影响锯齿棉轧工质量的加工工艺因素

前纺降低棉结的工艺措施

纱线棉结的数量直接影响纱线的外观质量、条干CV值以及布面风格，因此在纺纱生产过程中必须严格控制棉结的产生，控制棉结要从原棉采购做起，达到规定的指标要求方可入库。由于纺纱工序多，各工序承担着不同的工作任务，清除棉结主要集中在前纺设备中完成，要保证前纺各工序设备的完好状态，合理设定各单机的工艺参数，如工艺速度、牵伸隔距等。

一、影响棉结的主要因素

1.1 原棉采摘及加工对棉结的影响

棉花一般有机器自动采摘和人工采摘两种采摘方式。机器采摘的原棉含杂相对较高，也会增加一定数量的棉结，所以优质棉、长绒棉大多采用人工采摘，以降低原棉的含杂率，减轻轧棉设备的除杂压力，减少原棉棉结数量。

棉花在轧花过程中，有些棉籽被打碎变成杂质附入到原棉中。棉花轧花加工的方法不同，产生的棉结也不同，在加工同一批号的棉花时，皮辊棉加工出来的原棉棉结一般在140粒/g左右，而锯齿棉加工的棉结一般在230粒/g左右，锯齿刀片在分解棉籽时，在对棉纤维进行搓擦剥离时易产生棉结，同时增加索丝和短绒，在纺纱设备加工时容易形成纱线棉结。 1.2 原棉成熟情况对棉结含量的影响

（1）成熟度不良的原棉，纤维的弹力、强力都较差，在握持打击、梳理时容易折断而产生新棉结。

（2）原棉的成熟度和细度一般由马克隆值表示，原棉成熟度越好、马克隆值越高，在纺纱工艺中棉结产生越少，而成熟度低的纤维，刚性差、单根强力低，在打击力度相同的条件下，容易产生棉结和短纤维。如在清花打手速度为820转/分时，由于马克隆值不同产生的棉结及短绒也不同，但降低打手速度情况会有改善。

（3）在选用原棉及优化清梳联工艺参数时，除了要考虑纤维的长度、细度、含杂、短绒等指标外，还要注意合理控制马克隆值和纤维成熟度，选用范围一般控制在3.8～4.2之间，以确保减少棉结，稳定成纱质量。

1.3 前纺各工序对棉结的影响

清花是纺纱工艺流程中产生棉结较多的工序，清花工艺配置不合理（如打手速度设计不当），开松除杂效果不良，都会造成棉结增多，因此在设定清花工艺参数时，应重点考虑降低短绒率和棉结的相关措施。 梳棉机是减少棉结的重要工序，梳棉各部梳针针条钝化、梳针挤伤损伤严重，工艺隔距设计不当，针布配置选用不合理，梳针嵌入杂物较多，清洁吸风装置效果不佳等都会影响梳理效果，导致棉结清除不良。

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影响机械加工表面质量的因素及采取的措施

机械加工表面质量受到多种因素的影响，以下是一些常见因素及采取的措施：

1. 切削参数：

- 切削速度：过高的切削速度可能导致表面粗糙度增加，应根据工件材料和刀具选择适当的切削速度。

- 进给速度：过高的进给速度会增加切削力，可能导致振动和不稳定，影响表面质量，应选择适当的进给速度。

- 切削深度：过大的切削深度可能导致切削力增加和刀具失稳，影响表面质量，应选择适当的切削深度。

2. 刀具选择：

- 刀具材料和涂层：选择适当的刀具材料和涂层，能够提供更好的切削性能和寿命，有利于提高表面质量。

- 刀具尺寸和几何形状：选择合适的刀具尺寸和几何形状，以确保切削稳定性和表面质量。

3. 工件夹持和支撑：

- 夹持方式：选择适当的夹持方式和夹具，确保工件固定稳定，避免振动和变形，有利于提高表面质量。

- 支撑结构：对于柔性或薄壁工件，提供适当的支撑结构，以减少振动和变形，有助于改善表面质量。

4. 切削润滑和冷却：

- 切削润滑剂：使用适当的切削润滑剂，可以减少摩擦和热量，改善切削过程，提高表面质量。 2 / 2

- 冷却剂：使用合适的冷却剂冷却切削区域，防止过热，减少切削力和刀具磨损，有利于提高表面质量。

5. 切削震动和振动控制：

- 刀具和工件的几何匹配：确保刀具和工件的几何匹配，减少切削震动和振动的发生，有助于提高表面质量。

- 切削参数的优化：通过调整切削参数，降低切削震动和振动的发生，有助于改善表面质量。

以上是一些常见的影响机械加工表面质量的因素和采取的措施。在实际应用中，还需根据具体情况进行综合考虑和调整，以获得满足要求的表面质量。

・棉花机械化・　新疆农机化　２０１２年第２期　

浅谈在机采棉清理加工中存的问题与改进措施　

马少辉　（塔里木大学机械电气化工程学院，新疆阿拉尔８４３３００）　

中图分类号：￥２２６．７　１文献标识码：Ｂ　文章编号：１００７—７７８２（２０１２）０２—００４０—０２　

机械化采收棉花已成为新疆植棉地区棉花收获　

的必然趋势，但机采棉加工后原棉质量同人工采棉　

存在一定的质量差距，主要表现在长度较短、成熟度　

一致性差、整齐度较差、短绒率高、细小疵点数量多、　

带纤维籽屑多、原棉色泽一致性差，但异性纤维数量　

少。在纺纱过程中由于细小疵点数量多、纤维籽屑　

多，开松、除杂、去短绒、梳理环节受到极大的限制。　

ｌ机采棉清理加工中存在的问题　

近年来，技术人员通过实践和对配套技术的掌　

握，采用四道籽清、　道皮清和两道烘干程序，可有　

效控制“三丝”。机采棉水分过高，仅依靠独立烘干，　

因籽棉的成熟度和品种的差异，不能保障待加工棉　

花水份一致，直接影响机采棉的加工质量。在机采　

棉的加工过程中，从籽棉的烘干、清理、籽棉轧轧、皮　

清主要存在以下问题：　

（１）皮棉纤维回潮率高。棉纤维的弹性差，不膨　

松，一经打击就变形，不仅杂质难以清除，而且分梳　

作用效果差，易嵌塞机件。但皮棉纤维回潮率过低，　

由于纤维的强力相对减弱，易造成纤维断裂及损伤。　

（２）皮棉量会影响棉胎的厚度。通常皮棉输入　

量多，棉胎就厚，单位锯齿所钩取的纤维数量就多，　

杂质易包裹在纤维中而难以排除，且易排落有效纤　

维，增加衣分亏损。反之，皮棉输人量少，棉胎就薄，　

单位锯齿钩取的纤维数量就少，分梳作用效果好，杂　

质易清除。输入皮清机的皮棉量是随轧花机产量的　

波动而变化的。在生产实践中，在皮棉含水较高，轧　

花机产量又相对较高时，皮清机的清杂效率较低，且　

易造成机件堵塞，损坏设备影响生产。　

（３）梳刷比调整不当。梳刷比的大小体现锯齿　

钩取纤维的多少。梳刷比越大，单位锯齿钩取的纤　

维数量越少，锯齿对纤维的分梳作用效果越好，皮清　

轧制缺陷及质量控制

一、引言

轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需形状和尺寸的产品。然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。因此，为了保证轧制产品的质量，需要进行缺陷检测和质量控制。

二、轧制缺陷的种类及原因

1. 表面裂纹

表面裂纹是指轧制产品表面出现的裂纹状缺陷。其主要原因包括材料的内在缺陷、轧制过程中的过度变形和轧制温度过高等。表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。

2. 气泡

气泡是指轧制产品内部存在的气体聚集体。其形成原因主要包括材料中的气体、轧制过程中的氧化反应以及轧制辊道的不均匀压力等。气泡会降低产品的密度和强度。

3. 夹杂物

夹杂物是指轧制产品中存在的非金属杂质，如氧化物、硫化物等。其形成原因包括原材料中的杂质、轧制辊道的磨损和轧制润滑剂的不洁净等。夹杂物会降低产品的强度和延展性。

三、轧制缺陷的检测方法

1. 视觉检测 视觉检测是最常用的轧制缺陷检测方法之一。通过对轧制产品进行目视观察，可以发现一些明显的缺陷，如表面裂纹和气泡。视觉检测的优点是简单易行，但对于一些微小的夹杂物等缺陷很难发现。

2. 超声波检测

超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过对轧制产品进行超声波传播和反射的分析，可以检测到内部的夹杂物和气泡等缺陷。超声波检测的优点是检测速度快、灵敏度高，但对于表面缺陷的检测效果较差。

3. 磁粉检测

磁粉检测是一种针对表面裂纹的检测方法。通过在轧制产品表面涂覆磁粉，再对其进行磁化处理，可以通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹缺陷。磁粉检测的优点是对于表面裂纹的检测效果较好，但对于其他类型的缺陷检测效果较差。

四、轧制质量控制措施

1. 优化轧制工艺参数

通过调整轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度和压下量等，可以减少轧制缺陷的产生。例如，适当降低轧制温度可以减少表面裂纹的发生，增加轧制速度可以减少气泡的形成。