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煤间接液化煤间接液化煤间接液化是先把煤炭在高温下与氧气和水蒸气反应，使煤炭全部气化、转化成合成气（一氧化碳和氢气的混合物），然后再在催化剂的作用下合成为液体燃料的工艺技术。
简介简介目标产物目标产物间接液化首先将原料煤与氧气、水蒸汽反应将煤全部气化，制得的粗煤气经变换、脱硫、脱碳制成洁净的合成气（CO+H2），合成气在催化剂作用下发生合成反应生成烃类，烃类经进一步加工可以生产汽油、柴油和LPG等产品。
特点特点在煤炭液化的加工过程中，煤炭中含有的硫等有害元素以及无机矿物质（燃烧后转化成灰分）均可脱除，硫还可以硫磺的形态得到回收，而液体产品品质较一般石油产品更优质。
煤间接液化技术的发展2煤间接液化技术的发展产生产生煤间接液化中的合成技术是由德国科学家Frans Fischer 和Hans Tropsch 于1923首先发现的并以他们名字的第一字母即F-T命名的，简称F-T合成或费托合成。
依靠间接液化技术，不但可以从煤炭中提炼汽油、柴油、煤油等普通石油制品，而且还可以提炼出航空燃油、润滑油等高品质石油制品以及烯烃、石蜡等多种高附加值的产品。
发展发展自从Fischer和Tropsch发现在碱化的铁催化剂上可生成烃类化合物以来，费托合成技术就伴随着世界原油价格的波动以及政治因素而盛衰不定。
费托合成率先在德国开始工业化应用，1934年鲁尔化学公司建成了第一座间接液化生产装置，产量为7万吨/年，到1944年，德国共有9个工厂共57万吨/年的生产能力。
在同一时期，日本、法国、中国也有6套装置建成。
二十世纪五十年代初，中东大油田的发现使间接液化技术的开发和应用陷入低潮，但南非是例外。
南非因其推行的种族隔离政策而遭到世界各国的石油禁运，促使南非下决心从根本上解决能源供应问题。
考虑到南非的煤炭质量较差，不适宜进行直接液化，经过反复论证和方案比较，最终选择了使用煤炭间接液化的方法生产石油和石油制品。
SASOL I厂于1955年开工生产，主要生产燃料和化学品。
煤直接液化和煤间接液化综述摘要：煤的直接液化和间接液化技术经过长期发展,已形成了各自的工艺特征和典型工艺。
我国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，以煤制油已成为我国能源战略的一个重要趋势。
经过长期不断努力，我国初步形成了“煤制油”产业化的雏形，在未来将迎来更多机遇和挑战。
关键字：煤直接液化煤间接液化发展历程现状前景1。
煤直接液化煤直接液化又称煤加氢液化，是将固体煤制成煤浆，在高温高压下，通过催化加氢裂化，同时包括热解、溶剂萃取、非催化液化，将煤降解和加氢从而转化为液体烃类，进而通过稳定加氢及加氢提质等过程, 脱除煤中氮、氧、硫等杂原子并提高油品质量的技术.煤直接液化过程包括煤浆制备、反应、分离和加氢提质等单元。
煤的杂质含量越低, 氢含量越高, 越适合于直接液化。
1.1发展历程煤直接液化技术始于二十世纪初, 1913年德国科学家Bergius首先研究了煤高压加氢, 并获得了世界上第一个煤液化专利, 在此基础上开发了著名的I G Farben工艺。
该工艺反应条件较为苛刻，反应温度为470℃, 反应压力为70MPa。
1927年德国在Leuna建立了世界上第一个规模为0.1Mt/a的煤直接液化厂，到第二次世界大战结束时，德国的18个煤直接液化工厂总油品生产能力已达约4。
23Mt/a , 其汽油产量占当时德国汽油消耗量的50％。
第二次世界大战前后, 英国、美国、日本、法国、意大利、苏联等国也相继进行了煤直接液化技术的研究。
以后由于廉价石油的大量发现, 从煤生产燃料油变得无利可图，煤直接液化工厂停工，煤直接液化技术的研究处于停顿状态。
20世纪70年代,石油危机发生后, 各发达国家投人大量人力物力进行煤直接液化技术的研发, 相继开发出多种煤直接液化工艺, 但由于从20世纪80年代后期起原油价格在高位维持的时间不长,从煤生产燃料油获利的可能性较低, 这些工艺都没有实现工业化.1。
2煤直接液化技术的工艺特征典型的煤直接加氢液化工艺包括: ①氢气制备；②煤糊相（油煤浆）制备; ③加氢液化反应；④油品加工等“先并后串"四个步骤。
煤间接液化技术及其发展状况X徐国玉(神华集团煤制油公司) 摘 要:介绍了煤间接液化技术的特点,从其原理、工艺路线、关键技术及发展现状等方面对间接液化技术进行了详细的阐述,指出发展煤间接液化是解决我国油品短缺的根本途径。
关键词:煤间接液化;浆态床反应器;催化剂 中国自1993年以来,成为原油及产品净进口国,06年中国原油及产品净进口1.45亿吨,对外依存度达47%。
国家发改委预期因中国经济和汽车需求的高速增长,到2010年,中国原油净进口量有望达2.5亿吨〔1〕。
石油路线的供需矛盾日益突出,已关系到国家的能源战略安全。
在石油替代化石资源中,只有煤炭在近中期内可以满足与千万吨数量级的油品缺口相匹配的需要。
煤炭是我国最丰富的燃料资源,煤通过液化技术可以制油,其工艺包括直接液化技术和间接液化技术〔2,3〕。
是实现我国油品基本自给、保障我国经济的可持续发展最现实可行的途径。
1 煤间接液化技术的优势所谓煤间接液化,是区别于煤直接液化而言的,煤间接液化,是将煤首先气化成有效成分为H2和CO的合成气,然后合成气在催化剂作用下,经F-T 合成反应生产有机烃类〔2〕。
而直接液化是将年轻煤褐煤烟煤等在高温高压下直接加氢,转化成有机烃等化合物〔3〕。
煤直接液化的操作条件苛刻,对煤种的依赖性强。
典型的煤直接液化技术是在450℃、150-300大气压(氢压)左右将合适的年轻煤(褐煤等)催化加氢液化,工艺过程对设备要求高,设备维修费用大,产出的油品芳烃含量高,硫、氮等杂质需要经过后续深度加氢精制才能达到目前石油产品的等级。
煤间接液化几乎不依赖于煤种,并且间接液化过程的操作条件温和,典型的间接液化的合成过程在250℃、15 -40大气压下操作。
间接液化的合成技术可用于天然气以及其它含碳有机物的转化。
合成产品不含硫、氮等污染物,合成汽油的辛烷值不低于90号,合成柴油的十六烷值高达75,且不含芳烃,质量高于第四代洁净油品〔4〕。
另外,煤间接液化在南非已形成大规模的、盈利的产业〔5〕。
煤间接液化制油技术探讨石油是关系我国经济发展的一种重要能源，我国煤炭资源丰富，但是石油资源有限，主要依靠从国外进口。
煤间接液化制油技术作为一项重要制油工艺，对于保障我国能源安全、平衡能源结构、缓解石油资源短缺等有着重要现实意义，因此应加大煤间接液化制油技术研究力度，推动我国经济的可持续发展。
本文分析了煤间接液化技术，阐述了煤间接液化制油技术的核心工艺。
标签：煤间接液化；制油技术；核心工艺我国能源结构特点是少气、贫油、富煤，应积极采取有效工艺技术，将煤炭资源转化为液体油品，实现煤转油的规模化和产业化，缓解我国经济市场的石油供需矛盾。
煤间接液化制油技术合成的油品具有燃烧性能高、环保、清洁等优点，可以直接替代化石液体燃料，因此在未来发展过程中，应积极推广和应用煤间接液化制油技术，采取现代化生产工艺，进一步优化和完善煤间接液化制油技术工艺。
1 煤间接液化技术概述煤间接液化技术是一种将煤炭转化为液化石油气、燃料油、煤油、柴油、汽油等产品的工艺技术，在煤间接液化处理过程中，煤炭原有化学结构完全被破坏，降将煤气化为合成气，在适当催化剂作用下，通过F-T合成（费托合成）形成不同液态烃。
煤间接液化工艺主要包括造气、F-T合成、分离、加工处理、提质等环节[1]，核心环节是合成反应。
F-T合成通过将煤炭气化，生产出氢气和一氧化碳的煤气，然后经过净化和变换送入反应器，经过催化作用，形成烃类和汽油产物。
煤间接液化技术主要是区别于直接液化技术，煤直接液化技术对操作环境要求非常苛刻，并且对煤种具有很强依赖性，其多是在150～300Pa氢压和450摄氏度环境中，将符合条件的煤种催化加氢液化，该工艺技术对于机械设备要求较高，生产出来的油品含有很高的芳烃，氮、硫等杂质必须经过深度处理。
而煤间接液化技术对于环境要求较少，也不依赖各种煤种，其可用于含碳有机物和天然气的转化，合成的油品不含有氮、硫等污染物。
煤间接液化技术的核心是催化剂和反应器，开发和研制高性能廉价的F-T合成催化剂和反应器是实现工业化煤液化燃料油的股眼见，并且考虑使煤气化实现国产化和大型化，最大限度地减少合成气生辰成本，优化工艺流程，全面提高煤间接液化制油技术的经济性和效率。
《Y公司200万吨煤炭间接液化示范项目可行性研究》篇一一、引言随着国家对清洁能源和可持续发展的重视，煤炭间接液化技术作为一种重要的能源转化方式，正逐渐成为我国能源战略的重要组成部分。
Y公司拟投资建设200万吨煤炭间接液化示范项目，旨在提高煤炭资源利用效率，促进地方经济发展。
本文将对项目的可行性进行深入研究，为项目的决策提供科学依据。
二、项目背景及意义煤炭间接液化技术是将煤炭转化为液体燃料的一种技术，具有资源丰富、环保、高效等优点。
Y公司所在地区煤炭资源丰富，但受制于运输和环保等因素，煤炭的利用效率相对较低。
因此，建设该示范项目具有重要的战略意义：一是提高煤炭资源的利用效率，推动地区经济发展；二是优化能源结构，降低环境污染；三是为同类项目的实施提供宝贵的经验和技术支持。
三、市场分析通过对国内外市场需求、竞争状况及政策环境等方面进行分析，可以得出该项目具有广阔的市场前景。
一方面，国内外对清洁能源的需求持续增长，煤炭间接液化产品具有较大的市场需求；另一方面，国家政策支持清洁能源和可持续发展，为项目提供了良好的政策环境。
此外，通过对潜在竞争对手的分析，可以明确项目在市场中的定位和竞争优势。
四、技术分析煤炭间接液化技术涉及多个领域的技术集成和创新。
Y公司应充分评估现有技术水平和研发能力，确保项目的技术可行性。
同时，要关注国内外技术发展趋势，积极引进和吸收先进技术，加强与科研机构、高校等合作，共同推进技术研究和创新。
此外，还需对项目的工艺流程、设备选型、环境保护等方面进行详细分析，确保项目在技术上的领先性和可持续性。
五、经济分析从经济效益角度分析，该项目具有较高的投资回报率。
通过对项目的成本构成、收益预测、投资回收期等方面进行详细分析，可以得出项目在经济上的可行性。
同时，要充分考虑项目的社会效益，如促进地方经济发展、提高就业率、改善民生等，以实现经济效益和社会效益的双重目标。
六、环境影响评价煤炭间接液化项目对环境的影响是项目可行性研究的重要部分。
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点一．煤间接液化介绍煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以合成气为原料，在一定温度、压力和催化剂存在下，通过F-T合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺。
包括煤气化制取合成气、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。
煤炭间接液化技术主要有南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的Mobil（甲醇制汽油法）和荷兰SHELL的中质馏分合成（SMDS）间接液化工艺。
F-T合成的特点是：合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0-3.0MPa；转化率高，如SASOL公司SAS工艺采用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60％以上，循环比为2.0时，总转化率即达90％左右。
二．煤直接液化介绍煤的直接液化是煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂化生成液体烃类及少量气体烃，脱除煤中氮、氧和硫等杂原子的转化过程。
煤化工监理目前国内外的主要工艺有：1.美国HTI工艺该工艺是在两段催化液化法和H－COAL工艺基础上发展起来的，采用近十年来开发的悬浮床反应器和HTI拥有专利的铁基催化剂（GelCatTM）。
反应温度420～450℃，反应压力17MPa；采用特殊的液体循环沸腾床反应器，达到全返混反应器模式；催化剂是采用HTI 专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂。
在高温分离器后面串联一台加氢固定床反应器，对液化油进行在线加氢精制。
2.日本NEDOL工艺该工艺由煤前处理单元、液化反应单元、液化油蒸馏单元及溶剂加氢单元等4个主要单元组成。
反应压力17M～19MPa，反应温度为430～465℃；催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿。
离线加氢方式3.德国煤液化新工艺（IGOR工艺）1981年，德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进，建成日处理煤200吨的半工业试验装置，操作压力由原来的70MPa降至30MPa，反应温度450～480℃，固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法，将难以加氢的沥青烯留在残渣中气化制氢，轻油和中油产率可达50％。
煤制油技术的研究与应用现状煤制油技术是一种将煤转化为液体燃料和化学品的技术，尤其对于中国这样资源相对匮乏的国家来说具有非常重要的意义。
早在20世纪初期，煤制油技术就已经得到过广泛的研究和应用。
然而，这并没有成为主流技术，而是随着石油的产量和应用范围的扩大逐渐被人忘却。
随着石油资源日益减少和能源环保的问题日益凸显，煤制油技术被重新关注，并得到了较多的研究和应用。
一、煤制油技术的分类煤制油技术主要分为两大类：直接液化和间接液化。
直接液化法是直接将煤加热到高温，压力下将其催化转化为液体油。
间接液化法是先将煤转化为合成气，再将合成气进行催化反应制造出液体燃料。
二者的原理和方法不同，但基本上都是通过催化反应将煤中的化学能转化为液体油。
二、煤制油技术的发展历程煤制油技术最开始的研究可以追溯到20世纪初。
2O世纪30年代，德国在二战前开始着手推进煤制油技术的开发，主要是由于德国国内石油的供应不足。
德国煤制油技术在二战期间扮演了重要的角色，但同时也产生了不少环境问题，例如污染了巨大的范围，在德国战败后引发了严重环境危机。
但正是这段历史，使得煤制油技术成为了一个国家安全的重要研究领域。
在中国，煤制油技术的研究也开始至少延续了一个世纪。
20世纪初，中国的煤制油技术研究就已经开始，1922年齐鲁煤矿公司就曾制成煤油，被称为中国的煤制油先驱。
但在20世纪80年代，由于增加的对外石油的购买和国内石油资源开发的增加，煤制油技术再次陷入低谷。
未来，随着社会经济发展和能源环保的转型，煤制油技术的前景将更加广阔。
三、煤制油技术的应用现状目前，煤制油技术已经获得了广泛的应用。
世界上一些国家，如南非、日本、中国等都建有多个煤制油生产基地。
尤其是在中国，由于国内石油的供应紧张，中国政府倡导和支持了煤制油技术的发展。
2010年，国家能源局发布了《煤制油产业“十一五”发展规划及实施方案》，旨在促进中国煤制油产业的发展。
2019年，国家发改委发布的《关于促进煤炭高质量发展的指导意见》再次强调煤制油技术的重要性，同时提出了未来的规划和目标。
辣与创新２００４《ｆ鞭《化‘拜杖市堙》
煤间接液化技术现状及其经济性分析韩德奇，陈平，何承涛，薜隆宇（河南南阳油田南阳石蜡精细化工厂，河南南阳４７３１３２）
摘要：煤问接液化技术比较成熟并已得到大规模商业化运营。介绍了煤间接液化技术发展历程，详细论述了ｓａｓ０１、Ｍｏｂｉｌｍ、ｓｈｅｕｓＭＤｓ三种典型间接液化工艺，概述了反应器研究进展，对煤间接液化的技术经济性进行
了分析，提出了我国煤间接液化技术发展建议。主题词：煤间接液化；合成气；反应器：柴油中图分类号：田５２９文献标识码：Ｂ文章编号：ｌ００９—４７２５（２００４）Ｏｌ—００２ｌ一０７
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煤炭的液化是将煤在一定的反应条件下转化为液体燃料和化工产品的技术。目前煤液化有两大工艺技术路线：直接液化和间接液化。间接液化技术有原料适应强和油品质量好的优点，尽管建设投资较高，但在国外已有比较成熟的转化技术和大规模商业化运营的成功经验。因此，专家们认为间接液化技术比较适合我国的情况。１煤间接液化技术发展历程１９２３年德国科学家Ｆｒ∞ｓＦｉｓｃｈｅｒＨａｒＩｓ和脚ｓｃｈ发明了将合成气经催化转化为液态烃的方法，简称卜Ｔ收稿日期：２００３—１０—２５修回日期：２００３—１２—０８合成，奠定了煤间接液化的技术基础。煤间接液化是先将煤气化生产合成气，完全改变了煤原有的化学结构，然后以合成气为原料通过费托合成（卜Ｔ）生产出
馏程不同的液态烃。煤间接液化包括造气单元、Ｆ—Ｔ合成单元、分离单元、后加工提质单元等，其核心是合成反应单元。与直接液化技术相比，间接液化技术对煤基本没有要求。１９３６年德国建成世界上第一座煤间接液化工厂，到二战结束时，在德国、法国、日本、中国和美国等共建了１６套煤基合成气为原料的合成油装置。二战以后由于廉价石油的大量发现，从煤生产液体燃料成本变得过高，这些装置先后停产。２０世纪５０年代，南非联邦受到国际制裁，无法进口石油，为满足对燃料油的需求，根据本国煤的特点，２１
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发展了煤间接液化生产燃料油的技术。白１９５５年以来，陆续建立了３大型煤间接液化厂，分别是Ｓａ鲫ｌＩ、ｓａｓｏｌⅡ、ｓ一１Ⅲ，产品包括发动机燃料、聚烯烃等。目前，ｓ＊ｏｌ公司的煤间接液化工厂仍在运行，并获得可观利润。煤间接液化在中国也曾进行过２０００ｔ，ａ的固定床工业试验，近期在先进的浆态床合成油技术上取得了重要进展。２００２年４月建成千吨级浆态床工业中试装置，同时生产出数吨Ｉｃｃ—ｎ型铁催化剂，２００２年９月浆态合成油中试装置已完成首次顺利试车，并打通了整个工艺流程。这为中国煤基合成油工业化奠定了可靠的技术保障。煤间接液化技术发展历程见表ｌ。
表１煤间接液化技术发展历程
２典型工艺煤炭间接液化的第一步是，利用蒸汽气化完全打破煤的原有化学结构，气化产物的组成可以调节而达到所需Ｈ：和ｃｏ组成比例，并除去对催化剂有毒的含硫成分。生成的“合成气”在催化剂的作用下，在较低的压力和温度条件下发生反应。根据所选用的催化剂以及反应条件的不同，最终的产品可以是石蜡、烯烃类化合物或醇类（特别是甲醇）。目前进行商业化生产的煤炭间接液化工艺有南非的ｓ∞ｏｌ间接液化工艺和由Ｍ０ｂｉｌ公司和ｓｈｅｕ公司开发的两种煤炭间接液化工艺。其它的间接液化工艺只达到小规模试验的程度，这些工艺与ｓｈｅⅡ间接液化工艺（或者ｓａ“间接液化工艺）基本类似，只是它们使用了不同的专有催化剂。研制这些工艺的公司包括Ｋｖａｅｍ—ｅｒ公司、Ｅｘｘｏｎ公司和ｓ伸呐ｌｅＩｌＩＩｌ公司。Ｓａｓｏｌ公司根据其ｓａｍｌ工艺合成技术，还开发了一种新的天然气合成工艺，即ｓａ“浆相蒸馏（ｓｓＰＤ）合成工艺。２．１Ｓａｓ０１间接液化工艺ｓａｓｏｌ间接液化工艺是根据加世纪３０年代和４０年代在德国和其它国家普遍使用的Ｆｉｓｃｈｅｒ一１ｈｐｓｃｈ（Ｆｒ）液化工艺的基础上研制而成的，尽管经过４０多年的连续研究，ｓａｓｏｌ公司已经在合成反应环节上进行了实质性的改进。但由鲁奇（Ｌｎ醉）气化工艺生产合成气没有改变，只是该气化炉的体积比以前有所增加。ｓａｓｏｌ公司采用低温ＦｉｓｃｈｅｒＴｒｏ僻ｃｈ（哪）工艺和高温Ｆｉ融埘
７Ｉｈｐｓｃｈ（唧）工艺制作合成气。
２．１．１ｕＴＴ合成工艺ｓａｍｌ公司的唧工艺采用沉淀铁催化剂，反应温
度较低（２２０—２７０℃），工作压力３．Ｏ一５．０ＭＰａ，产品以煤油、柴油和蜡为主。气化单元采用Ｉｍ蛹炉，早期的卜＿Ｔ合成单元反应器采用列管式Ａ噼固定床，不存在催化剂和液态产物分离的问题，但催化剂床层压力降大，更换催化剂的难度大。后Ｓａ舯ｌ公司开发出浆态床反应器和将液态产物与催化剂分离的独有技术，用于低温卜Ｔ合成工艺。浆态床反应器结构简单，传热效
率高，可在等温下操作，易于控制操作参数，但存在传质阻力较大的问题，这正是目前Ｆ－Ｔ合成的研发热点。２．１．２ＨⅡＴ合成工艺ｓａ“公司的硼ｗ工艺采用熔铁催化剂，反应温度
在３００一３５０℃，工作压力２．ｏ～３．０ＭＰａ，产品主要为汽
万方数据油和轻烯烃。｝ｍｍ工艺的气化单元采用ｈ嚼炉，早期的卜Ｔ合成单元反应器采用ｓｖｎｔＩｌｏｌ循环流化床，但
结构复杂，操作费用高，重质烃的选择性差。１９９２年ｓａｓｏｌ开发出ｓＡｓ固定流化床反应器，其反应器结构简单，体积小，操作费用低。到１９９９年Ｓａｓｏｌ公司用８台固定流化床反应器替代了早期的１６台循环流化床反应器。ｍＦＴ合成工艺的简图如图ｌ所示。高温煤间接液化工艺的产品以汽油和烃烯烃为主，经提质加工后可得到高质量的汽油。低温煤间接液化工艺的产品以链状烃为主，主要为煤油、柴油并含有一定量的石脑油和石蜡。其石脑油馏分富含支链ａ烯烃，并含有７％一１０％的氧化物，不适合作汽油，但可转化为含氧化化合物作汽油调合组分，或直接作裂解原料生产乙烯。将煤油、柴油以上馏分进行加氢异构降凝后，得到的柴油馏分芳烃质量含量小于３％，十六烷值在７０以上，硫含量小于１腭，ｇ，符合《世界燃料规范》Ⅱ类柴油的要求，而其十六烷值远高于该规范要求，是非常好的提高柴油十六烷的调合组分。
圈１咖Ｓａ鲫ｌ间接液化工艺的流程图２．１．３ｓａｓｏｌ浆相蒸馏ＩＳＳＰＤ）合成工艺ｓｓＰＤ工艺的开发是为了提高天然气的商品价值，该工艺包括天然气重整、浆态床Ｆｒ工艺和温和加氢阶段，可生产石脑油和优质柴油。ｓｓＰＤ工艺使用了专为浆态床系统研制的钴催化剂。由于石脑油具有石蜡的性质，因此它的辛烷值较低，作为汽油质量较差，但它是一种非常好的裂化原料。ｓａｓｏｌ公司研究表明，Ｈａｌｄｏｒ７ｒ如ｍ自热重整本来是用于利用氧气对天然气进行结构重整，也非常适合于ＦＴｒ工艺。产品的加氢过程比较缓和，浆态床ｒｒ工艺被证明具有商业价值，在ｓａｓｏｌｂ“ｒｇ的液化设备日产量为２５００桶。ｓａｓｏｌ公司认为，这种简单的三步骤液化工艺在各个方面的性能都是最好的，可以投入商业化生产。ｓｓＰＤ工艺的流程见图２。图２ＳＳＰＤ工艺的原理围２．２Ｍｏｂｉｌｗ雌间接液化工艺Ｍｏｂｉｌ甲醇一汽油（Ｍ１Ｂ）间接液化工艺利用两个截然不同的阶段从煤或天然气中生产汽油。新西兰建造了一座１．２５万桶／ｄ的商业化液化厂，处理从Ｍａｕｉ矿区生产的气体。尽管这座液化厂仍进行着生产，但是只生产甲醇，目前这样的经济性最好。在第一段，通过利用蒸汽对天然气进行结构重整或煤炭气化而生产的合成气与铜催化剂发生反应，生产产率近１００％的甲醇。反应发生的温度为２６０一３５０℃，压力为５０×１０，～７０×１旷Ｐａ。在第二段，在高活性铝催化剂的作用下，在３００℃的温度条件下甲醇经过部分脱水形成二甲醚，然后再在固定床中沸石ＺｓＭ一５催化剂的作用下发生反应。这些反应均为强烈的放热反应，物料进入反应器时温度为３６０℃，从反应器出来时达到４１５℃。反应器中的工作压力为２２×１护Ｐａ。经过一系列反应之后，甲醇和二甲醚转化成烯烃，然后再转化成饱和烃。处于汽油沸点范围内的物质占全部烃产物的８０％。在新西兰的液化厂，将副产品丙烷和丁烷烷基化后，汽油的总产率达到９０％，辛烷值为９３．７。与固定床相比，流化床反应器可以更好地控制温度和维持稳定催化剂活性。流化床反应器的工作温度几乎恒温，保持在４１０℃，但工作压力仅为３×ｌ驴Ｐａ。开始时，汽油产率较低，但经过烷基化作用之后，最终的汽油产率差别很小。
万方数据
