切削液使用规范

1. 目的和范围 目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 缩略语/术语 定义

切削液 切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液（油）。此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。例如：应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。 油基切削液 又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。

水基切削液 是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上的比例。

原液、工作液 为区别水溶性切削液稀释前后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。 4. 切削液使用管理 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液 ：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和~%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果 。 4.2.1.5配制新液 ：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（~）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容 外观 稳定、均匀

每周不少于二次 PH值 大于 浓度 按规定 浮油 小于2% 泡沫 小于2毫升/10分钟 防锈性 铸铁 单片 24小时 合格 叠片 8小时 合格 每月一次（季节性

强） 细菌含量 小于105/毫升 氯离子含量 小于70PPM 4.2.2.7切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。 4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因） 4.2.3.1腐败劣化的原因 水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：

A 铜绿色极毛杆菌 鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一。

B 硫酸还原菌 切削液发臭的另一主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤、水垢下。它能还原硫酸根，生成硫化氢，放出臭味；硫化氢腐蚀铁生成硫化铁，使切削液变成灰褐、黑色。这就是切削液要经常循环、透气、补氧、除去浮油、清洗液箱时要除去锈片和水垢的主要原因。

C 酵母菌、枯草菌、新月孢子菌 菌体内产生强酵素，使切削液发粘、PH值下降、腐败。

D 青霉菌 食品、工业材料变质的代表性菌。 E 大肠菌 能腐蚀铝箔和多种工业材料。 4.2.3.2微生物快速繁殖的条件 A 营养源充分 水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物（碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等）、矿物质和微量元素、含氮化合物（有机胺硝酸盐）以及含硫、磷、氯的物质（极压剂EP）。 B 氧气 嗜痒菌（硫氧菌、铁细菌） ——轻臭 厌痒菌（硫酸还原菌） ——恶臭 兼性厌氧菌（硫酸盐还原菌）——轻臭

C 温度 气温较高。细菌在30~37℃宜繁殖；霉菌在20~30℃宜繁殖。

D PH值 碱性不足。细菌在PH ~适宜繁殖；霉菌在PH ~适宜繁殖。PH大于9时，细菌、霉菌繁殖概率最低。 4.2.3.3水溶性切削液腐败劣化后现象 A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”； B）工作液变成灰褐色或红色； C）PH值、防锈性突然急剧下降； D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层； E）加工性能下降； F）产生恶臭、污染环境。 水溶性切削液的管理 4.3.1原液管理 A）避免酷冷，暴晒和长期存放。 B）冬季5度以上存放 。 C）夏季防止阳光直射，最好在三个月内使用。 D）乳化液低温破乳后不可恢复。 4.3.2工作液配制浓度管理 工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。浓度过低，会影响切削功能；浓度过高，也会影响功能 的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。例如：一般的微乳液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6~7个月后开始变质；浓度为10%时，10~12个月后开始变质。 4.3.3防腐管理 4.3.3.1 选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。 4.3.3.2 更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败。 4.3.3.3 正在使用切削液的管理 A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。 B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。 C）及时清除浮油和切屑。 D）每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。 E）当PH值低于时及时补充新液并加以调整。

当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。 当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；PH值大于时，加入原液调整。 4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理人员应对切削液劣化程度做出及时判定。 油基切削液的管理 4.4.1油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。若切削液箱中液量减少，会引起切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。 4.4.2供液系统的清洁与维护 每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。在使用期内换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相容性试验检查。平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。 4.4.3油基切削液的氧化变质与预防 4.4.3.1氧化变质的主要危害 A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈 B）产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。 C）发泡，引起泡沫所致的危害。 D）使其粘度不适当地增高。 4.4.3.2主要因素及解决措施 A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。 B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。 C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大，故应及时清除切屑、沉渣等。 D）温度越高，氧化越剧烈。所以在运输储存时应保持阴凉。 E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。 4.4.4影响油基切削液性能的常见因素 4.4.4.1水分的混入 主要影响切削液的加工效能及防锈性能。特别是在应用氯系极压添加剂的场合，水与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。水分的混入不仅