使用焊接防飞溅剂会不会对焊缝产生影响

焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接接头的不完整性称为焊接缺陷,主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等;这些缺陷减少焊缝截面积,降低承载能力,产生应力集中,引起裂纹；降低疲劳强度,易引起焊件破裂导致脆断;

一缺陷名称：气孔Blow Hole

焊接方式 发生原因 防止措施

手工电弧焊 1焊条不良或潮湿.

2焊件有水分、油污或锈.

3焊接速度太快.

4电流太强.

5电弧长度不适合.

6焊件厚度大,金属冷却过速. 1选用适当的焊条并注意烘干.

2焊接前清洁被焊部份.

3降低焊接速度,使内部气体容易逸出.

4使用厂商建议适当电流.

5调整适当电弧长度.

6施行适当的预热工作.

CO2气体保护焊 1母材不洁.

2焊丝有锈或焊药潮湿.

3点焊不良,焊丝选择不当.

4干伸长度太长,CO2气体保护不周密.

5风速较大,无挡风装置. 1焊接前注意清洁被焊部位.

2选用适当的焊丝并注意保持干燥.

3点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.

4减小干伸长度,调整适当气体流量.

5加装挡风设备. 6焊接速度太快,冷却快速.

7火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.

8气体纯度不良,含杂物多特别含水分. 6降低速度使内部气体逸出.

7注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.

8CO2纯度为%以上,水分为%以下.

埋弧焊接 1焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.

2焊剂潮湿.

3焊剂受污染.

4焊接速度过快.

5焊剂高度不足.

6焊剂高度过大,使气体不易逸出特别在焊剂粒度细的情形.

7焊丝生锈或沾有油污.

8极性不适当特别在对接时受污染会产生气孔. 1焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.

2约需300℃干燥

3注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.

4降低焊接速度.

5焊剂出口橡皮管口要调整高些.

6焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.

常见焊接缺陷的成因及其防止方法

①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。

主要原因是操作不当，返修造成。

危害是应力集中，削弱承载能力。

②焊缝尺寸缺陷

尺寸不符合施工图样或技术要求。

主要原因是施工者操作不当

危害：尺寸小了，承载截面小；

尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。

③咬边

原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。

⒉电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。

危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。

④弧坑

由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。

原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。

危害：⒈减少焊缝的截面积；

⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。

⑤烧穿

原因：⒈焊接电流过大；

⒉对焊件加热过甚；

⒊坡口对接间隙太大；

⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。

危害：⒈表面质量差

⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤

熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接参数选择不当

坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；

焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。

⑦气孔

原因：⒈电弧保护不好，弧太长；

⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；

⒊坡口清理不干净。

危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。

⑧夹渣

焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。

原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；

减少飞溅的措施

（一）正确选择工艺参数

1．焊接电流和电压 在CO2电弧中，对于每种直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流之间都存在一定的规律。在小电流区域（短路过度区域）飞溅率较小，进入大电流区域后（细颗粒过度区域）飞溅率也较小，而中间区的飞溅率最大，电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间的飞溅率较大。

在选择焊接电流时，应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后在匹配适当的电压，以确保飞溅率最小，

2．焊枪角度 焊枪垂直时飞溅量最小，倾斜角度最大，飞溅越多。焊枪前倾或后倾最好不要超过20度。

3．焊丝伸出长度 焊丝伸出长度对飞溅也有影响。焊丝长度尽可能缩短。

（二）选用合适的焊丝材料，保护气成分。例如：

1. 尽可能选用焊碳量低的钢焊丝，以减小焊接过程中生成的CO气体。实践表明，当焊丝中焊碳量降低到0.04%时，可大大减小飞溅；

2. 采用管状焊丝进行焊接。由于管状焊丝的药芯中含有脱氧剂稳弧剂等造成气-渣联合保护，使焊接过程中非常稳定，飞溅可明显减小；

（三） 在长弧焊时采用CO2 的混合气作保护气。

虽然通过合理选择规范参数以及采用潜弧方法等可降低飞溅率，但飞溅量仍然较大。在CO2气体中加入一定数量的Ar气，是减少颗粒过度焊金属飞溅最有效的方法。

在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯二氧化碳气体的上述物理性质和化学性质。随着Ar气比例增大，飞溅逐渐减少。CO2+Ar混合气体除可克服飞溅外，也改善了焊缝成型，对焊缝溶深、焊缝高度及余高都有影响。

当含 60%时可明显的使过渡熔滴的尺寸变细，甚至得到喷射过渡，改善了熔滴过渡特性，减小金属飞溅。

（四）短路过度焊接时限制金属液桥爆断能量

短路过度焊接时，会引起金属飞溅，在短路过度的最后阶段，由于短路电流的急剧增大，使桥液金属迅速地加热，造成了热量的凝聚，最后导致桥爆裂而产生飞溅。

减少此种飞溅的方法： 在短路过渡焊接时，合理选择焊接电源特性并匹配合适的可调电流，以便当采用不同直径的焊丝焊接时均可调得合适的短路电流增长速度

MPM焊接飞溅的影响因素及其防止措施

邱瑞斌

【摘 要】MPM焊具有高效、优质、节能、自动化程度高、工人劳动强度低等特点,在锅炉膜式壁焊接领域应用前景广阔.然而,由于焊接工艺控制不当,焊接过程中极易出现气孔、飞溅等缺陷,一直以来都制约着其发展.针对锅炉膜式水冷壁MPM焊中出现焊接飞溅过大的缺陷,从焊接材料、保护气体组分、电源特性、熔滴过渡形式等方面进行分析,着重分析了以短路过渡形式进行焊接时,焊接飞溅产生的影响因素.并针对上述影响因素分别阐述了减少飞溅的工艺措施.

【期刊名称】《电焊机》

【年(卷),期】2013(043)011

【总页数】3页(P150-152)

【关键词】MPM焊;飞溅;影响因素;防止措施

【作 者】邱瑞斌

【作者单位】华西能源工业股份有限公司,四川自贡643000

【正文语种】中 文

【中图分类】TG441.7

0 前言

焊接飞溅的特点主要表现为：高温铁熔液以点滴状、线段状的形式向外飞溅而出。焊接飞溅的危害主要表现为：烧（烫）伤焊工的皮肤；引起火灾；飞溅物落到焊缝周围母材的表面，降低表面质量；焊后若不及时清理，会吸收空气中的水分、附着尘土等，

膜式水冷壁管屏自动焊（以下简称MPM焊）一种高效率、低成本的焊接技术，它以CO2作为保护气体（有时采用CO2+Ar的混合气体）进行焊接，可同时焊接12条或更多的焊缝，具有适用范围广、抗腐蚀能力强、便于监控、且适用于大电流焊接等特点。采用该技术大大提高了焊接质量和生产效率（比焊条电弧焊高10~15倍，比半自动CO2气体保护焊高2~3倍），降低了成本和劳动强度，改善了劳动条件。因此MPM焊在推广应用中，创造了良好的经济效益和社会效益。尽管MPM焊优点众多，但其焊接过程存在的飞溅大、易产生气孔等缺点限制了MPM焊的进一步推广应用。

1 焊接飞溅的特点和危害

加快金属腐蚀；带走部分金属和能量，造成金属材料和能源浪费；焊后清理工作量加大[1]。