喷射混凝土技术交底书
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编制者： 审核者： 1 技 术 交 底 书
ZT13J-7.5-12
交底单位：兰渝铁路工程指挥部五分部
工程名称 白草坝隧道 受控编号
主送单位 工程管理部 日 期
接收单位 隧道架子十四队 接 收 人
交底内容：
喷射混凝土技术交底
一、施工准备
1、喷砼工序施工之前，先做好原材料试验，进场设备的准备，采用性能良好的湿式混凝土喷射机，对喷射机进行性能调试，电力电线架设及通电检测准备，单循环备电动空压机（20m3，110kw，3台）；全自动计量强制式混凝土搅拌机及空气压缩机，工作期间要求密封性良好，不漏水，不漏气。配备5m长的工作台、0．7m高的上料平台。施工人员施工前的组织及安全，施工工艺的教育，讲解工作，对新到工地的工人必须进行岗前技术与安全培训。
2、喷射砼的原材料及其配合比的选择
水泥：选用普通硅酸盐水泥。标号采用425水泥，性能符合现行水泥标准。水泥用量按试验报告配比配量。
细骨料：采用粗砂或中砂，细度模数应大于2.5，含水率控制在5%--7%。砂子过细，会使干缩增大；砂子过粗，会增加回弹。砂子中小于0.75mm的颗粒不应超过20%，否则由于骨料周围粘有灰尘，会妨碍骨料与水泥的良好粘结。
粗骨料：采用碎石或卵石；粒径应不大于10.5mm。优选卵石，卵石对设备及管路磨蚀小，不易堵塞管路。粗骨料级配对喷射砼拌合料的可泵性，通过管路的流动性，在喷嘴处的水化，对受喷面的粘附以及最终产品的表观密度和经济性有重要作用。为取得最佳表观密度，应避免使用间断级配的骨料。喷射砼中掺入速凝剂时，不得使用含有活性SiO2的细骨料，以免碱骨料反应而使喷射砼开裂破坏。
水：采用饮用水。在施工前必须进行送检，合格后方可用于本工程。
外加剂：速凝剂、减水剂质量合格(必须使用指定厂家产品)，材料到场后及时送样，试验合格后方可使用。
配合比：在喷射混凝土前，应检测现场粗、细骨料含水率，以理论配合及粗细骨料含水率为依据，计算出施工配合比，填写混凝土配料单，再进行混凝土的拌制。
喷射混凝土工艺必须采用湿喷工艺，喷射混凝土设计强度为C25混凝土。
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交底内容：
细骨料级配限度 表1
筛孔尺寸
（mm） 通过百分数
（以重量计） 筛孔尺寸
（mm） 通过百分数
（以重量计）
10 100 0.6 25~60
5 95~100 0.3 10~30
2.5 80~100 0.15 2~10
1.2 50~85
粗骨料级配筛分率（%） 表2
粗 料 粒 径
项 目 （mm） 0.15 0.30 0.60 1.20 2.5 5 10 15
优 8.7 10~15 17~22 23~31 35~43 50~60 73~82 100
良 4.8 5.22 13~31 18~41 26~54 40~70 62~90 100
原材料称量允许偏差：水泥和速凝剂为±2%，骨料为±3%。水泥和速凝剂在运输和储存中应严禁受潮，骨料内不得混入大块石等杂物，装入喷射机前需过筛。混合料应随伴随用，存放时间不应超过20min。
在支立钢架、打锚杆、挂钢筋网施工前，需对开挖面进行素喷处理，混凝土厚度为4cm。
施工时，需对局部渗水或滴水较大的岩面，改变配合比，仅用细骨料不用粗骨料，添6%速凝剂。
四、喷砼施工工艺
(一)喷射混凝土工艺流程
开挖面处理备料初喷开挖支护作业面其它初支施工调试设备、备料及其它准备拌料运输拌料喷射混凝土施工(过程处理)清理施工现场及设备养护
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（二）劳力组织。
喷砼班每班组由10-12人组成，包括喷射手、喷射机操作手、拌料工等。喷射机三台，二台使用，另一台备用。
喷砼班每班组由10-12人组成，包括喷射手、喷射机操作手、拌料工等。喷射机三台，二台使用，另一台备用。
1、喷射手要求
1) 用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净，吹除待喷面上所有杂质或粉尘。
2) 保证喷射速度适当，以利于混凝土的压实。
使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。
3) 正确地掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊。同时，喷射混凝土表面必须平整。
4) 当开始或停止喷射时，给喷射司机以信号。当料流不能从喷嘴均匀喷出时，立即通知喷射司机停止作业。
5) 及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射。
6) 喷射工作结束时，认真清洗喷嘴。
2、喷射机操作工要求
1) 操作喷射机并指导拌料人员的工作。
2) 根据喷射手的要求，调整工作风压和给料装置，使拌合料以期望的输送率和速度从喷嘴喷出。
3) 拒绝使用存放时间超过规定要求的拌合料。
4) 了解喷射机的机构及性能，并能预测机器运转中会发生的困难和以最少的停工时间进行必要的修理。
5) 辨认管路堵塞，并采取有效措施，及时排除。
6) 终止喷射作业后，要吹净喷射机及管路内的积料，用清水对速凝泵进行清洗。
3、配料—拌合工要求
确保按适当配合比进行配料，严格控制水灰比、外加剂和水的计量必须准确，彻底拌合混合料，并将拌合料连续不断地运往喷射机处。另外负责骨料、水泥、速凝剂的储存，并使
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骨料含水率控制在规定范围内。喷射前根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比。保持搅拌设备的良好工作状态。
4、喂料工要求
1) 连续上料，经常保持料满，在料斗筛网上加震动器或旋转清刷臂，以防止拌料附着在机具上。振动筛筛孔10mm，以避免超粒径骨料进入喷射机。
2) 保持设备的良好工作状态。
（三）受喷工作面的准备
1、喷射砼前，先清理场地，清扫受喷面，检查开挖尺寸，清除浮渣及杂物、及堆积物，埋设控制砼厚度的标志，对机具设备进行试运转。
2、松动地层中，必须清除松动的岩块。可能暂时稳定的松动岩块在喷敷时会进一步松落给工人带来很大危害。在剥落地层中，需迅速撬掉最松动的石板或石片。
3、在喷敷初始层或相继喷层以前冲洗受喷面。采用的方法是用风—水射流。不能向积水、冻结和松散的地层面上喷砼。若围岩软弱及易风化，不易采用高压风、水进行冲洗岩面。
（四）喷射砼的拌制与运输、送料
采用全自动计量强制式搅拌机拌制，运输用混凝土运输罐车，随运随拌，砼不会因运输时间长等因素发生离析、凝固现象。
素砼投料顺序与搅拌时间为：粗、细骨料一水泥一搅拌60S一水及外加剂（搅拌12Os）一出料。出料口至罐车进料口高差不得1.5m，否则需加混凝土导管或溜槽等设施，以防混凝土发生离析现象。
混凝土采用混凝土运输罐车进行运输，在运输前，需对道路进行平整，以防罐车抖动过大，另外，在运输过程中，需保证装料罐运转正常，以防混凝土发生离析现象。运输时间不宜过长，必须保证在混凝土初凝前完成该车混凝土喷射完成。
将拌制好的混凝土运输至作业现场,通过湿喷机按配比掺量加入液体速凝剂。
（四）喷射的操作
喷射机的操作主要是控制工作风压和保证喷嘴料流的均匀性。
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交底内容：
1、喷射时，先将1:1砂浆加入料斗，启动主电机观察调整风压，使之控制在0.4—0.6MPa之间施喷，风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷砼强度。然后开速凝剂风，再开速凝剂泵。开通高压风，然后开动电机和振动电机。将生产好的砼和速凝剂分别加入各自容器中，测定湿喷机的工作效率，按比例调整好砼与速凝剂的喷出量。
2、为了减少堵管，喷射前要消除像90度弯头或胶管直径突变一类的扼流处。
3、喷嘴与受喷面应保持90º角度。喷嘴与受喷面的最佳距离为1~1.2m。距离大于1.2m，会增强回弹量，喷距小于1m，不仅增加回弹，而且喷射手也会受到回弹料打击。
4、喷嘴移动。移动方法是横过受喷面而系统地作圆形或椭圆形移动，一圈压半圈。喷射手所画的环形圈，横向40~60cm，高15~20cm。
1) 喷射时分段长度不应超过6cm，分部为先下后上，分块大小为2m*2m。
2) 顶喷。为避免顶部喷砼易产生垂落现象，因此需要分层喷射，两次间隔时间为0.5～1h。一次喷射厚度，拱顶为6cm，边墙为8cm；喷拱部坍落度控制在8～10cm，喷边墙坍落度控制在11～13cm。对渗水或滴水地段。先喷一层厚2cm细骨料混凝土，然后再喷射混凝土至设计厚度。大面积渗水部位，先进行后，再湿喷。
3) 侧喷。侧喷砼应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。一次喷砼的厚度以喷砼不滑移不坠落为度。既不能因厚度大而影响喷砼的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹。
4) 有钢筋网的喷射作业，喷射比素喷砼更接近于受喷面一些，方向与垂直方向稍偏离一个小角度。拌合水灰比也比素喷砼大一些。
5) 喷射顺序：喷射应分片依次自下而上进行，有临时支撑的先喷支撑与壁面间砼，然后再喷两支撑之间混凝土；分层喷射时，应在前一层砼终凝后进行。
施工缝的处理。喷射砼施工是分段进行的。故在分段处存在施工缝。施工缝处，上次喷砼应留斜面，斜面宽度为200~300mm。斜面上，只需用压力水冲洗润湿，既可接受后续的喷射砼。
