湘潭大学
塑料成型工艺课程设
计说明书
题目：塑料圆筒注塑模具设计
专业：材料成型及控制工程
班级：材料4班
姓名：123
指导老师：肖良红
时间：2012年12月26日
引言
本说明书为塑料注塑模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的类容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具的设计方法以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模结构的设计。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有不足之处，敬请各位老师批评指正。
设计者：123
课程设计指导书
一、题目：
塑料圆筒材料：PVC
二、明确设计任务，收集有关资料：
1 了解设计的任务、内容、要求和步骤，指定设计方案
2 查阅、收集有关的设计参考资料
3 了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量
4 模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况
三、工艺性分析
分析塑件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1 塑件的形状和尺寸：
塑件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。
2 塑件的尺寸精度和外观要求：
塑件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度有关。
3 生产批量
生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产
可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单行腔模具等进行生产来降低模具的制作费用。
4 其他方面
在对塑件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑件厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
四、确定成型方案及模具型式：
根据对塑件零件的形状、尺寸、精度及表面质量的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品后加工、分型面的选择、行腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
五、工艺计算和设计
1注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂的不规则制品可估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。
2 浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成浇注系统的设计后才能估算型腔的压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道截面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3 成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，
凡轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算式应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。
4模具加热冷却系统计算：模具加热工艺计算主要是加热功率计算。冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算，冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数计算及冷却谁流动状态校核和冷却水入口和出口处温差的校核。
5 注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核选择的注射机压力盒锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具成型尺寸可否方便便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。
六、进行模具结构设计
1 确定凹模尺寸：先计算凹模厚度，再据厚度确定凹模周界尺寸，确定凹模周界尺寸是要注意：第一、浇注系统的布置，特别是对于一模多腔的塑料模要仔细考虑模腔位置和浇道布置；第二、要考虑凹模上螺孔的布置位置；第三、凹模中心与模板几何中心应重合；第四、凹模外形尺寸尽量按国家标准选取。
2 选择模架并确定其他模具零件的主要参数；在确定模架结构形式和定模、动模板的尺寸后，可根据定模、动模板的尺寸，从《塑料模国家标准》GB/TB12555-1990和GB/T12556-1990中确定模架规格，待模架规格确定后即可确定主要塑模零件的规格参数。再查阅有关零件图表，就可以画装配图。
七、画装配图
1 主视图：绘制模具工作位置剖面图
2 侧视图：绘制定模部分视图
3 俯视图和局部剖视图等
4 列出零件明细表，注明材质和数量，凡标准件须注明规格
5 技术要求及说明，包括所选注射机设备型号，所选用的标准模架型号及模具闭合高度，模具间隙及其他要求。
八、绘制各非标准零件图
零件图上应注明全部尺寸、公差与配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料热处理方法及其他要求
九、编写技术文件
1 编写注射成型工艺卡片：根据塑料的成型特点，查阅相关资料，确定合理的注射成型工艺参数，并作成工艺卡片。
2 编写加工工艺过程卡片：选取两个重要模具成型零件，确定加工工艺路线，并作成加工工艺工程卡片
3 编写设计说明书
目录
第一部分塑件分析
第二部分材料工艺特性分析
第三部分注射机的型号和规格初步选择第四部分浇注系统的设计
第五部分分型面的选择
第六部分成型零件的设计
第七部分模体的设计
第八部分推出机构的设计
第九部分导向、定位、回复机构的设计第十部分排气系统和加热冷却系统的设计第十一部分注射机的校核
第十二部分参考资料
塑料圆筒件（一模一件）注塑模设计说明书
一、塑件分析：
1.该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。
2.该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，塑件各尺寸公差按MT5级精度标注。
3.该塑件有侧孔，需设计侧抽芯装置，相应模具结构复杂。
二、材料工艺特性分析：
1加工性能分析：
1）非结晶塑料，吸湿性弱。
2）流动性差，溢边料0.04mm左右。
3）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温，模温。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180~230℃，注射压力为100~140Mpa，螺杆式注射机则取160~220℃，70~100Mpa为宜。4）模具设计时应注意浇注系统，选择好进料口的位置、形式。推力过大或机械加工时塑料表面呈现"白色痕迹"（但在热水中加热可消失）。
2成形条件分析：
苯乙烯-丁二烯-丙烯腈
塑料名称
共聚物
缩写ＰＶＣ
注射成型机类型螺杆式
密度/g·cm-3０．９２
计算收缩率/% ０．４～０．７
料筒温度
/℃后段150~170 中段165~180 前段180~200
喷嘴温度/℃170~180 模具温度/℃50~80 注射压力/Mpa 60~100
成型时间
/s 注射时间20~90 高压时间0~5 冷却时间20~120 总周期50~220
后处理方法红外线灯、烘箱
温度/℃70
时间/h 2~4
三、初选注塑机：
1注射量计算
通过几何估算得该塑件单件体积
V塑=V筒
≈[π（３．１５）2-π（6/2）2]X4+πX(6/2)2X0.15cm3
=１６．４８cm3
一般浇注系统凝料体积V浇占V塑的10%~15%,取V浇=15%V塑,则最小总
体积为V总=(1+15%)V塑,
ＰＶＣ的计算收缩率s为0.４～０．７%，取s=0.7%，
可得V注=V总/（1-s)=1９．１cm3
所选注塑机的理论注射容量必须大于以上计算结果。
ＰＶＣ材料密度取0.92g·cm3 ，则塑件质量为：
m1=ρ塑V塑=0.92×16.48=15.16g
流道凝料的质量m2还是个未知数可按塑件质量的0.8倍来估算。从上述分析中确定为一模一腔，所以注射量为
m= m1+ m2 =15.16+0.8×15.16=27.29g
2锁模力的计算
流道凝料（包括浇口，分浇道，主浇道凝料）在分型面上的投影
面积
A，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，2A是2
每个塑件在分型面上的投影面积
A的0.2~0.5倍，因此可用0.51nA来
1
进行计算，所以
A=
A+A2= 1A+0.51A=1.5 1A
1
=1.5×4069.44
=6104.2mm2
式中，
A=π×362=4069.44mm2
1
锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑
件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。
即：
F=P×A/1000
式（2.4）
式中 F——锁模力，kN
p——型腔压力，30MPa
A——塑件及流道系统在分型面上的投影面积，㎜2
即=
P30×6104.2÷1000=183.13KN
?A/1000
3初选设备
根据ABS的成形条件、工艺性能及注射容量等，初选使用型号为SZ-800/3200的注射机，其主要技术参数如下表：
项目SZ-60/450
理论注射容量/cm360
螺杆直径/mm 30
注射压力/Mpa 170
锁模力/kN 450
拉杆内间距/mm 280×250
移模行程/mm 220
模具厚度最大300
/mm 最小100
锁模形式双曲肘
模具定位孔直径/mm Φ55
喷嘴球半径/mm SR20
四、浇注系统的设计
1主流道的设计
主流道通常采用半锥角为1°~2°的圆锥角，这里取2°。
浇口套材料为T8，直接压入定模座板内(配合H7/n6)。
主流道入口的凹坑球半径R应大于注射剂喷嘴球头半径r，通常为
R=r+(0.5~1）mm,
喷嘴球头半径r=20mm,取R=20.5mm。
凹坑球深度一般取3~5mm,取5mm。
为了使凝料顺利拔出，主流道的小段直径D应稍大于注射机喷嘴直径d，通常为D=d+(0.5~1)mm,
其中d=4mm,取D=5mm。
2浇口设计
根据塑件壁厚均匀，大批量生产的要求，选择采用点浇口的形式进浇，其优点在于：
○1可显著提高熔体的剪切速率，是熔体黏度大为降低，有利于充模，这对于PE、PS、PP和ABS等对剪切速率敏感的熔体尤为有效。
○2熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体流动性更好。
○3有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程中的自动化。
○4浇口痕迹小，容易修整。
○5不适合厚壁或壁厚不均匀的制品成形，要求采用较高的注射压力。为了取出流道凝料，必须采用双分型面结构。
3分流道设计和型腔布置
分流道一般要求尽可能采用平衡式分流道，而且力求流道最短。
为了便于流道凝料的脱出，将分流道布置在定模一侧，动模侧不布置。采用梯形截面的分流道，且梯形长边D取7.5mm,高度h取5mm。选用梯形截面分流道是因为它的效率高且加工比较简单。
五、分型面的选择
分型面是模具结构的基准面，它直接影响着成型塑件的质量、模具加工的工艺性以及注射成型的效率等。
选择分型面主要根据以下几个原则：
1分型面应该选择在制品的最大截面处；
2尽可能使制品留在动模一侧；
3有利于保证制品的尺寸精度；
4有利于保证制品的外观质量；
5尽可能满足制品的使用要求；
6有利于排气；
7有利于简化模具结构，
由于该模具采用点浇口，该模具必须采用双分型面的模具结构。即，
第一分型面在定模座板和定模板之间，主要作用是便于流道凝料的顺利取出;第二分型面即为了取出制品而设的主分型面，根据选取分型面的原则，为了保证制品脱模时留在动模一侧，并保证利于排气，将分型面选为制品凹腔开口向的那面，分模时制品凹腔朝向动模并留在动模上。
六、成型零件设计
将制品各尺寸公差按MT5级精度标注在制品图纸上，按所标尺寸进行计算。
1成型零件尺寸计算
1）型腔尺寸计算
型腔大端径向尺寸计算公式为:
D=[D0(1+S)-?△]+§0 【1】
式中 D—型腔径向尺寸，mm；
D0—塑件的径向基本尺寸，mm；
S—塑件的平均收缩率，%；
△—塑件的尺寸偏差，mm；
§—成型零件的制造偏差，按IT9级公差选取而精度要求不高的塑件（1/3~1/6)△选取。
可得
D=[63 X（1+0.7%)-? X 0.46]+1/3 X 0.460=63.10+0.150
取拔模斜度a1=1°
型腔深度尺寸的计算公式为
H=[H0(1+S)-2/3△]+§0 【2】式中 H—型腔深度尺寸，mm；
H0—塑件高度基本尺寸，mm；
其余符合与【1】同。
同样可得
H=[41.5 X (1+0.7%)-2/3 X 0.36]+1/3 X 0.360=41.55+0.120
2）型芯尺寸计算
型芯小端径向尺寸计算公式为
d=[d0(1+S)+3/4△]0-§【3】式中 d—型芯的径向尺寸，mm；
d0—塑件的径向基本尺寸，mm;
其余符号与【1】同。
得
d=[60 X (1+0.7%)+3/4 X 0.46]0-1/3 X 0.46=60.770-0.15
斜度a2 =1°15′
型芯高度的计算公式为
h=[h0(1+S)+2/3△]0-§【4】式中 h—型芯的高度尺寸，mm；
h0—塑件的深度基本尺寸，mm；
其余符号与【1】同。
得
h=[40 X (1+0.7%)+2/3 X 0.36]0-1/3 X 0.36=40.520-0.12
以上各式均参见参考书[2]P107。 2成型零件的结构设计
该塑件内外形尺寸较小，且结构简单，型腔采用整体式，其优点是强度和硬度都相对较高，且不易变形，塑件上不会产生拼模缝痕迹。 型芯采用整体组合式，即将型芯镶嵌在模板上固定的形式，采用H7/h6的配合精度，将型芯嵌入后用螺栓在背面固定。
这种整体组合式多用于形状比较简单，即模框孔易于加工配合的模具中。便于修配和更换。 3成型零件的力学计算 1）型腔侧壁厚度S 的计算
取型腔压力P=35Mpa(一般从注射压力的25%~50%中选取），则， a.按强度条件计算圆形型腔侧壁厚度的公式为
[][]??
?
?
?
?--=1P
2S σσr 【5】
式中， S —型腔侧壁厚度，mm ；
r —型腔内半径，r=63.10/2=31.55mm ； [σ]—型腔材料的许用应力，MPa,为淬硬钢材的[σ]=156.8MPa ；见参考书[2]P99式（5-2）。 即，代入数值得S=19.97mm 。 b.按刚度条件计算的公式为 3
4
]
[Ph
1.15
S δE = 【6】
式中，h —型腔高度，mm ；
E —型腔材料的弹性模量，MPa ，取E=2.1 X 105MPa ； [δ]—型腔许用变形量，ABS 等中粘度的材料[δ]≤0.05，取[δ]=0.03；
其余符号见【5】，见参考书[2]P100（5-6）。 同样代入数值可得S=31.2mm 。
取a 、b 两结果中的大者，则可取Smin=32mm 。 2）型腔腔底厚度H 的计算 c.按刚度条件计算计算公式为
[]
σ2
P 0.87
H r
= 【7】
式中符号见【4】、【5】，见参考书[2]P100（5-7）。 代入数值可得H=30.60mm 。 d.按刚度计算的计算公式为
[]
3
4
P 6.50H δE r
= 【8】式中符
号见【5】、【6】，见参考书[2]P100式（5-6）。 同样代入所有数值有H=27.87mm 。 取c 、d 中大者有效，可取Hmin=32mm 。
由以上计算可知，定模板的最小厚Dmin=32+40.4=72.04mm, 模板的规格可随之确定。
七、模体设计
模体的设计要点如下：
1）模体应有足够的刚度和强度；
2)模腔的成型中心应尽可能接近注射机的锁模力中心，以防止模体受力偏移，造成局部锁模不严而影响塑件质量；
3）模体在注射机上的安装位置应稳定可靠，并符合注射机的参数要求；
4）推出机构的受力中心应该与注射机推出装置中心重合；
5）成型镶块边缘的磨面上应留有足够的位置，以设置导柱、导套、紧固螺钉等零件安装的安装位置；
6)连接模板用紧固螺钉，特别是连接动模部分的紧固螺钉应有均匀的布局和足够的强度；
7）为便于模体的加工、组装及安装，在动模部分和定模部分的侧面适宜位置应设置吊环螺纹孔。
该模具采用点浇口，须采用双分型面的三板式结构，总体结构如下示意图：
定模座板
定模板（A板)
动模板（型芯固定板、B板）
推板
型芯垫板
垫块（C 板）
垫块（C
板）顶杆固定板
顶杆垫板
动模座板
根据上面的要点及前面的计算，该模具选用250mmX315mm标准模架的A2型，各板厚度分别如下：
A板：80mm
B板：50mm
C板：80mm
模具厚度为H=115+A+B+C=411.05mm，在（300,600）的范围内，符合要求。
八、推出机构设计
该一模两腔薄壁桶形件，适合选用推板推出机构脱模。推板脱模机构在分型面处沿制品周围将制品推出，适用于大筒形制品、薄壁容器及各种罩壳类制品的脱模。其特点是推出均匀、力量大、运动平稳、制品不易变形、表面无退订痕迹，怒需要设置复位装置。推顶推板的顶杆杆数目定为四，呈矩阵布置在盖底四个角的适当位置。
关于所使用顶杆的规格的计算如下
1脱模力的计算
该塑件受脱模力的实用计算式为
Q C=10Kf cαE(T f-T j)th 【9】
式中 K—脱模斜度系数，查书[1]P355图2.6-4得K=0.8；
f c—脱模系数，查书[1]P354表2.6-2得fc=0.3~0.5,取f c=0.5；
α—塑料的线膨胀系数（1/℃），同上查得α=7X10-5~10X10-5，取α=10X10-5；
E—在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量（Mpa),同上查得
E=1.8X103~2.6X103，取E=2X103；
（Tf-Tj)—热变形温差（℃),同上查得该差值为40；
t—制品厚度（mm),t=1.5;
h—型芯脱模方向高度（mm),38.5；
见参考书[1]P354式（2.6-23）。
代入数字后，由上式可算得Q C=2079N
又由于制品为封闭壳体，需克服真空吸力，其大小为
Q b=0.1Ab 【10】
这里的0.1的单位为Mpa,Ab为型芯的横截面面积（m2）；
见参考书[1]P351式（2.6-1）
即Q b=0.1Xπ（63/4)2=78N
脱模力Q e=Q b+Q c≈2157N
由于是一模两腔，脱模力是上面计算结果的两倍，即4314N。
2顶杆直径的计算
推杆直径的计算式为
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7
型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表
塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位：班级：学生 指导教师： 提交日期： 第一部份：设计题目 （1）塑料制品名称：牙签盒上盖 （2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机 （3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS） （4）生产批量：300万件 （5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会
引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下： （1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。 （2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。 （3）注射压力。50～100Mpa。 （4）注射速度。中高速度。 第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。 第四部分：塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。 第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：
塑料模具课程设计说 明书
杭州职业技术学院 塑料成型工艺与模具设 计课程设计 设计课题（把手）塑料模设计 说 明 书 班级：模具1221班 学生：王国林 学号： 17号 指导教师：郭伟刚 2013年12月11日
材料: ABS 二维图 三维图 大批生产，精度MT5。 要求：一模多腔，侧浇口结构设计
目录 一．塑件成型工艺分析 1.1材料 .................................................................................................. 1.2塑件的结构工艺性 .......................................................................... 二．分型面位置的分析和确定 2.1分型面的选择原则 ......................................................................... 2.2分型面选择方案 ............................................................................. 三．塑件型腔数量及排列方式的确定 3.1数量 ................................................................................................. 3.2排列方式 ......................................................................................... 四．注射机的选择和有关工艺参数的校核 4.1所需注射量的计算 .......................................................................... 4.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模具、力的计算4.3注射机型号的选定 .......................................................................... 4.4有关工艺参数的校核 ...................................................................... 五．浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 5.1主流道的设计 ...................................................................................