度较高、流动性较差的高温裂解焦油，这部分焦油不易处理和利用，而且，很容易和煤气携出的煤粉胶粘在一起，堵塞煤气管道。 3、煤气输送距离短。煤气中的焦油和煤粉在煤气管道中沉积，经常会堵塞管道，致使煤气输送阻力假发，煤气输送距离收到限制。 三、对比分析
咸阳职业技术学院生化工程系毕业论文（设计） 50wt/年煤气化工艺设计 1.引言 煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。我国煤炭储量丰富，分布面广，品种齐全。据中国第二次煤田预测资料，埋深在1000m以浅的煤炭总资源量为2.6万亿t。其中大别山—秦岭—昆仑山一线以北地区资源量约2.45万亿t，占全国总资源量的94%；其余的广大地区仅占6%左右。其中新疆、内蒙古、山西和陕西等四省区占全国资源总量的81.3%，东北三省占 1.6%，华东七省占2.8%，江南九省占1.6%。 煤气化是煤炭的一个热化学加工过程，它是以煤或煤焦原料，以氧气（空气或富氧）、水蒸气或氢气等作气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性的气体的过程。气化时所得的可燃性气体称为煤气，所用的设备称为煤气发生炉。 煤气化技术开发较早，在20世纪20年代，世界上就有了常压固定层煤气发生炉。20世纪30年代至50年代，用于煤气化的加压固定床鲁奇炉、常压温克勒沸腾炉和常压气流床K-T炉先后实现了工业化，这批煤气化炉型一般称为第一代煤气化技术。第二代煤气化技术开发始于20世纪60年代，由于当时国际上石油和天然气资源开采及利用于制取合成气技术进步很快，大大降低了制造合成
气的投资和生产成本，导致世界上制取合成气的原料转向了天然气和石油为主，使煤气化新技术开发的进程受阻，20世纪70年代全球出现石油危机后，又促进了煤气化新技术开发工作的进程，到20世纪80年代，开发的煤气化新技术，有的实现了工业化，有的完成了示范厂的试验，具有代表性的炉型有德士古加压水煤浆气化炉、熔渣鲁奇炉、高温温克勒炉（ETIW）及干粉煤加压气化炉等。 近年来国外煤气化技术的开发和发展，有倾向于以煤粉和水煤浆为原料、以高温高压操作的气流床和流化床炉型为主的趋势。 2.煤气化过程 2.1煤气化的定义 煤与氧气或（富氧空气）发生不完全燃烧反应，生成一氧化碳和氢气的过程称为煤气化。煤气化按气化剂可分为水蒸气气化、空气（富氧空气）气化、空气—水蒸气气化和氢气气化；按操作压力分为：常压气化和加压气化。由于加压气化具有生产强度高，对燃气输配和后续化学加工具有明显的经济性等优点。所以近代气化技术十分注重加压气化技术的开发。目前，将气化压力在P＞2MPa 情况下的气化，统称为加压气化技术；按残渣排出形式可分为固态排渣和液态排渣。气化残渣以固体形态排出气化炉外的称固态排渣。气化残渣以液态方式排出经急冷后变成熔渣排出气化炉外的称液态排渣；按加热方式、原料粒度、汽化程度等还有多种分类方法。常用的是按气化炉内煤料与气化剂的接触方式区分，主要有固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔浴床床气化。 2.2 主要反应 煤的气化包括煤的热解和煤的气化反应两部分。煤在加热时会发生一系列的物理变化和化学变化。气化炉中的气化反应，是一个十分复杂的体系，这里所讨论的气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸汽和氢气的反应，也包括碳与反应产物之间进行的反应。 习惯上将气化反应分为三种类型：碳—氧之间的反应、水蒸汽分解反应和甲烷生产反应。 2.2.1碳—氧间的反应 碳与氧之间的反应有： C+O2=CO2（1）
单段热煤气发生炉操作规程
单段式煤气发生炉热站操作手册
一、煤气发生炉操作规程 1、动火前的准备工作 （1）在煤气设施上，动火前必须由动火单位提出动火申请，并经主管部门批准后方可进行，主管部门必须检查动火安全措施装备情况，并派人到现场监护。 （2）准备好急救工具和器具，如灭火器、黄泥、沙子、湿草袋子、石棉板等，有条件时，准备好蒸汽，清理周围场地。 2、停气动火 1、切断煤气来源，关闭阀门或封闭水封，加堵盲板，并需所属单位派人监护。 2、打开放散管及附近的人孔、清理孔。 3、用蒸汽吹扫，经化验CO含量合格后方可工作。 4、清理积存的焦油，防止焦油燃烧。 5、严禁在运行的设备上动火。 3、从事动火操作人员，必须持有压力容器焊接合格证，方可进行操作，其他任 何人不准操作。
二、煤气生产安全规程 1、安全生产的条件 （1）为确保煤气发生炉运行安全，煤气炉操作工必须严格按照有关技术操作规程操作。 （2）所有煤气设备与管道应保持良好的密封性，按规定定期进行维护保养，重要部位如：发生炉、旋风除尘器、鼓风机等在日常运行中应经常检查，发现问题，立即解决。 （3）煤气站工作人员必须经过煤气安全教育，了解并掌握各种安全规程，了解煤气的性质特点，掌握维护常识并经考核合格后，方可进行操作。 （4）煤气炉操作间，一定要保证通风良好，操作间上边窗口应敞开通风。 （5）为防止煤气中毒，工作场所的空气应定时化验分析，一氧化碳含量不得超过0.03毫克/升。否则必须设法消除，凡在一氧化碳含量超过0.03毫克/升以上的设备或管道内工作时，一律要戴氧气呼吸器。 （6）煤气生产现场不准堆放易燃易爆物品，严禁吸烟和明火。 （7）有煤气中毒的危险区域，应挂有警告牌，防止闲杂人员进入危险区造成事故，外单位人员进入煤气站必须按规定办理手续并由专人陪同，方可进站，不允许非工作人员在站内游动或乱动设备。 8、煤气管道及附属设备应定期检查，发现问题要及时处理。煤气管道设施不得乱动，不得作为吊架和电焊时的接地线。 2、安全注意事项 （1）在煤气生产过程中要保持煤气压力的正常和稳定，严禁造成负压。
前言 我们国家是一个能源消耗大国，单位GDP能源成本是发达国家的十几倍。人均能源占有量却十分有限。随着国民经济的快速发展，我国的能源结构正面临着严峻的挑战。原油供求矛盾已十分突出，价格脱缰上扬。影响了耗能品的竞争力，寻求一种价格低廉，供应充足的新型环保替代能源是众多燃油企业的当务之急。 煤炭是我国的第一能源品种，储量相当丰富，每年都大量出口国外，价格与燃油比要稳定的多，国家发改委明文要求推广煤代油技术。煤炭直接利用存在着效率低、污染重、不易传输等缺点，应用领域受到了很大制约。煤转油和煤转气是开发煤炭用途的基本方向。煤转油处于研发中试阶段，尚不实用，煤转气是一种十分成熟的技术，已有几十年的使用历史，被广泛应用于化工、建材、冶金等行业。 煤气发生炉是一种把煤转换成燃气的热工设备，目前市场上存在着多种形式的发生炉，但根据气化的过程原理可分为单段与双段两种结构形式。单段炉结构比较简单，投资也比较省。但其最大的缺点是用水直接冷却洗涤煤气，造成了严重的水体污染，同时自动化程度也比较低，越来越不适合现代化工业生产的要求，逐渐被节能环保、自动化程度高的两段炉所替代。吉尼斯陶瓷发展有限公司现租用南昌灯泡厂一座一段式煤气发生炉。根据中华人民共和国国家发展和改革委员会《产业结构调整指导目录(2005年本)》第40号令，一段式固定煤气发生炉属于限制类，将被淘汰。因此，公司决定投资300万在公司内新建两段式煤气发生炉作为辊道干燥窑和烧成窑供应燃料。两段式煤气发生炉是我国八十年代发展起来的一种新型的煤气生产设备。该设备集焦化、气化于一身，所产煤气质量好、热值高。特别适用于需高热值煤气的工业窑炉如陶瓷业的辊动窑、玻璃业的池窑以及其它加热炉等，也适合用作小型民用的城市煤气。另外，该设备具有热效率高，煤气成本低；煤气生产过程中因采用先进的工艺，无二次污染，能达到国家环保要求。 根据《中华人民共和国环境保护法》、《建设项目环境保护管理条例》和《江西省建设项目环境保护条例》的有关规定，南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司委托南昌大学环境工程研究所对两段式煤气发生炉项目进行环境影响评价工作。
1 概述 评价目的 为贯彻“安全第一，预防为主”的方针，加强对危险化学品的管理，保证生产装置在劳动安全卫生方面符合国家的有关法律、法规、标准和规定，确保企业生产运行安全。 找出该单位煤气站装置中存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。找出煤气站存在的主要安全隐患，提出消除、预防或降低装置危险性、提高装置安全运行等级的安全对策与措施，为装置的生产运行以及日常管理提供依据，并为上级主管部门实行安全监察管理提供依据。 评价依据 国家、地方有关法规、文件 1）《中华人民共和国安全生产法》[中华人民共和国主席令（2002）第70号]； 2）《危险化学品安全管理条例》[中华人民共和国国务院令（2002）第344号]； 3）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第4号）；4）《压力容器安全技术监察规程》[劳锅字8号（1990）]； 5）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》[原劳动部（1996）3号令]； 6）《关于建设项目（工程）劳动安全卫生综合评价有关问题的通知》
[山东省安全生产监督管理局鲁安监发（2002）28号]； 7）《山东省安全生产监督管理规定》（山东省人民政府令141号）；8）《××市消防管理条例》； 9）××市人民政府办公厅关于开展工业企业煤气安全专项整治活动的通知[淄政办发电(2004)19号]； 10）《关于印发〈安全评价通则〉的通知》[安监管规划字（2003）37号]。 本项目有关技术文件、资料 1）《××峰霞陶瓷有限公司专项安全评价技术服务合同书》； 2）××峰霞陶瓷有限公司煤气站项目其他有关技术资料。 评价标准、规范、规程 1）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，2001修订版）； 2)《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）； 3）《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94）； 4）《工业企业煤气安全规程》（GB6222-86）； 5）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）； 6）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94，2000版）； 7）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）；8）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）； 9）《噪声作业分级》（LD80-1995）； 10）《有毒作业分级》（GB12331-90）； 11）《职业性接触有毒物程度分级》（GB5044-85）；
AHF生产工艺流程示意图和工艺说明 干燥的萤石粉经螺旋机进入斗式提升机、卸入萤石粉储仓，再由储仓定时加入萤石计量斗，经电子秤，变频调节螺旋输送机将萤石粉定量送入反应器。 来自硫酸储槽的98%硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量送至H2SO4吸收塔吸收尾气中的HF，而后进入洗涤塔洗涤反应气体夹带的粉尘及其夹带的重组分，然后进入混酸槽。发烟硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量与98%硫酸配比计量后一并送至混酸槽。在混酸槽中经过混合，使SO3与98%硫酸中的水分及副反应水分充分反应，达到进料酸中水含量为零，而后进入反应器。进入反应器的萤石和硫酸严格控制配比，在加热的条件下氟化钙和硫酸进行反应。反应所需热量由通过转炉夹套的烟道气提供。烟道气来自燃烧炉由煤气燃烧产生。煤气发生炉产生的煤气经管道输送至燃烧炉。离开回转反应炉夹套的烟道气经烟道气循环风机大部分循环回燃烧炉，少量烟道气经烟囱排空。反应系统为微负压操作，炉渣干法处理。 反应生成的粗氟化氢气体，首先进入洗涤塔除去水分、硫酸和粉尘。洗涤塔出来的气体经粗冷器将其大部分水分、硫酸冷凝回洗涤塔。粗冷后的气体经HF水冷、一级冷凝器和二级冷凝器将大部分HF 冷凝，冷凝液流入粗氟化氢中间储槽；未凝气为SO2、CO2、SiF4、惰性气体及少量HF进入H2SO4吸收塔，用硫酸吸收大部分HF后进入尾气处理系统。粗HF凝液自粗HF中间储槽定量进入精馏塔，塔底为重组分物料，返回洗涤酸循环系统，塔顶HF经冷凝后进入脱气塔，从脱气塔底部得到无水氟化氢经成品冷却器冷却后进入AHF检验槽，分
析合格后进入AHF 储槽，后送至充装工序灌装槽车或钢瓶出售。从脱气塔顶排出的低沸物和部分未凝HF 气一起进入H 2SO 4吸收塔，在此大部分HF 被硫酸吸收。工艺尾气经水洗、碱洗后，除去尾气中的SiF 4及微量HF ，生成氟硅酸，废气经洗涤处理后达标排放。生产装置采用DCS 集散控制系统。 其化学反应过程如下： CaF 2＋H 2SO 4?→? 2HF ↑＋CaSO 4 (1) SiO 2＋4HF ?→? SiF 4＋2H 2O (2) SiF 4＋2HF ?→ ?H 2SiF 6 (3) CaCO 3＋H 2SO 4 ?→ ?CaSO 4＋H 2O ＋CO 2 (4) ·生产采取的工艺技术主要包括7个生产装置 萤石干燥单元 萤石给料计量单元 酸给料计量单元 反应单元 精制单元 尾气回收单元 石膏处理单元 附：生产工艺流程示意图 ↓ ↓
邯郸市友发钢管有限公司煤气发生炉 安 全 操 作 规
程 2012年4月5日 目录 一、煤气发生炉点火前得检查工作???????????????????????????????????????????3 二、点火前得准备工作?????????????????????????????????????????????????????????3 三、铺炉及点火??????????????????????????????????????????????????????????????????３ 四、煤气得输送??????????????????????????????????????????????????????????????????4 五、随时检查气化指标?????????????????????????????????????????????????????????4 六、生产操作要点???????????????????????????????????????????????????????????????4 七、停炉???????????????????????????????????????????????????????????????????????????５ 八、热备炉第二次开炉及煤层情况??????????????????????????????????????????6 九、停电应急措施及安全保护????????????????????????????????????????????????6 十、安全操作及保养注意事项????????????????????????????????????????????????6十一、常见故障及处理方法???????????????????????????????????????????????????７ 煤气发生炉安全操作规程 一、煤气发生炉点火前得检查工作 1、检查各管道就是否畅通，各阀门就是否灵活，各种零件就是否齐全，位
http: 两段式煤气发生炉产气原理 两段式煤气发生炉分上段和下段煤气出口,首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉内,煤在干馏段经过充分的干燥和干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层、氧化层进行汽化,由炉栅驱动从灰盆自动排出灰渣,煤在干馏的过程中,将挥发分析出生成上段干馏煤气,约占总煤气量的40%,其热值较高(7400KJ/NM),温度较底(120℃),并含有大量的焦油.这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料.在气化段,炽热的半焦和汽化剂经过氧化、还原等一系列化学反应生成的煤气,称为下段煤气，约占总煤气量的60%,其热值相对较低 (6000KJ/NM),温度较高(450℃)，因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因而生成的煤气基本不含焦油.底部煤气经旋风除尘器、风冷器等设备进行除尘降温进入间冷器，与上段煤气汇合进入电捕轻油器得到进一步净化，保证了净化煤气的质量，满足了用户生产的需要。 （风冷）两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。它以40-60mm的烟煤为原料，在煤气炉上段中进行干馏，干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应，煤的干馏和氧化集中在同一气化炉内完成，对生成的干馏煤气和氧化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。根据不同窑炉对煤气质量的要求分别有两段式热脱焦油煤气、两段式冷净式煤气工艺。整个系统包括煤提升系统、供煤系统、供风系统、轻焦油捕集及回收系统、酚水处理及酚水焚烧系统、自动控制系统、煤气贮存及加压输出系统。 本公司两段炉系英国FWH公司在几十年的实验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种先进煤制气设备，其显著特点如下： （1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 （2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：
双段煤气煤说明书 1. 煤气发生炉的简介 D3.0两段煤气发生炉是带有干馏段连续鼓风的煤气发生炉,采用液压程控自动加煤机,煤气发生炉有上下两个出口,煤从给料装置进入干馏 段,逐级到由下段上来的煤气直接接触和经隔墙间接接触加热而均匀干 馏,干馏出来的煤气和轻质焦油随下段上来的煤气合在一起从上段顶煤 气出口出炉,经过干馏的煤落入下段时已是焦炭或半焦,气化后的煤气如 上所述除一部分进入上段外,大部分经中间隔墙和环状隔墙由底煤气出 口出炉,这部分煤气不带焦油,上下段煤气的比例视用户需要可在1/3;2/3 左右调节,与普通煤气发生炉相比,煤气发热量约高420~630千焦/标立方 米(100~150千卡/标立方米)上段顶煤气所含焦油基本为低温焦油,带灰尘 少,流动性好,易于清除,下段底煤气中不含焦油。 采用两段煤气发生炉,如用作清洗煤气（冷煤气），水处理较为简单，且有两种不同发热量的煤气供选用，不需要两种发热量时经过清洗 系统后仍可合并供用户，如为热煤气，轻质焦油不易在管道内沉积，煤 气输送距离远，可减少繁重的管道清理工作。 两段煤气发生炉适用于机械，冶金，建材，轻工等业。 ２．规格和性能 2.1主要技术规格 炉膛内径 3.0m 炉膛断面积 7.07㎡ 水套受热面积 16.5㎡ 水套压力 0.07Mpa 干馏段高度 5.75m
速 0.15—1.5r/h（无级变速） 发生炉总重 108t 其中耐火砖 59t 操作荷重 150t 2.2操作性能指标 选用燃料 不粘结煤，弱粘结煤，长焰煤，部分褐煤，自由膨胀指数＜2.0，罗加指数＜2.0 使用燃料粒度 20—40mm，25—50mm，30—60mm 燃料消耗量 2000-2670Kg/h 煤气产量（按煤的吕种而定） 顶煤气 7400--7800 Kj/N㎡ 底煤气 5500--6000 Kj/N㎡ 混合 6450—6900Kj/N㎡ 煤气出口温度：顶煤气 100--150℃ 底煤气 500--600℃ 煤气出口压力：顶煤气 1.47Kpa 底煤气 1.47Kpa 炉底最大鼓风压力 6.0Kpa 探火孔汽封压力 0.294Mpa 水套蒸汽压力 550Kg/h
工艺流程说明： 将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。 上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。 二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧
二段式煤气发生炉煤气站工艺： 合格原料煤由皮带机输送提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气，蒸汽）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。 两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发分析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的 40% ，其热值较高（ 6700KJ/nm3）温度较低（120°C ），并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和气化及经过还原，氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的 60% ，其热值相对较低（ 6400KJ/nm3），温度较高( 450°C 左右 ) 因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷静化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷静化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。 3.2m 两段式冷煤气站（厂房为钢结构） 2.6m 两段式冷煤气站（厂房为混凝土结构）2.0m 两段式冷煤气站 煤气站特点：
延迟焦化 1. 延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2. 吸收稳定工艺流程： 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油（顶油）泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔
两段式煤气发生炉项目报告书 项 目 报 告 书 专业好体会整理 前言
我们国家是一个能源消耗大国，单位GDP能源成本是发达国家的十几倍。人均能源占有量却十分有限。随着国民经济的快速进展，我国的能源结构正面临着严肃的挑战。原油供求矛盾已十分突出，价格脱缰上扬。阻碍了耗能品的竞争力，寻求一种价格低廉，供应充足的新型环保替代能源是众多燃油企业的当务之急。 煤炭是我国的第一能源品种，储量相当丰富，每年都大量出口国外，价格与燃油比要稳固的多，国家发改委明文要求推广煤代油技术。煤炭直截了当利用存在着效率低、污染重、不易传输等缺点，应用领域受到了专门大制约。煤转油和煤转气是开发煤炭用途的差不多方向。煤转油处于研发中试时期，尚不有用，煤转气是一种十分成熟的技术，已有几十年的使用历史，被广泛应用于化工、建材、冶金等行业。 煤气发生炉是一种把煤转换成燃气的热工设备，目前市场上存在着多种形式的发生炉，但依照气化的过程原理可分为单段与双段两种结构形式。单段炉结构比较简单，投资也比较省。但其最大的缺点是用水直截了当冷却洗涤煤气，造成了严峻的水体污染，同时自动化程度也比较低，越来越不适合现代化工业生产的要求，逐步被节能环保、自动化程度高的两段炉所替代。吉尼斯陶瓷进展现租用南昌灯泡厂一座一段式煤气发生炉。依照中华人民共和国国家进展和改革委员会《产业结构调整指导名目(2005年本)》第40号令，一段式固定煤气发生炉属于限制类，将被剔除。因此，公司决定投资300万在公司内新建两段式煤气发生炉作为辊道干燥窑和烧成窑供应燃料。两段式煤气发生炉是我国八十年代进展起来的一种新型的煤气生产设备。该设备集焦化、气化于一身，所产煤气质量好、热值高。专门适用于需高热值煤气的工业窑炉如陶瓷业的辊动窑、玻璃业的池窑以及其它加热炉等，也适合用作小型民用的都市煤气。另外，该设备具有热效率高，煤气成本低；煤气生产过程中因采纳先进的工艺，无二次污染，能达到国家环保要求。 依照《中华人民共和国环境爱护法》、《建设项目环境爱护治理条例》和《江西省建设项目环境爱护条例》的有关规定，南昌吉尼斯陶瓷进展托付南昌大学环境工程研究所对两段式煤气发生炉项目进行环境阻碍评判工作。 我们同意托付后，赶忙组织人员到工程建设所在地及其周围进行了实地调查与勘查，详细了解与收集了本项目的有关资料，并征求了环保部门的意见，参照《环境阻
发生炉制气方案 发生炉煤气在我国作为燃气较为普遍，其原因是一次性投资少，工艺流程简单、操作方便、原料供应广泛、操作安全，热值为1200~1400大卡/Nm3，适应于建材行业（玻璃、地板砖、陶瓷）作燃气热源。采用发生炉煤气为炉窑提供补充热源，便于炉窑温度控制，可有效提高产品的成品率。 1.原料要求 发生炉对原料的适应性比较广，一般可采用焦炭、无烟煤、不粘煤或弱粘煤。本方案考虑环境及污水治理问题，推荐选择无烟煤或焦炭为原料。对原料的品质要求如下： 原料粒度：无烟煤6~75mm，焦碳6~75mm 灰份：<25％ 机构强度≥65％ 热稳定性≥65％ 灰熔点ST>1250℃。 2.工艺流程及主要气化指标 本设计采用Φ3.3m发生炉二台（一开一备）。图1示出了发生炉制气工艺流程方框图。 煤（焦）通过连续加料方式加入到气化炉内，炽热的煤（焦）与外来加入的蒸汽、空气在气化炉内发生气化反应，生成粗煤气，经除尘器除去较大颗粒的飞灰，再经洗涤箱、洗涤塔、洗涤除去细灰和部分焦油，使粗煤气温度降至45℃，再经焦碳过滤器、电辅焦油器除去剩余焦油，
经气体压缩机加压，送去窑炉作净燃气使用。 图1 发生炉主要技术指标： 干煤气主要成份％ CO2CO H2CH4N2 5～7 24～30 14～18 1～3 48～53 产气量Nm3/h 5800～7800 煤气热值大卡/Nm3 1200～1400 煤(焦)消耗kg/h 1600～3000 最气化指标取决于原料品质。
3.主要设备一览表 设备名称台数备注 上煤机 1 料仓 1 自动加料器1+1 与气化炉相配空气鼓风机1+1 发生炉1+1 Φ3.3m 凉水塔 1 旋风除尘1+1 洗涤箱1+1 洗涤塔 1 焦碳过滤器1+1 电辅焦油器 1 气体压缩机1+1 污水池 1 澄清池 1 污水泵1+1 循环泵1+1 软水泵1+1 汽包 1
分析两段式煤气发生炉自动控制系统的设计 【摘要】本文首先介绍了两段式煤气发生炉的基本原理，接着对该生产工艺控制系统的硬件要求进行阐述，最后根据实践经验，总结了两段式煤气发生炉自动控制系统的调试过程，希望为同行提供参考。 【关键词】两段式煤气发生炉；硬件；PLC；传感器 1、两段式煤气发生炉的介绍 两段式煤气发生炉的工作流程主要为干馏和气化两部分组成。首先，煤气发生炉内设有两组输煤阀，储存在煤气发生炉顶端煤仓内的煤将由这两个输煤阀送到煤气发生炉内部进行充分的干燥和长时间的低温干馏，在干馏过程中，水分逐渐减少、温度逐渐升高，原煤将慢慢进入一个半焦的状态，于是便进入气化阶段。在生产过程中，两段式煤气发生炉会往炉内注入气化剂，这时炽热的半焦原煤与气化剂进行氧化还原反应，产生气化煤气。因该设施具有两个煤气出口，上出口输出干馏煤气，下出口输出气化煤气，从而提高了煤气的气化效率。而且，两段式煤气发生炉的操作简单，稳定性和自动化的程度高，大大降低了工人劳动强度，其对原煤的充分利用，大大减少了环境污染。 2、两段式煤气发生炉自动控制系统的硬件要求 2.1检测仪表 在该生产工艺中，将输出气化煤气和干馏煤气，而在输出前必须进行除杂，因此该设施内过程检测仪表的质量，将直接决定煤气发生炉输出的煤气的品质，因此在对两段式煤气炉的设计时，要注重对检测仪表选型，充分考虑到仪表的灵敏度、精度、动态误差等参数。 2.2传感器 传感器是测量系统的前端信息获取原件，它是一种可以将化学量或者物理量转变成电信号的装置。两段式煤气炉内的加温过程、气化剂的加入过程、干馏煤气内焦油的含量、气化煤气内灰尘的含量、输出煤气的数量等都需要传感器来改变成信号以供使用者观察煤气发生器的运行状况和煤气质量。 2.3液动阀 液动阀主要是用来控制两段式煤气发生炉的滑阀。是两段式煤气发生炉的一种保护措施。由上文可知，两段式煤气发生炉中有上下两个输出煤气出口。上、下两段煤气出口都设有液动阀，此外，该生产工艺中中还有一个安全装置，即放散液动钟罩阀。
煤气发生炉基本知识问答 一、填空题： 1、按照操作规程认真操作，严禁炉内结渣，火层上移或下移。 2、严格控制汽包水位，水位仪显示在1/2 到2/3处，汽包压力在0.15 到0.3 MPa之间。 3、任何时候炉出压力不得大于炉底压力，严禁煤气设备在负压状态下运行。 4、上段煤气温度控制在80-120 C,下段煤气出口温度在400-550 C范围内，巡检温度在400-550 C之间。 5、任何时候炉出压力不得大于炉底压力，如果相对平衡，应打开炉顶放散阀。 6、如遇突然停电：迅速打开放散阀,关闭煤气总管阀门，关闭烧咀阀门。 7、吹扫和置换煤气管道设备设施内的煤气，必须用蒸汽、 氮气、合格的烟气，不允许用空气直接置换。 &压力保持下段高，上段低操作，空层保持在1.8-2.0 米范围，灰层在100-300mm。 9、随时注意氧化层温度的高低，高了提高饱和温度， 低了降低饱和温度。 10、爆炸三要素：封闭的容器；空气与煤气达到一定比例,遇明火或达到煤气燃烧的温度。
二、问答题： 1. 二段式煤气发生炉基本工作原理？ 煤气发生炉工作原理是以煤为原料生产煤气，供燃气设备使用的装置，固体燃料煤从炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气。此粗煤气在煤气发生炉中形成几个区域，一般我们称为“层”按照煤气发生炉内气化进行的程序，可以将其分为六层：1灰渣层、2氧化层、3还原层、4干馏层、5干燥层、6 空层。 2. 各层次高度及温度以及作用？ 灰层高度大约150-250mm 。作用1：预热空气、水蒸气；2：保护炉篦；3：均匀分布气化剂；4：灰层处于最下层，衬垫着其他层次，它以正常与稳定影响其他层次，其温度在400 C 左右； （1）氧化层正常情况下厚度100-200mm 温度一般保持在1100-1250C，这决定于原料煤的灰熔点的高低。其主要作 用是使空气中的氧气遇碳进行剧烈的化学反应，生成大量的二 氧化碳，同时放出大量的热量，煤气的热化学反应所需热量靠 此来维持。 （2）还原层一般在200-400mm。作用1:二氧化碳与灼 热的碳进行吸热化学反应，产生可燃的CO。2：水 蒸气与碳进行吸热化学反应，生成CO和H2，温度 一般保持在800-1100 C