网架施工组织设计

XXXXXXXXXXXXXX网架工程施工组织设计编制人：审核人：负责人：施工单位：编制日期：年月日（一）工程概况本工程钢网架均采用正放四角锥形式，螺栓球节点，连接杆件最大规格为ф180X12；网架投影面积2012㎡，建筑结构安全等级为二级，抗震设防类别为丙类，设防烈度7度，支承条件为上弦多点支承。

结构平面、立面分布如下图所示：结构平面分布示意图剖面图其中钢网架结构的钢管材质为Q235B，螺栓球材质为GB699-1999规定的45号钢，要求表面光滑、无裂纹、无过烧、无麻点。

封板和锥头材质采用Q235B。

（二）施工程序及施工大纲１、施工管理人员由公司委派，施工人员与技术力量由公司安排调配。

２、机械设备根据工程实际情况可考虑部分自备，部分在当地租赁两种形式。

３、主要材料由物资采购部门统一采购、配套，辅助材料根据工程需要就近采购。

采购计划必须在开工前３－４天提供给采购部门，以便物资部门能够及时迅速的将所需材料采购到位。

(1) 采购计划按照：主构件所需材料----次构件所需材料----辅助材料的顺序进行。

(2) 采购数量按照预算数量加10－15％的采购余量。

(3) 主构件材料为Q235。

４、平面布置原则：(1) 根据本工程多专业、多工程立体交叉作业多的特点，在施工现场总体平面位置上，应结合各专业的施工工期及施工工艺要求,进行总体布置和安排，减少由于平面布置不当而引起的二次驳运及再布置造成的浪费。

(2) 施工用水、用电可由指定接驳点引至使用点。

(3) 构件及材料按使用部位就近堆放，减少二次倒运。

５、工程质量、工期及安全(1) 工程质量达到一次性验收合格。

(2) 钢网架及屋面制作安装工期控制在合同签定工期之内。

(3) 安全指标：千人负伤率为３，重伤为０，争创无伤亡工程。

６、本工程中我方承建钢网架及屋面工程的施工顺序为：先进行钢网架详图转化设计，后进行钢网架制作工程，最后进行钢网架及屋面系统安装工程。

７、工程主导思想(1).牢固树立以业主第一的战略思想和指导方针，尊重业主意见,积极响应业主号召，保证业主满意。

合理安排精干有效的施工力量,号召我公司精干的施工人员，具备高度的主人翁责任感，在保证安全的情况下,实现高标准、高质量、高效益的目标，确保本工程一次性验收合格。

(2).在安排工程进度上，以保节点为目标；在施工力量平衡方面，形成灵活多样体制和见缝插针、主动出击、没有条件也要创造条件的施工作风；在施工顺序上遵循先主体后附属的施工原则，与土建打好穿插作业。

８、材料技术要求严格按国家现行的设计、施工、安装标准及技术规范严格按图施工。

（三）施工技术方案一、钢网架深化设计及加工制作3.1、深化设计概述本工程的钢结构的深化设计，在尊重设计招标图纸，忠实原作的基础上，结合制作厂、安装、现场的条件及特点，对节点设计进行深化和优化。

3.2、深化设计工作安排合理安排工程深化设计人员的人数，使其分工合理，人尽其才，充分发挥每个设计人员专业特长；及时了解工程进展动态，以便于及时调整深化设计的分工与人员数量，确保整个工程的顺利进行；做好各方面的协调工作，及时准确地了解原设计、施工现场等部门提出的有关设计的变化，及时的反应到深化设计成果中；负责钢结构施工详图设计和相关专业设计配合；派驻加工厂、工地安装现场设计代表，参加与钢结构相关的设计联络会、技术协调会、技术交流会等；参与加工制作、焊接、安装等过程中出现的质量事故核查、鉴定，提供相应的技术处理方案建议等；按经招标人批准的详图出图计划，按时提供施工详图（含安装详图图纸、杆件与节点的验收图及测量方法）以及相关技术文件；根据原设计人调整设计的内容进行相应的施工详图设计变更，参加工地安装验收等，配合招标人完成竣工图，竣工图应反映所有设计、制作和安装过程中所发生的修改；严格遵守合同规定的其它有关深化设计的条款；总之，无论在设计过程中，还是设计完成后，本公司设计部都会积极配合有关单位解决与详图设计相关的问题，提供与详图设计相关的技术支持；特别是在设计过程中，我们会与设计单位密切配合，解决好详图设计过程中遇到的所有问题，及时把设计变更内容反应到我们的作品中。

设计完成后，我们将为加工和安装单位提供完善的技术服务与支持；紧密与业主和监理配合，及时解决施工中遇到的与详图设计相关的所有问题。

3.3、螺栓球和配件的订货及加工工艺3.3.1加工订货螺栓球的锻造、螺栓及锥头的制作须选择专业厂家供货，供货商必须选用通过ISO9000质量认证的厂家及螺栓标准件厂。

选料必须选用符合设计要求、且有合格资质的钢坯进行锻造，以保证螺栓球、封板和锥头的加工制作质量。

其中螺栓球锻坯采用45#镇静钢调质处理。

3.3.2螺栓球的加工工艺（1）螺栓球的工艺流程：→→→→为了保证加工质量和精度，将由专业厂家加工螺栓球毛坯并经正火处理、检验合格后方可进行下一道工序。

（2）定位孔螺纹孔及其平面的加工位孔一般指与图纸给出的螺栓球放置状态下与图纸平面相垂直的孔。

其余孔与该孔中心汇交于球心，在图纸平面内水平方向旋转一定角度，垂直该平面方向旋转一定角度。

定位孔是确定螺栓球所有孔相对位置的基础和保障，因此要确保定位孔的精确度。

定位孔螺纹孔及其平面的加工主要分为四步：①平面加工：采用普通外圆车刀，为保证加工质量，须根据切深不同分几次给至图纸给定深度。

②钻孔：采用固定在车床尾座上的锥柄麻花钻加工。

③倒角：采用固定在车床尾座上的锪钻加工。

④内螺纹加工：采用固定在车床尾座上的丝锥加工。

以上四个步骤球坯均在车床上用三爪卡盘一次装卡，连续完成。

（3）其它各孔及平面的加工：其它孔均为与定位在水平和垂直方向上成一定角度的孔。

因此只需将加工完定位孔的螺栓球利用定位孔定为装卡完毕后，相对定位孔轴线做水平及垂直方向旋转，即可对其进行加工。

其余孔的加工方法与定位孔加工的步骤基本相同，也分为平面加工，钻孔，倒角和内螺栓加工四个步骤。

不同之处在于：①其余孔加工时经初加工的球坯腰果定在车床上专用夹具（见下图）上，此时球坯可在夹具上水平与垂直方向任意角度旋转与固定。

②加工用的刀具均固定在车床的三爪卡盘上的专用刀座上③每个其余孔旋转至指定位置装卡完毕后，连续完成上述四个步骤，然后旋转至下一孔位置，再重复上述四步，直至全部孔加工完毕方可将螺栓球卸下。

螺栓球专用卡具如下图。

（4）打加工工号及球号：螺栓球加工完成之后，须立即打上加工工号及球号，以便追溯检查、修整及装配和安装。

依据施工区域的划分，对球进行不同色环的标识，同一区域的球按所在的行列线位置进行编号标识，编号标识与色环的色彩相同一，便于包装运输及安装的查找及对安装位置正确性的确认。

3.4、网架杆件制作3.4.1材料检验钢管材质为Q235-B和Q345-B级钢，并符合《碳素结构钢》GB/T700及《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

且当钢管壁厚小于6mm时，采用高频焊管，其余均采用无缝管焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合图纸设计要求和《建筑钢结构焊接技术》规程JGJ81-2002以及《钢结构工程施工质量验收规范》GBG50205-2001的规定。

检验方法观察检查和检查出厂合格证、试验报告。

3.4.2钢管加工网架杆件中钢管的加工，由我公司在钢结构加工厂内制作完成。

为保证钢管加工尺寸精度,采用管子割断坡口机对钢管进行加工。

钢管加工完毕并除锈后与经检验合格的端部零件(螺栓、锥头、封头、套筒)进行组装。

工艺流程如下所示：3.4.3放样号料（1）所有杆件应按最大长度下料，尽量避免拼接。

（2）杆件下料时，要预留焊接收缩余量和切割量，并做首件试验，确认无误后方可下料，其长度偏差应在(0～ -1)mm范围内。

杆件下料尺寸公式为：L = L1 (R + r) + (e1 +e2) d + a + c式中： L——杆件下料长度L1——杆件两端球心距离，以球的外径计算e1、e2——含球量，对于球应取外皮，对于管应取内皮计算 R、r——两球的半径d——焊缝间隙a——焊接收缩余量，须经试验取得c——切割余量，根据切管机刀具的厚度来确定，本工程中切1.0-1.5mm割余量取3.4.4切割（1）网壳杆件的切割采用管子割断坡口机进行切割。

（2）切割前应清除钢材表面的油污、铁锈、潮气等。

（3）切割质量要求:（4）达不到上述标准的要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。

5.4.5杆件组对（1）杆件组对应在拼装胎架上进行，胎架制作时要考虑杆件焊接收缩量。

胎架尺寸一般要通过首件试验后确定，一般组对尺寸应大于实际尺寸的1-2mm。

（2）杆件组对，要根据图纸要求的封板（或锥头）、高强螺栓配套进行。

对于同一种钢管，而对有特殊要求的锥头和高强螺栓，组对时要特别注意，以免错装，造成隐患。

（3）杆件组对后，钢管与封板（或锥头）间进行点焊。

点焊时应注意焊点不宜太多，一般点焊三处。

（4）在杆件组对点焊后（或焊接后），将无纹螺母与紧定螺钉配装好。

（5）在大管径杆件组对时，应注意高强螺栓的固定，以防掉入管中。

一般用22#铁丝将高强螺栓临时固定，如图所示：3.4.6组装杆件的组装包括杆件与封板、锥头、套筒、螺栓球及焊接球的组对。

（1）组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。

（2）装配用的工具必须经计量检测合格。

组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。

（3）构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免进行敲打和强制装配。

（4）杆件组对应在专用胎具上进行。

3.4.7焊接杆件的焊接除了依据“钢结构加工焊接方案”外，还须符合下列要求。

（1）杆件与封板、锥头、套筒的焊接在专用转胎上进行旋转焊接，以保证焊缝质量符合设计及规范要求，杆件的长度偏差应在±1mm的范围内。

（2）焊接时，坡口为55°的V型坡口，采用CO2气体保护焊，并进行100%超声波探伤检查，以保证杆件的拼接质量。

3.4.8标识杆件制作完成之后，须立即打上加工工号及杆件号，以便追溯检查、修整及装配和安装。

依据施工区域的划分，对杆件进行不同色环的标识。

同一区域的球按所在的行列线位置进行编号标识，编号标识与色环的色彩相同一，便于包装运输及安装的查找及对安装位置正确性的确认。

3.4.9杆件制作完毕后，按图纸设计要求进行喷沙除锈及涂装，除锈等级符合Sa2.5级的要求，除锈及涂装时应注意保护构件的标识标志，以便于查找及安装。

3.5、支座及节点制作工艺3.5.1支座制作工艺流程→→→→3.5.2排版放样前先根据垫板尺寸要求进行排版，以节约原材料。

3.5.3划线号料根据排版图在钢板上划线放样，在切割线和刨边线打上样冲眼。