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煤间接液化技术及其发展状况

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煤间接液化技术及其发展状况

摘要:介绍了煤间接液化技术的发展历程 ,详细阐述了当前间接液化技术的现状 ,并分析其工业化前景。

关键词:煤间接液化;技术;工业应用;前景

煤炭是我国最丰富的燃料资源 ,全国累计探明的储量超过 1 000 Gt ,经济开采储量 11415 Gt,位列美国、俄罗斯之后。煤通过液化技术可以制油 ,其工艺包括直接液化技术和间接液化技术 ,是解决我国石油资源短缺的一条重要途径。

煤直接液化技术又称煤加氢液化 ,是将煤制成煤浆 ,在高温高压下 ,通过催化加氢裂化 ,同时包括热裂解、溶剂萃取、非催化液化 ,将煤降解、加氢转化为液体烃类 ,然后再通过加氢精制等过程 ,脱除煤中氮、氧、硫等杂原子并提高油的品质。 煤直接液化过程包括煤浆制备、反应、分离和加氢提质等单元。

煤间接液化技术是先将煤气化生产合成气 ,完全破坏煤原有的化学结构,然后以合成气为原料通过费托合成( Fischer Trop sch Synthesis)生产出馏程不同的液态烃。煤间接液化包括煤气化单元、气体净化单元、F T 合成单元、分离单元、 后加工提质单元等。与直接液化技术相比 ,间接液化技术对煤质基本没有要求。当前 ,煤间接液化最重要的 3 个产品为烃类燃料、甲醇和二甲醚。

1煤间接液化技术发展历程

1923 年德国科学家 Fischer 和 Trop sch 发明了用 Fe 催化剂进行一氧化碳加氢反应得到液态烃燃料产品,简称 F T合成。1934 年 ,德国鲁尔化学公司用 F T合成技术,开始创建第一个煤间接液化合成油工厂 ,1936 年投产 ,年产

32 kt ,1935～194年间德国共建设 9 个合成油厂 ,油品生产能力达590 kt / a ,其中汽油占23 % ,润滑油占3 % ,石蜡和化学工业品占 28 %。二战结束时 ,德国、 法国、 日本美国和中国等共建了 16 套以煤基合成气为原料的合成油装置 ,1945 年以后因不能与廉价的石油天然气竞争而纷纷停产。

南非开发煤炭间接液化历史悠久 ,政府基于本国富煤缺油现状 ,1927 年开始寻找煤基合成液体燃料的途径。1939 年首先购买了德国 F T合成技术在南非的使用权 ,1950 年成立了南非煤油气公司(Sout h Af rican Coal Oil and Gas

Corp ,简称 SA2SOL) 。1955 年建成了SASOL I 厂 , 1980 年和1982 年又相继建成了 SASOL II 厂和 SASOLIII厂 ,形成世界上最大的煤气化合成液体燃料企业 ,年消耗煤炭约 45 000 kt ,合成产品 7 500 kt ,其产品包括发动机燃料(4

500 kt) 、 聚烯烃及工业副产品等。目前 SASOL 公司的煤间接液化工厂运行良好 ,其间接液化技术发展历程见表 1。

目前 ,典型的工业化煤间接液化技术有南非的SASOL 的 F T 合成技术、 荷兰 Shell 公司的SMDS技术和 Mobil 公司的 MTG合成技术等。此外还有一些先进的合成技术但都未商业化 ,如丹麦Top sΦe 公司的 TIGAS ,美国 Mobil 公司的 STGExxon公司的 A GC 21 , Synt roleum 公司的 Synt roleum ,中科院的 MF T/ SMF T技术等。

2 煤间接液化技术的现状

2. 1 南非 SASOL 的 F T合成技术SASOL 公司采用德国鲁奇加压气化技术。 全公司有97台鲁奇气化炉 ,其设备利用率达94 %。 鲁奇气化炉采取固定床加压气化 ,使用5～75 mm 的块煤 ,操作压力为2. 8～3. 5 MPa ,利用水蒸气和氧气作为气化剂 ,所得粗煤气中含有 CO2 ,N H3 , H2 S 和焦油等杂质 ,必须将其除去。 净化装置采用水洗脱除灰尘和焦油;采用低温甲醇洗脱除煤气中的H2 S ,

CO2和烃类;采用 SASOL 公司开发的 Sulp holin 硫化氢液相氧化法回收硫磺;采用鲁奇公司的 Phe2nol solvan技术净化污水 ,最后得到纯净的合成气(CO +

H2 )和工业副产品。

SASOL 公司在 F T 合成技术基础上开发了先进的工艺和设备。SASOL I厂最初选择了德国的 Arge 固定床和美国 Kelloge 公司的 Synt hol 流化床 F T合成反应器。目前 SASOL I厂有 6 台Arge 固定床反应器 ,该反应器每台装有 2

052 根<25 mm 管束 ,反应器尺寸为 <2 950 mm ×12 800mm ,钴催化剂装填量 40

m3反应器操作温度220～245 ℃,压力 2. 5 MPa ,设计原料气空速 500 h - 1,循环比1. 5～2. 5 ,单台生产能力18 kt / a。产品主要是汽油、 柴油和蜡 ,其中蜡的产量占总产量的 50 %～60 %。SASOL 公司 20 世纪 90 年代自主开发了先进的浆态床反应器,其直径为 5 000 mm ,反应温度250 ℃,压力3. 0 MPa ,处理合成气量110 000 m / h。使用浆态床反应器合成中间馏分油的新工艺称为SSPD 工艺[8 ]它是基于传统的 F T 反应 ,合成过程采用粒度为 22～300μm(小于 22μm的颗粒含量低于 5 %)铁催化剂。整个过程分 3 个基本步骤:第一步是天然气转化为合成气;第二步是在浆态床反应器中由 F T 工艺将合成气转化为含蜡烃类 ,重质烃产品从反应器中分离出来 ,轻馏分则从排出的尾气中冷凝回收;第三步通过冷凝液分馏和产品石蜡的缓和加氢裂解/异构化可生产出柴油、

煤油等中间馏分油。SSPD 浆态床反应器是一个三相鼓泡塔 ,原料气(气相)在熔融石蜡(液相)和催化剂颗粒(固相)中鼓泡 ,预热的合成气从反应器底部进入 ,然后扩散到生成的液体石蜡和催化剂颗粒组成的淤浆中。气泡上升的过程中合成气不断发生 F T 合成反应生成大量的产品蜡 ,其产生的热通过内置式冷却盘管取出。浆态床合成技术具有气固相工艺无法相比的技术经济优势 ,表现在以下方面: (1)可以直接使用现代大型气化炉生产的低 H2 / CO 比值(0. 6～0. 7)的合成原料气; (2)单台处理气量大 ,单程转化率高 ,且操作弹性大; (3)反应器热效率高 ,温度容易控制; (4)反应器结构简单 ,易于安装维护 ,且放大效果好; (5)产品结构合理 ,符合高标准环保要求。

SASOL 公司 20 世纪 80 年代应用较多且较成熟的是循环流化床反应器 ,该反应器最初由美国Kelloge 公司设计 ,后经多次技术改进及放大 ,现称为

“SASOL Synthol” 反应器。SASOL Ⅱ厂和 SA2SOL Ⅲ厂曾使用 <3 600 mm ,高 75 m 的大型反应器 ,操作温度 350 ℃,压力 2. 5 MPa ,催化剂(74μm粒状熔铁催化剂)装填量 450 t /台 ,循环量 8 000 t /(台 ·h) ,生产能力为 260 kt

/ a。运转时 ,新鲜原料气与循环气混合后在进入反应系统前先预热至 160℃,然后预热的混合气被返回的热催化剂加热至315 ℃。F T合成反应在提升管及反应器内进行 ,反应器内装有换热装置 ,移出反应热的 30 %～40 %。最后生成气与催化剂经沉降室内的旋风分离器进行分离、 冷却、 精馏及深加工 ,生产出合格的燃料产品。

Synt hol 反应器用于 F T合成反应 ,在传热性能、 流化质量、 反应温度控制方面都要优于Arge 固定床反应器 ,但反应器要进一步放大则有许多难以克服的难题。一方面 ,反应器内部要想安装更多的换热蛇管非常困难;另一方面 ,利用增加反应器直径和高度来提高生产能力在工程上没有把握 ,因此 ,SASOL

公司又开发了固定流化床反应器( SAS) 。SAS反应器取消了催化剂循环系统 ,加入的催化剂能得到有效利用 ,而循环流化床反应器内催化剂数量仅占加入量的 1/ 3 ,因此 ,决定反应器转化性能的剂/气比 SAS 是 Synt hol 的 2 倍。同时 , SAS 反应器的优势如下: (1)投资较少 ,在相同生产能力条件下 ,SAS的投资是 Synt hol 反应器的一半左右; (2)操作与维修费用较低; (3) SAS 反应器的转化率较高; (4)固 气分离效果好 ,生产能力高 ,且操作简单。

2. 2荷兰 Shell 公司的 SMDS合成技术

Shell 公司经多年研究,对 CO + H2 反应的Schulz flory 聚合动力学的规律有了深刻的认识 ,认为可以高选择性和高效率地合成高分子长链烷烃 ,同时大大降低气态烃的生成。Shell 公司开发的中间馏分油工艺(SMDS)由合成石蜡烃和石蜡烃的加氢裂解或加氢异构化制取发动机燃料 2 部分组成。Shell 公司采用

SMDS 工艺技术将合成气(CO+ H2 ) 最终转化为柴油和石脑油,其热效率可达60 % ,且经济上可与其他 F T 合成技术相竞争。SMDS依靠调节石蜡烃的加氢裂解和加氢异构化技术的操作条件来调整产品最终分布 ,以此适应市场石油的供需变化。尽管 SMDS 工艺是利用天然气作为原料 ,但是经过适当的调整 ,利用煤气化生产的合成气来生产液体燃料也是经济可行的。Shell 公司的 SMDS 合成技术工艺原理是:首先 ,天然气在 Shell 气化炉中被部分氧化,生产合成气;然后 ,洁净的合成气进入固定床管束反应器中 ,在 Shell 公司开发的钴基催化剂作用下发生反应(反应温度 200～250 ℃、 压力 3. 0～5. 0 MPa) ,生产的产品几乎全部属于石蜡族;最后 ,重质石蜡在滴流床反应器中进行催化加氢、 异构化和氢裂化 ,生产出以中质馏分为主的产品。SMDS工艺可通过改变加氢裂化的程度和循环量 ,对最终产品的构成比例进行调整: (1)柴油 60 %、煤油 25 %、石脑油

15 %; (2)煤油50 %、柴油25 %、石脑油 25 %。

1993 年 马 来 西 亚 应 用 SMDS 技 术 建 成500 kt / a合成油工厂 ,该厂以天然气为原料 ,生产柴油、 煤油、 石脑油和蜡 ,投产至今 ,反应器运行良好 经济效益显著。

2. 3美国 Mobil 公司的 MTG合成技术

20 世纪70 年代初 ,Mobil 公司成功地开发了甲醇转化为汽油的 MTG工艺过程 ,其技术关键是将ZSM 5 沸石分子筛用于甲醇转化汽油的工艺。由于沸石分子筛的择形作用与酸性 ,提高了产品以生成 C5～C11汽油馏分为主的选择性 ,制得富含芳烃和侧链烷烃的高辛烷值发动机燃料。

MTG间接液化工艺利用 2 个不同的阶段从煤或天然气中生产汽油。第一阶段 ,利用蒸汽对天然气进行结构重整或煤气化生产的合成气与铜基催化剂发生反应

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浅谈国内煤化工技术的现状和发展方向

浅谈国内煤化工技术的现状和发展方向

浅谈国内煤化工技术的现状和发展方向

随着煤炭资源的日益匮乏和环保要求的逐步提高，国内煤化工技术的现状和发展方向受到了广泛关注。本文将对这一问题进行初步探讨。

目前，国内煤化工技术的主要发展方向是“煤制烯烃、合成气、煤制乙二醇和煤制油”的四大领域。其中，煤制烯烃是未来的发展热点。煤制烯烃技术是指利用煤作为原料通过一系列化学反应制造乙烯、丙烯等烯烃的技术。该技术对煤的利用率高、资源丰富、生产成本低，是未来替代石油化工的重要途径。目前，主要的煤制烯烃技术有直接煤制烯烃和间接煤制烯烃两种。其中，直接煤制烯烃技术需要高温高压条件下的反应，难以实现商业化应用。而间接煤制烯烃技术需要的反应条件相对低，商业化应用前景广阔，但还需要克服催化剂、反应器等技术难题。

除了煤制烯烃，合成气也是国内煤化工技术的重要领域。合成气是指一种由一氧化碳和氢气组成的燃料气体，可用于制造合成氨、合成甲醇、合成烃等产品。目前，国内的合成气技术主要包括煤气化、气化炉直接制气和煤炭间接液化制气等方法。其中，煤气化技术是最为成熟的方法，但产生的CO2排放量较大；气化炉直接制气技术虽然减少了CO2排放量，但还存在产气质量不稳定、成本较高等问题；煤炭间接液化制气技术则在减少污染、提高产气质量等方面具有优势，但还需要进一步研究。

另外，煤制乙二醇和煤制油也是国内煤化工技术的重要领域。煤制乙二醇是指利用煤制备乙二醇，这种化学品可用于制造涂料、树脂等产品。目前，国内的煤制乙二醇技术主要有溶剂法和氢气还原法两种。煤制油是指利用煤转化成可直接用于燃料的油品，可替代石油燃料。目前，国内的煤制油技术主要有直接液化和间接液化两种方法。其中，直接液化适用于低温、高温条件下的条件煤化、常压液化等方法；间接液化主要包括煤制气再液化和煤制合成油液化两种方法。

总之，国内煤化工技术是一个具有巨大发展潜力的领域。随着环保意识的逐渐普及和煤炭资源的日益短缺，未来的发展方向应当是以煤制烯烃和合成气技术为主，同时对煤制乙二醇和煤制油技术进行深入研究和改进。同时，需要加强国际合作，引进先进技术和设备，做好环保措施，并合理利用国内煤炭资源，推动煤化工技术的可持续发展。

费托合成(FT合成)工艺说明

费托合成(FT合成)工艺说明

费-托合成（煤或天然气间接液化）介绍

间接液化是先把煤炭在高温下与氧气和水蒸气反应，使煤炭全部气化、转化成合成气（一氧化碳和氢气的混合物），然后再在催化剂的作用下合成为液体燃料的工艺 技术。

间接液化首先将原料煤与氧气、水蒸汽反应将煤全部气化，制得的粗煤气经变换、脱硫、脱碳制成洁净的合成气（CO+H2），合成气在催化剂作用下发生合 成反应生成烃类，烃类经进一步加工可以生产汽油、柴油和LPG等产品。

在煤炭液化的加工过程中，煤炭中含有的硫等有害元素以及无机矿物质（燃烧后转化成灰分）均可脱除，硫还可以硫磺的形态得到回收，而液体产品品质较一般 石油产品更优质。

煤间接液化技术的发展

煤间接液化中的合成技术是由德国科学家 Frans Fischer 和 Hans Tropsch 于1923首先发现的并以他们名字的第一字母即F-T命名的，简称F-T合成或费-托合成。依靠间接液化技术，不但可以从煤炭中提炼汽油、柴油、煤油等普 通石油制品，而且还可以提炼出航空燃油、润滑油等高品质石油制品以及烯烃、石蜡等多种高附加值的产品。

自从Fischer和Tropsch发现在碱化的铁催化剂上可生成烃类化合物以来，费-托合成技术就伴随着世界原油价格的波动以及政治因素而盛衰不 定。费-托合成率先在德国开始工业化应用，1934年鲁尔化学公司建成了第一座间接液化生产装置，产量为7万吨/年，到1944年，德国共有9个工厂共 57万吨/年的生产能力。在同一时期，日本、法国、中国也有6套装置建成。

二十世纪五十年代初，中东大油田的发现使间接液化技术的开发和应用陷入低潮，但南非是例外。南非因其推行的种族隔离政策而遭到世界各国的石油禁运，促 使南非下决心从根本上解决能源供应问题。考虑到南非的煤炭质量较差，不适宜进行直接液化，经过反复论证和方案比较，最终选择了使用煤炭间接液化的方法生产 石油和石油制品。SASOL I厂于1955年开工生产，主要生产燃料和化学品。20世纪70年代的能源危机促使SASOL建设两座更大的煤基费-托装置，设计目标是生产燃料。当工厂 在1980和1982年建成投产的时候，原油的价格已经超过了30美元/桶。此时SASOL的三座工厂的综合产能已经大约为760万吨/年。由于 SASOL 生产规模较大，尽管经历了原油价格的波动但仍保持赢利。南非不仅打破了石油禁运，而且成为了世界上第一个将煤炭液化费-托合成技术工业化的国家。1992 和1993年，又有两座基于天然气的费-托合成工厂建成，分别是南非 Mossgas 100万吨/年和壳牌在马来西亚Bintulu 的50万吨/年的工厂。

煤液化

煤液化

煤液化

煤液化是指经过一定的加工工艺，将固体煤炭转化为液体燃料或液体化工原料的过程。按化学加工方法的不同煤的液化可分为两类:①煤在较高温度和压力下加氢直接转化为液体产品。煤的间接液化是指煤经气化产生合成气（CO + H2），再催化合成液体产品。

煤的液化是具有战略意义的一种煤转化技术，可将煤转化为替代石油的液体燃料和化工原料，有利于缓解石油资源的紧张局面。从全世界能源消耗组成看，可燃矿物（煤、石油、天然气）占92%左右，其中石油44%，煤30%，天然气18%。每个国家由于自身能源禀赋和工业发达程度的不同，各种能源所占的比重也不同。目前全世界已探明的石油可采储量远不如煤炭，不能满足能源、石油化工生产的需求。因此可以将储量相对较丰富的煤炭，通过煤炭液化转化为石油替代用品。尤其由于我国相对“富煤、贫油、少气”的能源格局，煤炭液化技术对于保障国家能源战略安全和经济可持续发展具有重要的意义[1]。

煤的直接液化已经走过了漫长的历程。1913年德国科学家F.Bergius发明了煤炭直接液化技术，为煤的加氢液化奠定了基础。此后，德国IG公司在第二次世界大战期间实现了工业化，战后由于中东地区廉价石油的开发，煤炭液化失去了竞争力。20世纪70年代由于石油危机煤炭液化又活跃起来。日本、德国、美国等工业发达国家相继开发出一批煤炭液化工艺。这些国家集中在如何降低反应条件的苛刻度，从而达到降低煤炭液化成本。目前，世界上煤炭直接液化有代表性的是德国的IGOR工艺、日本的NEDOL工艺和美国的HTI工艺。这些新工艺的特点是：反应条件与老液化工艺相比大大缓和，压力从40MPa降低到17-30MPa。并且产油率和油的质量都有很大提高，具备了大规模建设液化厂的技术能力。目前，国外没有实现工业化生产的主要原因是：由于原煤价格和液化设备造价以及人工费用偏高，导致液化成本相对于石油偏高，难以与石油竞争。

煤的直接液化与间接液化技术进展

煤的直接液化与间接液化技术进展

・３４・　广州化工　２０１１年３９卷第７期　煤的直接液化与间接液化技术进展　郭新乐　（合肥学院化学与材料工程系，安徽合肥２３００２２）　摘　要：分析了煤液化技术在我国经济发展中的战略性意义，介绍了煤液化技术，包括直接液化技术，间接液化技术，展望了我　国煤液化技术的发展方向并提出了建议。　关键词：煤液化技术；直接液化；间接液化　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｐｒｏｇｒｅｓｓ　ｏｆ　Ｄｉｒｅｃｔ　ａｎｄ　Ｉｎｄｉｒｅｃｔ　Ｃｏａｌ　Ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　Ｇ　Ｄ　ｎ—ｌｅ　（Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ　ｏｆ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　ａｎｄ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｈｅｆｅｉ　Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ａｎｈｕｉ　Ｈｅｆｅｉ　２３００２２，Ｃｈｉｎａ）　Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ　ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｉｎ　Ｃｈｉｎａ’Ｓ　ｅｃｏｎｏｍｉｃ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ　ｗａｓ　ａｎａｌｙｚｅｄ．Ｔｈｅ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｗａｓ　ｒｅｖｉｅｗｅｄ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ　ｄｉｒｅｃｔ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｉｎｄｉｒｅｃｔ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅ￣ｃｔｉｏｎ．Ｐｒｏｓｐｅｃｔｓ　ａｎｄ　ｔｈｅ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ　ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｉｎ　Ｃｈｉｎａ　ｗｅｒｅ　ｓｕｇｇｅｓｔｅｄ．　Ｋｅｙ　ｗｏｒｄｓ：ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｏｆ　ｃｏａｌ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ；ｄｉｒｅｃｔ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ；ｉｎｄｉｒｅｃｔ　ｌｉｑｕｅｆａｃｔｉｏｎ　众所周知石油作为能源储备资源较煤炭少，且分布不均匀，　石油供需矛盾日益突出。我国富煤，贫油这一资源特点，决定了　能源发展必然以煤为主，长期以来，煤炭在我国的能源消费结构　中一直占７０％以上。根据预测：２０２０年，我国对进口石油的依赖　度将达５０％，２０３０年将达到７４％。由此可见，寻找一种可以代　替石油的资源，煤成为第一选择。发展煤制油技术和相关化工　产业，实现以煤代油，具有重要的现实意义和长远的历史意义，　它将是解决我国石油资源短缺、平衡能源结构、保障能源安全及　国民经济持续稳定发展的重要战略举措。煤液化就是指把固体　的煤炭通过化学加工的方法，使其转化为液体燃料、化工原料等　产品。根据加工路线的不同，通常把煤液化分为直接液化和间　接液化两大类。　１　煤的直接液化技术　煤的直接液化是指煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂　化（热裂、溶剂、萃取、非催化裂化等）成液体烃类，生成少量气体　烃，脱出煤中氮、氧和硫等杂原子的深度转化过程…。　理论上讲，煤加氢液化分为轻度加氢和深度加氢。通过加　氢，煤结构中某些键断开，将固态煤转变成液体产物和气态产物。　１．１煤的直接液化机理　煤受热分解及产生的不稳定自由基碎片进行加氢裂解，使　结构复杂的高分子煤转化成Ｈ／Ｃ原子比较高的低分子液态产物　和少量的气态烃。通常我们认为，煤的加氢液化的反应历程以　顺序反应链为主，以下方程式可表示煤加氢液化：　Ｒ—ＣＨ２一ＣＨ２一Ｒ　一Ｒ—ＣＨ２・＋Ｒ　一ＣＨ２・　（１）　Ｒ—ＣＨ２・＋Ｒ　一ＣＨ２・＋２Ｈ—｝Ｒ—ＣＨ３＋Ｒ　一ＣＨ３　（２）　煤的加氢液化包括煤的轻度加氢与浓度加氢。煤的轻度加　作者简介：郭新乐，（１９８７一），本科生，从事化］＿过程开发。　氢就是在比较温和的条件下对煤加氢。通常氢压在８～１０　ＭＰａ，　温度不超过煤的分解温度。在煤的轻度加氢反应中，煤的有机　质不能氢解为液体产物，煤的外形也没有发生变化。虽然煤得　元素组成变化不大，但是许多物理性质、化学性质和工艺性质却　发生明显的变化。　煤的深度加氢是在激烈的条件下与更多的氢进行的反应，　温度通常低于４５０℃，氢压在７０～１００　ＭＰａ。煤中的大部分有机　质均转化为液体产物和少量气态烃。煤的深度加氢是制取液体　燃料和化工原料的基本方法。　１．２煤加氢液化的基本化学反应　煤加氢液化是一个复杂的化学过程，它包括一系列复杂的　顺序反应和平行反应。由于煤是一种繁杂的有机化合物的混合　物，在反应初期，煤中的容易液化的成分直接生成油，同时发生　煤还原解聚反应。反应初期醚键等桥键断裂生成沥青烯，沥青　烯进一步加氢使芳香环饱和，可使羧基、环内氧和环间氧脱出，　沥青烯再转变成油。　煤热解生成自由基是煤加氢液化的第一步。当反应温度达　到煤开始软化的温度时，由于煤结构单元间的桥键键能较低，受　热便生成自由基，自由基在有足够的氢存在时，便能得到饱和而　稳定下来，生成低分子量的液体。　在第一步热解反应中生成的自由基从供氢溶剂中获得氢，　生成小分子量的液体油稳定下来。由于供氢溶剂可以从气相中　吸收氢，从而使反应持续进行　ｊ。　２煤的间接液化技术　煤的间接液化是将煤气化制得一氧化碳和以后，在温度为　２５０℃左有中压为１５～４０　ＭＰａ和催化剂作用下，