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电厂脱硫的工艺流程电厂脱硫是指通过一系列的化学反应，将燃煤等化石燃料中的二氧化硫（SO2）转化为硫酸盐，从而达到减少大气污染的目的。
电厂脱硫的工艺流程主要包括烟气脱硫、脱硝和除尘三个步骤。
首先是烟气脱硫。
烟气脱硫是指将燃煤等化石燃料中的二氧化硫转化为硫酸盐的过程。
这个过程主要是通过喷射一种称为脱硫剂的化学物质来实现的。
脱硫剂一般是一种碱性物质，例如石灰石或者苏打灰。
当烟气通过脱硫剂时，二氧化硫会与脱硫剂中的碱性物质发生反应，生成硫酸盐。
这个过程中，需要控制脱硫剂的喷射量和烟气的流速，以确保反应的充分性。
其次是脱硝。
脱硝是指将燃煤等化石燃料中的氮氧化物（NOx）转化为氮气的过程。
这个过程主要是通过喷射一种称为脱硝剂的化学物质来实现的。
脱硝剂一般是一种还原剂，例如氨水或者尿素。
当烟气通过脱硝剂时，氮氧化物会与脱硝剂中的还原剂发生反应，生成氮气。
这个过程中，需要控制脱硝剂的喷射量和烟气的温度，以确保反应的充分性。
最后是除尘。
除尘是指将烟气中的颗粒物去除的过程。
这个过程主要是通过静电除尘器或者布袋除尘器来实现的。
静电除尘器是利用静电力将烟气中的颗粒物吸附在电极上，然后再通过机械方式将其清除。
布袋除尘器则是利用布袋的过滤作用将烟气中的颗粒物过滤掉。
这个过程中，需要控制除尘器的运行参数，以确保除尘效果的稳定性。
电厂脱硫的工艺流程主要包括烟气脱硫、脱硝和除尘三个步骤。
这个过程需要控制各个步骤的运行参数，以确保反应的充分性和除尘效果的稳定性。
通过这个过程，可以有效地减少燃煤等化石燃料的二氧化硫和氮氧化物排放，从而达到减少大气污染的目的。
脱硫塔工艺流程脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫的设备，其工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法。
以下将分别介绍这些脱硫工艺的流程及特点。
石灰石石膏法脱硫工艺流程：1. 石灰石石膏法脱硫工艺是目前燃煤电厂中应用最广泛的脱硫方法之一。
其工艺流程主要包括石灰石研磨、石灰石浆液制备、石灰石浆液输送、烟气脱硫、石膏脱水等步骤。
2. 在该工艺中，石灰石首先经过破碎、研磨等工序，制成石灰石浆液。
然后将石灰石浆液输送至脱硫塔，烟气在脱硫塔中与石灰石浆液进行接触，二氧化硫被吸收，形成石膏。
最后，石膏经过脱水处理，得到干燥的石膏产品，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。
海水脱硫法工艺流程：1. 海水脱硫法是一种相对较新的脱硫方法，其工艺流程主要包括海水预处理、海水喷淋、烟气脱硫、海水处理等步骤。
2. 在该工艺中，海水经过预处理后，以喷淋的形式与烟气充分接触，吸收其中的二氧化硫。
然后，含有二氧化硫的海水经过处理，将其中的二氧化硫提取出来，形成硫酸或者其他有价值的化合物。
氨法脱硫工艺流程：1. 氨法脱硫是利用氨水或氨气与烟气中的二氧化硫进行化学反应，将二氧化硫转化为硫酸铵或者硫酸氨，从而达到脱硫的目的。
2. 其工艺流程主要包括氨水喷淋、烟气脱硫、氨水处理等步骤。
在该工艺中，氨水以喷淋的形式与烟气接触，吸收其中的二氧化硫，形成硫酸铵或硫酸氨。
然后，含有二氧化硫的氨水经过处理，将其中的硫酸铵或硫酸氨提取出来，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。
综上所述，脱硫塔工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法，它们各自具有特点和适用范围。
在实际应用中，需要根据燃料特性、环保要求、成本考虑等因素选择合适的脱硫工艺，以达到高效脱硫、资源化利用的目的。
脱硫脱硝工艺方法和原理1. 引言随着工业化进程的加快和环境污染的加重，脱硫脱硝成为了重要的环境保护措施。
脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的过程。
本文将详细介绍脱硫脱硝的工艺方法和原理。
2. 脱硫工艺方法和原理2.1 石膏法脱硫石膏法脱硫是一种常用的脱硫工艺方法，其基本原理是利用石灰石（CaCO3）与二氧化硫（SO2）反应生成石膏（CaSO4·2H2O），从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.燃煤锅炉中产生的烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入脱硫塔。
2.在脱硫塔中，石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成石膏，并吸附一部分颗粒物。
3.脱硫后的烟气经过脱湿器去除水分后，排放到大气中。
石膏法脱硫的原理是利用石灰石的碱性来中和烟气中的酸性物质，将二氧化硫转化为不溶于水的石膏。
其反应方程式如下：CaCO3 + SO2 + 1/2O2 + H2O → CaSO4·2H2O + CO22.2 活性炭吸附法脱硫活性炭吸附法脱硫是一种利用活性炭吸附二氧化硫的工艺方法。
其基本原理是通过活性炭的大孔结构和表面吸附作用，将烟气中的二氧化硫吸附到活性炭上，从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入活性炭吸附塔。
2.在吸附塔中，烟气经过活性炭层，其中的二氧化硫被吸附到活性炭上。
3.定期更换或再生活性炭，使其重新具有吸附能力。
4.脱硫后的烟气经过脱湿器去除水分后，排放到大气中。
活性炭吸附法脱硫的原理是利用活性炭的吸附特性，将烟气中的二氧化硫吸附到活性炭表面，从而达到脱硫的目的。
2.3 氨法脱硫氨法脱硫是一种利用氨水与二氧化硫反应生成硫酸铵的工艺方法。
其基本原理是通过氨与二氧化硫的反应生成不溶于水的硫酸铵，从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入脱硫塔。
2.在脱硫塔中，氨水与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，同时也吸附一部分颗粒物。
烟气同时脱硫脱硝的六种方法脱硫脱硝的六种方法：1）活性炭法该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。
向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。
在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。
采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。
SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。
3）NOxSO法在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射线法高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。
这种技术不仅能去除烟气中的NOx 和SO2，还能同时去除重金属等物质。
典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。
主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。
电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。
脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。
5）湿式FGD加金属螯合物法仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。
脱硫工艺流程脱硫是一种将烟气中的氮氧化物（如二氧化硫、氮氧化物等）减少到安全排放标准的技术。
它是一种环境保护措施，主要用于控制工业废气中的污染物排放。
它可以帮助减少空气污染、水污染和土壤污染。
脱硫的主要技术包括催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫、巴洛克体系脱硫等。
催化脱硫是目前最常用的脱硫技术，它是通过不同材料的催化剂介质来实现脱硫反应。
常见的催化剂有氧化钯（Pd）、氧化铂（Pt）和钴氧化物（CoO）等。
催化脱硫反应温度较低，可以在温度为300-400℃的范围内实现二氧化硫的有效脱硫，使脱硫效率高达99%以上。
脱硫除尘技术是在具有高压的空气中吹射的碎煤粉末，以抑制烟气中的有毒物质排放。
这种技术可以在短时间内有效减少颗粒物的主要污染物，如烟尘、硫化物、水溶性颗粒物和空气中的对人体有害的形成物。
湿法脱硫是利用催化剂，如硫酸钙、硫酸铵、硫酸钠或混合物等，在高温水蒸汽中与废气接触反应脱硫的技术。
湿法脱硫的优势是在低温（120-250℃）内脱硫效率也可达到99%以上。
碱洗脱硫技术是将有毒氮氧化物的废气与碱性溶液主要以NaOH、Ca(OH)2、KOH等强碱溶液为主，进行反应而实现脱硫。
它可以把废气中的硫氧化物转化为无毒的氢硫化物，从而达到净化和排放的目的。
巴洛克体系脱硫是在硫酸钡溶液中加入一定量的活性炭，利用活性炭的吸附作用，将烟气中硫氧化物等有毒物质吸附在活性炭表面，实现对环境的污染物的有效净化。
综上所述，脱硫工艺的主要技术有催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫以及巴洛克体系脱硫等。
这些技术都有自己的优势，在应用时可以根据实际情况选择最佳的技术方案，以减少环境污染，提高环境质量。
选煤脱硫技术摘要本文介绍了各种选煤脱硫的技术方法,为不同煤的脱硫方法的选择提供科学依据,实现煤炭的高效洁净利用。
关键词选煤;脱硫;技术;方法1 概述煤炭脱硫技术可以分为3种:煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
煤燃烧前脱硫是指在煤燃烧前通过采用选煤技术、水煤浆技术、型煤技术、动力煤配煤技术等技术方法对煤炭净化,使煤炭的硫分和灰分降低,进而减少煤炭燃烧时的二氧化硫的排放量。
燃烧中脱硫是指在煤燃烧时向炉内喷入钙系和添加固硫剂进行脱硫。
燃烧后脱硫(又称烟气脱硫)是指对煤燃烧后排出的气体进行净化以减少二氧化硫的含量。
煤燃烧前脱硫,尤其是选煤脱硫是降低煤的含硫量的重要途径。
选煤作为洁净煤技术的源头,既能脱硫降灰,又能提高热能的利用率,而且选煤脱硫的费用远远低燃烧中和燃烧后脱硫。
所以,近年来国家在选煤脱硫方面的投资大大增加。
2 选煤脱硫技术煤炭中的硫分为有机硫和无机硫。
有机硫在煤中与碳原子以共价键结合,以噻吩型、硫化物型和硫醇型等形态存在,并且以噻吩型为主。
无机硫以矿物质形态存在,其大部分是以黄铁矿形态存在,还会有少量的硫酸盐和单质硫。
有机硫和无机硫相比,脱除有机硫要比无机硫困难。
选煤脱硫可分为物理脱硫、化学脱硫、生物脱硫、温和净化脱硫。
2.1 物理脱硫技术物理脱硫主要是重力选煤脱硫,也包括电磁选煤脱硫和拣选脱硫。
重力选煤即跳汰选煤、重介质选煤、空气重介质流化床干法选煤、风力选煤、斜槽和摇床选煤等。
重力选煤脱硫是利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异使两者分离的方法。
它是物理选煤脱硫的主要方法。
重力选煤脱硫方法可以经济地除去大块黄铁矿,但不能脱除煤中有机硫。
电选是利用煤和矿物质介电性质的不同而进行的分选。
根据带电方式的不同将电选机分为3类:摩擦静电分选机、静电分选机、高压分选机。
其中,摩擦静电分选机能有效去除煤中的黄铁矿。
磁选脱硫主要是指高梯度强磁分离煤脱硫。
煤中的有机硫一般与可燃有机物结合在一起,呈逆磁性,无机硫则具有较强的顺磁性。
煤气脱硫方法介绍煤气脱硫是一种常用的煤气净化方法，能够有效去除煤气中的硫化物。
本文将介绍煤气脱硫的方法原理、常用的脱硫方法以及各种方法的适用范围和优缺点。
方法原理煤气脱硫的目的是去除煤气中的二氧化硫等硫化物，因为这些硫化物会对环境和人体健康造成严重危害。
脱硫的方法基本原理是通过吸收、吸附、化学反应等方式将硫化物转化或捕获成不易挥发或易处理的物质，从而达到脱硫的效果。
常用的脱硫方法以下是几种常用的煤气脱硫方法：1. 湿法脱硫湿法脱硫是利用液体吸收剂吸收硫化物的方法。
常用的湿法脱硫方法有以下几种：- 法拉第吸收法：通过将煤气通入吸收液中，利用法拉第定律实现硫化物的吸收。
- 碱液吸收法：使用氨水等碱性液体吸收硫化物，形成稳定的硫酸盐。
- 氧化吸收法：将煤气与氧化剂接触，在气液界面进行氧化反应，使硫化物转化为硫酸盐。
2. 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂和化学反应物直接与煤气中的硫化物发生作用，实现脱硫的方法。
常用的干法脱硫方法有以下几种： - 金属氧化物脱硫法：利用金属氧化物（如氧化铁、氧化锌）吸附和催化气相硫化物的氧化反应。
- 硫化物氧化法：利用氧化剂将硫化物氧化为硫酸盐或硫酸，达到脱硫的效果。
3. 生物脱硫生物脱硫是利用特定微生物菌种对煤气中的硫化物进行氧化还原反应，实现脱硫的方法。
生物脱硫具有环保、经济、高效的特点，逐渐得到重视和应用。
脱硫方法的适用范围和优缺点不同的脱硫方法在适用范围和优缺点上有所区别，下面将分别介绍：湿法脱硫•适用范围：湿法脱硫适用于高硫煤气、高温、高湿度、高粉尘含量的煤气净化。
•优点：脱硫效率高，脱硫剂可以循环使用。
•缺点：设备复杂，操作成本高，产生大量废水。
干法脱硫•适用范围：干法脱硫适用于低硫煤气、低温、低湿度、低粉尘含量的煤气净化。
•优点：设备简单，操作成本低。
•缺点：脱硫效率相对较低，吸附剂需要周期性更换。
生物脱硫•适用范围：生物脱硫适用于中低硫煤气。
•优点：对煤气成分适应性强，脱硫效率高，操作成本低。
H2S在天然气是一种有害杂质,它的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全,是必须消除或控制的环境污染物之一。
脱硫装置按操作特点、脱酸原理可分为：1、间歇法：其特点是脱酸气容器只能批量生产，不能连续生产。
按脱酸气原理可分为化学反应法和物理吸附法。
属化学反应法的的有：海绵铁法、氧化锌法等，由于与酸气的反应物不能再生，作为废弃物处置，故仅用于气量小、含酸气浓度低的场合。
用分子筛脱除酸气属物理吸附法。
2.化学吸收法：在塔器内以弱碱性溶液为吸收剂与酸气反应，生成某种化合物。
在另一塔器内，改变工艺条件（加热、降压、汽提等）使化学反应逆向进行，碱性溶液得到再生，恢复对酸气的吸收能力，使天然气脱酸气过程循环连续进行。
各种醇胺溶液是化学吸收法内使用最广泛的吸收剂，他们有一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二甘醇胺（DGA）、甲基二乙醇胺（MDEA）、二异丙醇胺（DIPA）等。
此外，还有热钾碱法。
醇胺法是目前使用最广的天然气脱酸气工艺。
3.物理吸收法：以有机化合物为溶剂，在高压、低温下使酸气组分和水溶解于溶剂内，使天然气“甜化”和干燥。
吸收酸气的溶剂又在低压、高温下释放酸气，使溶剂恢复吸收能力，使脱酸过程循环持续进行。
物理溶剂再生时所需的加热量较少，适用于天然气内酸气负荷高，要求同时进行天然气脱水的场合，常用于海洋脱除大量CO2。
物理吸收法大都具有专利，如：Selexol法（吸收剂为聚乙二醇二甲醚）、Rectisol法（吸收剂为甲醇）、Fluor法（吸收剂为碳酸丙烯）等。
4.混合溶剂吸收法：由物理溶剂和化学溶剂配制的混合溶剂，兼有物理吸收和化学吸收剂性质。
如：Sulfinol法（吸收剂为属物理溶剂的环丁砜和属化学溶剂的DIPA或MDEA的混合溶剂，称砜胺法）。
5.直接氧化法：对H2S直接氧化使其转换成元素硫，如：Claus （克劳斯）法、LOCAT法、Stretford（蒽醌）法，Sulfa-check等。
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石油脱硫知识点总结石油脱硫技术是一项非常复杂的工程，涉及物理、化学、工程等多个领域的知识。
为了全面了解石油脱硫技术，下面将从原理、方法、工艺流程、应用等多个方面进行详细介绍。
一、石油脱硫的原理石油脱硫的原理主要是依靠物理或化学手段来去除石油中的硫化物。
根据原理的不同，石油脱硫可以分为热解脱硫、溶剂抽提脱硫、氧化脱硫等多种方法。
1. 热解脱硫热解脱硫是一种物理方法，利用热能将硫化物分解出来。
石油中的硫化物在高温条件下会分解成硫磺和其他化合物，然后通过冷凝和分离的方法将硫磺去除。
这种方法通常适用于高温炼油过程中，需要配合其他设备一起使用。
2. 溶剂抽提脱硫溶剂抽提脱硫是一种化学方法，通过在石油中加入特定的溶剂，将硫化物吸附到溶剂中，然后把溶剂与硫化物分离出来。
这种方法相对比较温和，不会对石油本身产生太大的影响。
3. 氧化脱硫氧化脱硫是一种常用的脱硫方法，通过加入氧化剂将硫化物氧化成易于分离的物质。
常用的氧化剂包括过氧化物、双氧水等，可以选择适当的氧化剂根据硫化物的特性来进行脱硫。
以上这些原理只是石油脱硫的几种方法，实际应用中需要根据石油的成分、硫化物的类型和含量等多方面考虑，选择合适的脱硫方法。
二、石油脱硫的方法根据不同的原理，石油脱硫的方法也多种多样，主要包括物理方法、化学方法和生物方法等。
1. 物理方法物理方法是指利用物理性质来进行脱硫，如温度、压力、相态等。
常见的物理方法包括蒸馏、吸附、结晶等。
蒸馏是一种通过升高温度将硫化物分离出来的方法，常用于高温精制过程中。
吸附是一种利用吸附剂将硫化物吸附出来的方法，常用于溶剂抽提脱硫。
结晶是一种通过溶剂的相变来将硫化物从石油中分离出来的方法，也是一种常见的物理方法。
2. 化学方法化学方法是指利用化学反应来进行脱硫，如氧化、还原、配位等。
常见的化学方法包括氧化脱硫、还原脱硫、络合脱硫等。
氧化脱硫是通过加入氧化剂将硫化物氧化成易于分离的物质，如过氧化物、双氧水等。
1脱硫工艺的选择目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。
国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。
1.1 湿式石灰石/石膏法湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。
其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。
并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。
其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。
该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。
在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。
引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。
且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。
其基本原理与系统图如下：1.2 烟气循环流化床干法烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。
CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。
该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。
目前LLB公司的CFB-FGD技术的应用业绩达32台套，投入运行的CFB-FGD中其最高设计脱硫效率为99.7%。
该技术已由福建龙净环保科技公司引进，并实施于华能榆社电厂二期2×300MW燃煤机组上（煤种含硫量1.2％），且于2004年11月投入运行，实际脱硫效率不低于90%。
此外，山东三融环保有限责任公司、国华荏原环境工程有限责任公司也引进了该项技术。
德国的Wulff公司在该技术基础上开发了回流式循环流化床（RCFB-FGD）烟气脱硫工艺。
RCFB-FGD与CFB-FGD相比，在脱硫吸收塔上部出口区域布置了回流装置，旨在造成烟气流中固体颗粒的回流。
通过这种方式，固体颗粒在塔内的停留时间获得了延长，同时改进了气固间的混合。
此外，新开发的RCFB脱硫装置还在吸收塔底部装有紊流装置，这也强化了气固间的混合。
因此，RCFB-FGD除了具有CFB-FGD优良的传热、传质特点外，还提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
由于塔内部无检修件，烟气循环流化床脱硫系统停运时，吸收塔可以直接作为旁路烟道使用。
德国WULFF公司最大单塔业绩为奥地利Theiss2000(EVN)电厂300MW机组RCFB脱硫装置，烟气量1,000,000 Nm3/h，烟气温度160～180℃，负荷变化范围45～100%。
武汉凯迪电力股份公司引进德国WULFF公司RCFB-FGD技术，应用于广州恒运210MW机组烟气脱硫工程，该项目已通过广州环保局的验收。
另外，山西漳山发电有限责任公司一期工程2×300MW燃煤空冷机组和古交发电厂2×300MW燃煤空冷机组工程的烟气脱硫均采用RCFB-FGD引进技术（其中漳山电厂已于2004年11月投入运行）。
1.3 NID干法NID（New Integrated Desulfurization）技术是ABB-ALSTOM公司在半干法DRYPAC系统上发展而成的烟气脱硫方法，它借鉴了DRYPAC技术的脱硫原理，又克服了此种技术需要制浆而产生的弊端，其原理为石灰粉经过石灰消化器（LDH）消化后进入反应器，与烟气中的SO2发生化学反应，生成CaSO3和CaSO4，烟气中的SO2被脱除，因而具有投资低，方便可行的特点，用于中小型容量机组，当煤中含硫量<2%时，脱硫效率至少可达80%。
NID技术既具有干法的廉价、简单、可靠等优点，又有湿法的高脱硫效率，且原料消耗和能耗都比喷雾干燥法有大幅度下降。
1996年在波兰安装的两台125MW样板机组运行一直很成功；在台湾Mai Liao电厂的150MW机组已调试完成，性能试验结果良好；目前正在安装和设计中的项目有美国Sward电厂2×250MW机组和美国Gibert3电厂285MW机组。
迄今NID应用在世界各国的燃油炉、煤粉炉、垃圾焚烧炉上共有近20套。
浙江菲达环保科技股份有限公司与ABB-ALSTOM公司合作，将NID干法烟气脱硫技术应用于浙江巨化热电厂80MW机组上，已投入运行。
并参与了漳山工程和榆社工程300MW机组烟气脱硫的投标。
此外，武汉凯迪兰天环保公司、辽宁科林环保工程有限责任公司也引进了该项技术。
烟气循环流化床干法与NID法原理基本类似，从下面二张图即可看出。
烟气循环流化1.4 旋转喷雾半干法旋转喷雾半干法工艺是采用生石灰粉制浆作为脱硫剂，生石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，利用高速旋转的喷雾器喷入蒸发反应塔，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应，生成CaSO3和CaSO4，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低，脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥颗粒物形式随烟气带出吸收塔，利用锅炉配置的除尘器将脱硫灰与飞灰一起捕集下来。
其特点是系统简单，投资较少，厂用电低，无废水排放，占地较少。
缺点是脱硫剂利用率低，脱硫效率一般在70%左右。
该工艺在美国及西欧一些国家应用较为广泛，国外已有300MW容量机组使用。
国内已有内江发电总厂（原白马电厂）70000Nm3/h和黄岛电厂200MW机组使用。
1.5 炉内喷钙-尾部加湿活化法炉内喷钙-尾部加湿活化法是在炉膛内喷入石灰石粉脱除部分SO2，再在锅炉尾部烟道设置的活化反应器喷入增湿水，使未利用的石灰石粉进一步得到利用以提高脱NID干法脱硫效率，利用锅炉配置的除尘器将脱硫灰与飞灰一起捕集下来。
该工艺以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二。
由于反应在气固两相之间进行，受氧化碳，氧化钙与烟气中的SO2反应，生成CaSO3到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触，生成氢氧化钙进而与烟气中的SO2反应。
其特点是系统简单，投资较少，厂用电低，无废水排放，占地也较少。
但其脱硫剂利用率低，脱硫效率一般达75%左右，且对锅炉效率和磨损积灰有一定的影响。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到较多应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达300MW。
国内目前使用的电厂有南京下关电厂和浙江钱清电厂125MW 机组。
下图为南京下关电厂炉后增湿活化部分布置示意图1.6其它脱硫工艺此外还有电子束法、氨法等脱硫工艺。
其中电子束法目前尚处于试验研究阶段，在成都热电厂曾安装相当于100MW烟气脱硫试验装置。
而氨法脱硫工艺还没有在大机组上应用的业绩和经验。
而且从当地现有的条件看，电子束法、氨法脱硫所需的吸收剂液氨和氨水也难以保证供应，所以，这二种工艺均不适合本工程的情况。
在此不作详述。
1.7国内外脱硫装置的生产制造能力脱硫装置在国外是一种成熟的产品，可设计生产制造的厂家很多，主要集中在美、德、日、芬兰等国，在此不做一一介绍。
国内也已经有几十家脱硫公司引进了国外技术。
并在引进消化国外技术的基础上，已有多个公司形成了一定的生产能力。
国电龙源电力环保技术公司在北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂采用德国STEINMILLER技术设备的基础上，引进了湿法脱硫技术。
其总承包的石景山热电厂工程已经投入运行，目前承担的北京一热、黄台300MW容量级机组、大同二电厂2X600MW机组湿法脱硫均已分别进入安装或调试阶段。
日本石川岛播磨工业株式会社通过与上海电气（集团）总公司等合资组建了上海石川岛脱硫工程有限公司，能够提供湿法脱硫的整套工程设计、设备成套供货和技术服务。
日本川崎公司提供技术与山东三融环保公司合作取得了贵州安顺电厂2×300MW、鸭溪电厂2×300MW以及山西霍州二电厂2x300MW机组的合同，现又引进了德国LLB（鲁奇－能捷斯－毕肖夫）公司湿法技术。
武汉凯迪电力股份公司利用美国B&W公司技术获得了太原二热电厂五期技改工程1×200MW、广西合山电厂2×300MW、四川广安电厂2×300MW以及常熟电厂2×600MW机组的合同。
重庆远达环保有限公司引进日本三菱重工技术，取得鸭溪电厂2×300MW合同，现又与奥地利能源（AE）公司合作，并中标河津、永济300MW机组。
上海龙净环保科技工程公司、国华荏原环境工程有限责任公司等均引进德国LLB技术并具有工程总承包能力。
其中上海龙净现已取得黄埔电厂2X300MW、镇江高姿2X600MW 机组的合同。
除此之外，浙大兰天、浙大网新、浙江天地环保、江苏苏源、国电南环所、东方锅炉厂、中国华电、北京博奇等脱硫公司均已有200-600MW机组的中标业绩。
“七五”期间，以西南电力设计院为主，在白马电厂完成了处理70000Nm3/h的旋转喷雾半干法脱硫工业试验，积累了科研、设计、设备制造、安装、调试及生产运行方面的经验。
通过对黄岛电厂200MW机组中日合作旋转喷雾半干法项目的跟踪甚至改进，西南电力设计院已具备开发大型装置的能力。
另外，广州市天赐三和环保工程有限公司也引进丹麦尼鲁公司旋转喷雾半干法技术，并也有运行业绩。
炉内喷钙-尾部加湿活化法在国外比较成熟，国内目前在南京下关电厂和浙江钱清电厂的125MW机组上使用，锅炉均为国产。
哈尔滨锅炉厂早在“七五”计划期间，就在国家环保局组织下开始进行“喷钙脱硫成套技术开发”工作，目前已经完成了大至125MW锅炉的报价设计和技术设计，并为南京下关电厂提供了锅炉，通过该工程实践积累了大量的经验和技术储备。
国内有丹麦史密斯公司在云南小龙潭电厂已经运行的125MW机组、由武汉凯迪电力技术公司引进德国WULFF公司技术在广州恒运电厂210MW燃煤机组上实施，并投入运行。
中标我省漳山工程2×300MW机组的脱硫除尘岛总承包项目，也已投入运行。
