甲醇装置原料路线结构调整的工艺方案
张仲平
【摘 要】山西焦化股份有限公司拟实施35万t／a甲醇装置原料路线结构调整的技术改造。对比了多种气化工艺方案及配套的净化工艺方案；提出了水冷壁气化炉及加压湿法脱硫串PSA脱碳的技改方案。结果表明：采用该技改方案，可降低甲醇生产成本979万元／a，技改项目的投资回收期为7年。%Shanxi Coking
Stock Company Ltd.will execute technical reformation scheme for
adjusting structure of the raw material line in the metha-nol plant with a
capacity of 350 000 t/a.Author has compared the many kinds of
gasification technology scheme and the assorted purification process
scheme; has presented the technical reformation scheme with water
cooled wall gasifier and pressurized wet method desulphurization in serial
combination with PSA decarburization.Result indicates that using this
technical reformation scheme can annually reduce the productive cost of
methanol by 9.79 mil-lion Yuan RMB; the investment recovery period is 7
years for this technical reformation project.
小氮肥第３８卷第５期 Ｑ生 旦
０ 前言 甲醇系统扩能改造总结
朱广胜杜海娟周 军
（山东兖矿国泰化工有限公司 滕州２７７５２７）
山东兖矿国泰化工有限公司的８０ ｋｔ／ａ甲醇
装置采用“低压甲醇合成及甲醇精馏工艺技术” 基础设计。该装置以德士古煤气为原料气，经中
温变换、ＮＨＤ脱硫脱碳、精脱硫后，使总硫质量分
数＜０．１×１０～，送甲醇合成工段，采用５．０ ＭＰａ
低压法合成粗甲醇，合成塔为“绝热管壳式”反应
器，于２０００年６月建成，实现了化工投料试车的
一次成功，且在投产后４个多月内达到了设计能
力，产品质量达到了美国ＡＡ级标准。
为了适应市场的需要，实现合成氨装置与甲
醇装置的柔性操作与效益最大化，国泰公司决定
扩大生产规模，使甲醇生产能力达到１３０ ｋｔ／ａ。
本次系统增产改造的原则是：原流程不作大的变
动，基于从合成氨系统调来一部分净化脱碳后氢
气，利用压缩机、循环机和甲醇精馏的富余能力， 在甲醇合成系统增加部分设备实现增产的目的。
１ 工艺流程
１．１净化系统气体流程
水煤浆加压气化制得德士古水煤气，经过氨
净化变换、ＮＨＤ脱硫脱碳制得脱碳气，其中
（Ｈ２）为９８．１８％， （ＣＯ）为０．７０％， （ＣＯ２）为
０．２０％，取１０ ０００～２０ ０００ ｍ ／ｈ的脱碳气输送至
甲醇装置净化系统脱碳后，与甲醇净化气经部分
变换、有机硫水解、ＮＨＤ脱硫脱碳后的气体混合，
再经精脱硫后制得精制气，即新鲜合成气。氢碳
比采用变换系统加设副线的方法控制变换系统
ＣＯ的含量。净化系统气体流程见图１。
煤气炉的操作弹性，优化了炉况。
（２）炭层高，使反应时间延长及接触面积增
大，相应降低了焦炭的消耗。改造后，炉条帽上部
的炭层高度可从原１．４ ｍ提高到１．７～１．８ ｍ。有
效炭层的提高，可延长焦炭在煤气炉内的停留时
间，降低焦炭的返焦率。炭层增高，相应的火层厚
度增加，火层相对集中，蒸汽的停留时问延长，接
甲醇精馏装置扩能改造运行总结
史保峰
【期刊名称】《小氮肥》
【年(卷),期】2016(044)009
【总页数】2页(P18-19)
【作 者】史保峰
【作者单位】晋煤天源化工有限公司 山西高平048400
【正文语种】中 文
晋煤天源化工有限公司采用常压固定层间歇制气，在压力>3.5 MPa条件下采用CO全低变流程并联产甲醇。原有甲醇精馏装置采用三塔流程，装置规模为50
kt/a。为了进一步增产降耗、降低生产成本，在甲醇合成岗位增加循环机，提高入口CO含量，即在原有甲醇精馏装置基础上进行扩能改造，要求改造后精甲醇产量达100 kt/a，精甲醇产品质量满足GB 338—2011优等品的要求。
从甲醇罐区来的粗甲醇呈弱酸性(pH为5～6)，加入碱液中和至pH为7后，与闪蒸槽来的蒸汽冷凝液在粗甲醇预热器中换热，进料温度达到70 ℃，进入预塔中上部，冷凝液温度由120 ℃降至84 ℃，与加压塔预热器来的蒸汽冷凝液汇合后一起进入冷凝液冷却器，冷却至60 ℃后进入冷凝液槽，经冷凝液泵加压后返回脱盐水站。
预塔底再沸器用0.35 MPa、148 ℃的蒸汽间接加热，预塔顶部出来的甲醇、二甲醚、甲酸甲酯、水及不凝气体等馏分(温度为68 ℃)经预塔一冷后，由预塔回流泵送至预塔顶部回流。未冷凝的轻组分及不凝气体经汽液分离器分离后作为燃料回收，或经液封槽高点放空。预塔底部为脱醚后的甲醇(82 ℃)，预塔回流槽和汽液分离器可采出少量轻馏分进入异丁基油槽。脱醚后甲醇由预后泵送至加压塔预热器，将进料温度加热至110 ℃后再送至加压塔中下部。
加压塔预热器用闪蒸槽来的低压蒸汽为热源，冷凝温度为120 ℃；加压塔再沸器也采用0.35 MPa蒸汽间接加热，加压塔顶部出来的甲醇蒸气进入冷凝再沸器冷凝，冷凝液进入常压塔中下部；加压塔上部侧线采出精甲醇，经加压塔冷却器冷却后进入精甲醇中间槽。
常压塔底部的冷凝再沸器作为塔底再沸器，使用加压塔顶部甲醇蒸气冷凝热作为再沸热源。常压塔顶部出来的甲醇蒸气经常压塔冷凝器冷却后进入回流槽，液相由常压塔回流泵作为塔顶回流，未冷凝轻组分经常压塔液封槽排入大气。常压塔回流液采出精甲醇，经常压塔精甲醇冷却器冷却后送至精甲醇中间槽；常压塔中下部采出的异丁基油经异丁基油冷却器冷却后送至异丁基油槽，再由异丁基油泵打入甲醇罐区。常压塔底部的废水(107 ℃，含甲醇质量分数<0.01%)经残液冷却器冷却至40 ℃，然后由残液泵升压后送至污水处理工段。
第二十三届全国煤化工、化肥、甲醇行业发展技术年会论文集 213 甲醇合成工艺操作小结
张华 (青岛科技大学266061)
摘要本文主要阐述了影响甲醇合成系统的操作因素，主要指标的调节手段。
关键词 甲醇合成塔空速压力 温度气体组分催化刺
0 前言 鲁化II期续建工程10万“a，甲醇装置是以德士古水煤浆加压气化生产的煤气为原料，煤气的组成 质量很好，CO含量高，可以调制成(H2-C02)／(CO+C02)=2．05～2．15的原料气，使甲醇的原
料气 耗量降至最低点。本工艺采用西南化工研究院开发的低压合成甲醇工艺，大连瑞克RK．05型低
压合成 催化剂。华东理工大学开发的饱热一管壳高温的反应器，三塔精馏的生产工艺技术，合成压力5．3 MPa， 合成温度210℃～270℃。这套系统经过2003年扩产改造，目前已达到18万伽。
1 甲醇合成工艺介绍
1．1工艺流程 德士古水煤浆加压气化制取的水煤气，经净化处理制得合格的新鲜气。经联合压缩机压缩段加压与
循环段后的循环气在缓冲槽中混合后进入入塔气预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热 表1系统运行情况表 时间 原料气量(Nm3／h) 负荷(％) 鼓风机后温度(℃) 指标值AIAl2101(ppm)
2012．12．17 18000 20 21 4．689 2012．12．18 20000 22 22 上升至35．36 2012．12．19 26000 29 22 达到满量程208 2012．12．20 36000 40 51 下降至199 2012．12．2I 20000 22 50 4．9 原因分析：本装置在经历冬季运行时出现PSA．C02／R工段出口C02超标的问题，由于原设计的吸 附剂最佳工作温度是20℃～40℃，而冬季运行时环境温度最低10℃，PSA．COz／R工段的冲洗气
温度 最低接近0℃，造成吸附剂难以再生，在低负荷下即出现解析困难情况，无法进行稳定高负荷生
