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电焊的时候有飞溅是什么原因？
飞溅产生的原因很多也很复杂，焊接方法不同产生焊接飞溅的原因也不同。
在此解释一下大家比较常见的二氧化碳气体保护焊产生飞溅的原因及防治方法。
一、飞溅产生的原因
1、焊接冶金反应引起的飞溅
随着温度的升高，CO2受热分解：CO2→CO+O。
CO气体在电弧高温作用下，体积急速膨胀，压力迅速增大，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属。
2、电弧斑点压力引起飞溅
这种飞溅主要取决于焊接时极性的接法，当采用正接法（工件接电源正极）时，正离子飞向熔滴，在正离子较大的机械冲击力下，容易爆出大颗粒飞溅。
3、熔滴过渡时产生的飞溅
这种飞溅主要取决于熔滴过度形态，如颗粒过度、射流过渡，这种飞溅主要取决于焊接电流、电压等参数的匹配情况。
二、减少飞溅的方法
1、在焊接工艺允许的情况下，把纯二氧化碳保护气体换成富氩气保护气。
氩气可改变二氧化碳导热率高、消耗电弧能高、阻碍熔滴过度的物理性质。
一般采用80%氩气+20二氧化碳时飞溅最小。
2、采用含碳量低、适当含Ti、Al的焊丝，都可减少因一氧化碳引起的飞溅。
3、在极性的选择上一定要选择反接法。
4、调整焊接电流、电压，使其到达匹配状态，是熔滴过渡到达最稳定状态。
影响二氧化碳气体保护焊接中气孔和飞溅的因素分析及预防研究发布时间：2022-10-17T06:58:12.943Z 来源：《科学与技术》2022年第6月11期作者：赵轶高磊徐文斌[导读] 在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
赵轶高磊徐文斌中车大同电力机车有限公司车体车间摘要：在焊接领域应用CO2保护焊特点，可以显著提升焊接质量、节省焊接能源等。
但是，气孔和飞溅问题一直困扰着焊接作业。
所以，本文针对CO2保护焊中存在的气孔问题和飞溅问题做出了全面分析，首先探讨了这两个问题的诱因，然后提出了相应的解决措施，以供参考。
关键词∶CO2气体保护焊；气孔；飞溅；影响因素；防止措施一、产生气孔的原因在CO2保护焊操作中，如果有气体残留在焊接熔池中，那么熔池凝固后，就会出现焊缝气孔，可能会形成一氧化碳、氧气和氢气这3种气孔。
1.一氧化碳气孔CO2在电弧高温下会发生分解，进而变成一氧化碳和氧气（CO2→CO+O2）；氧化铁在熔池中会与碳发生反应，进而生成铁和一氧化碳，如果无法排出一氧化碳气体，就会出现焊缝气孔。
最有可能引发一氧化碳气孔的因素就是采用不合格焊丝、不纯正气体或碳含量过多的工件等，2.氢气气孔主要诱因就是存在表面有水分或油污等的焊丝和工件，且CO2种存在杂质和水分，将大量氢溶入了高温熔池中，且氢与金属不相溶，就会出现气孔。
3.氮气气孔在CO2保护焊操作中，气体保护效果差是导致氮气气孔的主要因素，空气中含有氮气。
保护层被破坏后，焊接区侵入空气就会形成气孔。
如下因素都会破坏保护层：过大风速、过小流量、不纯气体、堵塞气路或漏气等；此外还涉及电护参数不准、电压参数不准等工艺因素[1]。
二、气孔预防措施1.一氧化碳气孔（1）选择合适的焊丝，有助于减少一氧化碳气孔的形成；（2）气体提纯。
2.氢气气孔想要避免出现氢气气孔，就可以采用如下措施：（1）在焊接前保证焊丝和工作表面的清洁，无油污和水分等，并且需要在待焊工件坡口处清理打磨10-15mm，避免表面存在杂质，例如油污或水等，保持金属光泽；（2）CO2提纯，提升CO2气体的纯度，保证气体不包含杂质和水分。
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
二氧化碳焊产生飞溅的原因及预防措施
2009-03-12 14:41:11| 分类： CO2气体保护焊/MA |字号订阅
CO2焊时容易产生飞溅，严重时甚至要影响焊接过程的正常进行。
CO2焊产生飞溅的主要原因如下：
1、熔滴过渡时，处在高温下的CO气体，从熔滴中急剧膨胀逸出造成飞溅。
防止的措施是在焊丝中加入一定量的脱氧剂Si、Mn，同时限制焊缝中的含碳量(wc＜0.1％)。
2、熔滴在极点压力的作用下形成飞溅。
CO2焊采用直流正接时，熔滴受到正离子的压力，这一压力比反接时大得多，此时熔滴变得粗大，飞溅显著增加。
因此，CO2焊时，
应采用直流反接。
3、熔滴在短路过渡时，短路电流增长太快，使熔滴过热，内部金属蒸汽膨胀而形成飞溅。
防止的措施是在焊接回路中串接一定数值的电感，使短路电流增长速度减小。
焊接复习资料1.co2气体保护焊产生飞溅的原因是什么?产生飞溅的措施有哪些及后果？答：①由冶金反应引起飞溅co2=co＋【o]；②由极点电压产生飞溅，尤其是直流正接的时候，机械冲刷力大，产生飞溅。
③融滴短路时引起飞溅。
④非轴向颗粒过渡飞溅。
⑤焊接工艺参素选择不当引起的飞溅。
措施：①采用硅锰元素脱氧，降低焊丝的含碳量。
②采用直流反接法。
③调节短路电流的增长速度。
④保证喷嘴气流速度均匀。
⑤正确选择工艺参素。
⑥采用co2潜伏焊（I↑U↓)。
后果：①增加了焊丝及电能的消耗。
②飞溅金属溅到喷嘴内壁上产生气流不均保护效果差。
③飞溅金属伤害到非焊接工作表面影响质量。
④飞溅引起烫伤或火灾。
2.试述交流TIG直流分量产生的原因、后果及措施。
答：原因由于在交流焊接Pb、Mg及合金时，正半周电流大，作用时间大，用于焊接过程而在负半周电流小、作用时间短主要用于清除Al2O3杂质。
（阳极破碎作用）。
可以把电流看成2部分，一部分是真正的交流电，另一部分是产生的直流分量。
危害：①负半周作用时间t2太小，所以削弱了阴极破碎作用。
②使变压器铁芯发热损坏设备。
消除装置：①在焊接回路中串接直流电源（大小相等，方向相反）。
②在焊接回路中串接二极管和电阻。
③焊接回路中串联电容，起通交流阻直流作用。
3.氧——乙炔按混合比不同可分为几种火焰？它的性质及应用范围如何？答：中性焰碳化焰氧化焰中性焰氧气与乙炔的比例为1.1至1.2 火焰温度3050至3050 氧与乙炔充分燃烧，既无过剩氧，也无过剩的乙炔。
焰心明亮，轮廓清楚，内焰具有一定的还原性，适用于焊接、切割、低碳钢和中低合金钢碳化焰气与乙炔的比例小于1.1 火焰温度2700至3000 乙炔过剩，火焰中有游离的碳和氢，具有较强的还原作用，也有一定的渗碳作用碳化焰整过火焰比中性焰长，适用于焊高碳钢、铸铁、中高合金钢氧化焰气与乙炔的比例大于1.2 火焰温度3100至3300 火焰中有过量的氧，具有强烈的氧化性，整过火焰较短，内焰和外焰层次不错，适用于黄铜4.双弧产生的原因是什么？防止措施及后果？产生原因：由于喷嘴在冷却水的作用下，在电弧周围形成了冷气膜冷气膜的两大作用；①绝热作用保护喷嘴②绝缘作用保证产生一根弧柱，当冷却效果变差使喷嘴某处的冷气膜消失，则在该点会产生另一根电弧，这就是双弧现象措施：①正确使用喷嘴的结构参数②增大喷嘴的冷却效果③控制离子流量不能过大④调整喷嘴端面与工件表面的距离不能过大⑤控制电弧电流不能过大⑥保证乌极轴心线与孔道轴心线同轴后果：①使热量不集中能量分散②使焊接或切割的成型性变差③容易烧穿喷嘴④易发生触电事故⑤工件热影响区大1.钎焊是采用比（母材）熔点低的的金属材料作（钎料），将（焊件）和（钎料）加热至高于（钎料）熔点的温度利用（液态钎料）润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
ＣＯ２焊焊接中气孔及飞溅原因及预防一、焊缝金属产生气孔是熔池金属中的气体在冷凝过程中来不及逸出。
由于CO2气体保护焊的时，熔池表面没有熔渣覆盖，且CO2气流对焊缝能起一定的冷却作用，故熔池金属冷凝较快，增加了产生气孔的可能性。
CO2电弧焊时，溶池表面没有溶渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而溶池凝固比较快，容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有三种：一氧化碳气孔、氢气孔、氮气孔。
（一）一氧化碳气孔焊丝中脱氧元素含量不足：当焊丝金属中脱氧元素不足，焊接过程中就会较多的熔于熔池金属中。
随后在熔池冷凝时溶池中的FeO和C会进行发生如下的化学反应：（1）当熔池金属冷凝过快时，生成的气体来不完全熔池逸出从而成为气孔。
通常这类气孔长出现焊缝根部与表面，且呈针尖状。
（二）氮气孔气体保作用不良：在CO2气体保护过程中如果因工艺参数选择不当等原因而保护作用变坏，或者CO2气体纯度不高，在电弧高温下空气中的氮会熔到熔池金属中。
当熔冷凝时，随着温度的降低，氮在液态金属中溶解度降低，尤其是在结晶过程的时，溶解度将急剧下降。
这时从金属中析出的氮若来不及外逸，常会在焊缝表面出现蜂窝状气孔，或者以弥散形式的微气孔分布于焊缝金属中。
这些气孔往往在抛光后检验或水压试验时才能发现。
（三）氢气孔焊缝金属溶解了过量的氮：CO2气体保护焊时，如果焊丝及焊件表面有铁锈油污与水分，或者CO2气体中含有水分CO2，则在电弧高温作用下这些物质会分解并产生氢，氢在高温下也易熔于熔池金属中，随后，当熔池冷凝结晶时，氢在金属中的溶解度急剧下降。
若析出的氢来不及从熔池中逸出，就引起焊缝金属产生氢气孔。
不过，由于CO2气体具有氧化性，氢和氧会化合，故出现氢气孔的可能性较小，所以CO2气体保护焊是一种公认的低氢焊接方法。
减少气孔的措施1．一氧化碳气孔如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn避免焊接过程中被大量氧化，以及限制焊丝中的焊碳量，就可以拟制前面提到的氧化反应，有效防止CO气孔。
二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因与防治杭州技师学院彭朝军随着汽车环保与安全要求的提高，车身板件越来越薄，但安全性能却越来越好，因此，普通钢材已不能适用于现代汽车车身制造的需要。
为此，现代车身采用了大量的高强度钢和超高强度钢，使车身的重量大为减轻，又具有足够的强度。
这些材料的大量使用使车身板件的性能发生了很大的变化。
在进行车身维修更换板件时，传统的氧乙炔焊由于温度高，热影响范围大，极易引起板件的变形和强度的下降。
已不能适应现代车身焊接的要求。
而二氧化碳气体保护焊具有焊接速度快、价格低廉、操作灵活方便、可全位置焊接，特别是焊接薄板时低热输入，避免薄板的变形及扭曲。
已成为车身修复焊接工艺的首选。
但在进行二氧化碳气体保护焊的过程中，产生的金属飞溅，一直是各位焊工，尤其是初学者较为棘手的问题。
金属飞溅不仅降低焊丝的熔敷系数，影响焊接质量，而且增加焊丝及电能的消耗，降低焊接生产率，增加焊接成本。
同时，飞溅金属粘着到导电嘴端面和喷嘴内壁上，会使送丝不畅而影响电弧稳定性，降低气体的保护作用，恶化焊缝成形质量。
此外，飞溅金属粘着到导电嘴，喷嘴，焊缝及焊件表面上，尚需在焊后进行清理，这就增加了焊接的辅助工作。
焊接过程中飞溅出的金属，还容易烧坏焊工的工作服，甚至烫伤皮肤，恶化劳动条件。
由于金属飞溅引起上述问题，故如何防止和减小金属飞溅，是使用二氧化碳气体保护焊时必须给予重视和防范的问题。
笔者就二氧化碳气体保护焊飞溅物产生的原因与防治方法供同仁们参考。
一、金属飞溅产生的原因1、由冶金反应引起的飞溅在常温下二氧化碳气体的化学性能呈中心，但在高温时具有很强的氧化性，使熔滴和熔池中的碳元素氧化成大量的一氧化碳气体。
一氧化碳气体在电弧高温的作用下，体积会急剧膨胀，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属，2、熔滴短路过渡引起的飞溅熔化极电弧焊（焊丝）的尾端,在电弧高温作用下发生熔化，而熔化的焊丝尾端成颗粒状的形态,不断地离开焊丝末端过渡熔池中去，这个过程就叫在熔滴过渡。
CO2气体保护焊的缺陷及其防止对策一、气孔与飞溅二、咬边与焊缝过高三、弧坑裂缝和其它一、气孔和飞溅:A、气孔的产生原因气孔的分类：①氢气孔--其形状为针状或点状，来源为水、油、锈、表面污物。
② CO气孔--其形状为针状或点状，来源为CO2分解后脱氧不充分熔池中存在多余的CO。
③氮气孔--其形态为密集个大，其来源为空气。
原因 1：气体不纯防止对策：气瓶应定期清理，气体配比应达标。
原因 2：表面油污和锈蚀防止对策：焊前清除工件表面的油、锈、氧化皮等。
可采用清砂、钢丝刷等方法去除。
原因3：气路堵塞或漏气防止对策:经常检查气路系统是否堵塞或漏气。
及时清理、维护或更换，养成良好的操作习惯。
原因 4：焊枪角度过小，空气从后部进入熔池焊缝中形成气孔。
防止对策：调整好焊枪角度。
原因 5：气体流量过大或过小防止对策：调整保护气体的流量，使之符合要求。
(喷嘴与母材之间的距离及气体流量是否合适，根据焊接电流的不同，请适当调整喷嘴与母材间的距离及气体流量，再进行焊接)。
原因 6：在焊接时，若风速超过2m/秒，保护气体被吹走，形成氮气孔。
防止对策：在大风的情况下焊接，要关闭门窗。
室内焊接场所要加屏风板。
原因 7：喷嘴高度过高。
防止对策：调整好喷嘴高度。
原因 8：收弧时，焊枪移开过快产生弧坑气孔。
防止对策：收弧时填满弧坑后，切断电源，滞后送气。
稍等片刻待熔池凝固后再移开焊枪。
B、飞溅的产生原因1、熔池脱氧不充分，产生过多的CO急剧膨胀形成飞溅。
2、焊接电流过大。
3、焊接电压过高。
4、焊接电流和焊接电压不匹配。
5、焊枪压得太低。
6、气体不纯。
飞溅液的使用：2、在使用飞溅液时，一定待其干燥后再焊接。
并且防止飞溅液流入被焊件缝隙中，若飞溅液不纯则焊接时容易产生气孔。
二、咬边和焊缝过高：A、咬边：咬边是沿着焊接母材部位上被电弧烧熔而形成的凹陷或沟槽。
咬边的原因：1、焊速过快。
2、焊接电流过大。
3、焊枪角度过大。
4、焊接电压过高。
5.工件表面氧化皮过厚未清理。
浅析CO2气体保护电弧焊飞溅产生的原因及
控制措施
岳阳工业技术学院曾利艳
摘要：本文对二氧化碳气体保护电弧焊产生飞溅的原因和控制措施作出了浅显分析研究。
关键词：二氧化碳焊飞溅
前言
二氧化碳气体保护电弧焊(以下简称CO2焊)是20世纪50年代初期发展起来的一种焊接技术，目前已经发展成为一种重要的焊接方法。
CO2焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。
此外，CO2焊还可以用于零件的堆焊、铸件的焊补等方面。
目前CO2焊已在汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门得到广泛应用。
CO2焊是利用CO2作为焊接保护气体的一种熔化极、气体保护的电弧焊方法。
该方法具有如下优点：（1）生产效率高和节省能量。
由于该方法焊接电流密度大、电弧能量集中、焊丝熔化效率高、母材的熔深大、焊接速度快，焊后不需要清理焊渣，是一种高效节能的方法。
生产率是焊条电弧焊的1～4倍。
（2）焊接成本低。
由于CO2气体价格低廉，对焊前的生产要求不高，焊后清理和校正工时少;同时还避免了焊条电弧焊中频繁更换焊条的缺点。
（3）焊接变形小。
由于CO2 焊时，电弧热量集中、热输入较低和CO2气体具有较强的冷却作用，使焊接工件受热面积小，变形小。
特别是在焊接薄板时，CO2 焊的变形比其他焊接方法变形要小。
（4）由于保护气体的氧化性，焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高强度结构钢时抗冷裂纹的能力。
正是由于CO2 焊有诸多的优点所以在大型金属结构制造中广泛应用。
如：中联重科、三一重工、中集集团等企业。
CO2 焊完成的焊接
金属结构已占其企业焊接总量的98%以上。
在大型结构制造企业中CO2 焊已发挥着不可替代的作用。
但在CO2焊焊接过程中会产生较大的飞溅，金属飞溅是CO2焊中较为突出的问题。
也是CO2焊的主要缺点。
严重时甚至影响焊接过程的正常进行。
因此如何减少飞溅在CO2焊中就显得尤为重要。
下面将主要产生飞溅原因及防止措施作几个方面分析：
一气体爆炸引起的飞溅。
熔滴过渡时，由于熔滴中的FeO与C反应产生的CO气体，在电弧高温下急剧膨胀，使熔滴爆破而引起的飞溅。
防止措施：熔出液态金属的中的FeO是引起飞溅的主要原因，如何使FeO脱氧呢？通常的措施是在焊丝（或药芯焊丝的药粉中）加入足量的对氧亲和力比Fe大的合金元素（即脱氧剂）利用这些元素使FeO中的Fe还原，即使FeO脱氧。
实践证明，用Si、Mn联合脱氧效果是最好的。
目前，应用最广泛的H08Mn2SiA（即型号ER49-1）焊丝和H11Mn2SiA（即型号ER50-6）焊丝，就是采用Si、Mn联合脱氧的。
二由电弧斑点压力而引起的飞溅。
因CO2气体高温分解吸收大量电弧热量，对电弧的冷却作用较强，使电弧电场强度提高，电弧收缩，弧根面积减小，增大了电弧的斑点压力，熔滴在斑点压力下十分不稳定，形成飞溅。
防止措施：在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯CO2气体的物理性质。
随着Ar气比例增大，飞溅减少。
飞溅变化最显著的是细滴直径＞0.8mm的飞溅，对于＜0.8mm的细滴飞溅影响不大。
混合气体的成本虽然比纯CO2气体高，但可以从材料损失降低和节省清理飞溅的辅助时间上得到补偿。
所以采用CO2+Ar混合气体的总成本还有降低的趋势。
混合气的混和比主要以氩气为主﹐加入适量的二氧化碳(15～30％)或氧(0.5～5％)。
三由极点压力引起的飞溅
这种飞溅主要取决于电弧的极性。
当采用正极性焊接时，正离子
飞向焊丝末端的熔滴，机械冲击力大，而造成大颗粒飞溅。
防止措施：采用反极性，反极时是电子撞击熔滴，极点压力大大减小，故飞溅比较小，所以通常采用反接。
四短路过渡时由于液态小桥（以下简称液桥）爆断引起的飞溅。
当熔滴与熔池接触时，由于熔滴把焊丝与熔池连接起来，形成了液桥。
随着短路电流的增加，使液桥金属迅速的加热，最后导致液桥从属发生汽化爆炸，引起飞溅。
防止措施：要防止金属液桥爆裂，因此必须设法使短路液桥的金属过渡趋于平缓。
目前有以下几种方法：
（1）在焊接回路中串接附加电感。
细焊丝熔化速度快，熔滴过渡周期短，因此需要较大的电流来增长速度，要求串接的附加电感值较小。
粗焊丝则反之。
焊接回路内的电感值在0-0.2mH范围内变化时，对短路电流上升速度的影响最明显。
因此适当的调整附加电感值，可以有效的减小金属飞溅。
（2）电流切换法。
每个熔滴在过渡过程中，液桥缩颈达到临界尺寸之前，允许短路电流有较大的自然增长，以产生足够的电磁收缩力。
一旦缩颈尺寸过到临界值，便立即进行电流切换，迅速将电流从高值切换到低值，使液桥缩颈在小电流下爆断。
这样就有效的消除了液桥爆断产生的飞溅。
（3）电流波形控制法。
通过控制电流的波形，使金属液桥在较低的电流时断开，液桥断开、电弧再引燃后，立即施加电流脉冲，增加电弧热能，使熔化金属的温度提高。
而在将临短路时，再由高值电流改变成低值电流，短路时的电流值较低，但处于高温状态的熔滴形成的短路液桥温度较高，很容易发生流动，再施加很少的能量就能实现金属的过渡与爆断。
从而限制了金属液桥爆断的能量，因此能够降低金属飞溅。
五焊接工艺参数与飞溅率的关系
（1）焊接电流与电弧电压。
在CO2焊时，不同直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流有关。
在短
路过渡区飞溅率较小，细滴过渡区飞溅率也较小，而混合过渡区飞溅率最大。
因此在选择焊接电流时应尽可能避开飞溅率高的混合过渡区。
电弧电压则应与焊接电流匹配合适。
（2）焊丝的干伸长度。
干伸长度是指在焊接过程中，焊丝端头距导电嘴前端的距离。
一般焊丝干伸长度越长，飞溅率越高，合适的干伸长度约等于焊丝直径的10～12倍。
例如直径1.2mm焊丝，焊丝的干伸长度从20mm增加到30mm，飞溅率约增加5% 。
所以在保证不堵塞喷嘴的情况下，应尽可能缩短焊丝的伸出长度。
（3）焊枪角度。
在焊接过程中焊枪垂直时飞溅量最少，倾斜角度越大，飞溅越多。
焊枪前倾或后倾最好不要超过20°。
(4) 采用CO2潜弧焊
这种焊接方法是采用较大的焊接电流、较小的电弧电压，把电弧压入熔池形成潜弧，使产生的飞溅落入深池，从而使飞溅大大减少。
这种焊接方法熔深大、效率高，现已广泛应用于中厚板材的焊接。
六使用先进的焊接材料可减少焊接飞溅
（1）金属焊接防飞溅剂
金属焊接防飞溅剂是多种成膜助剂、稳定剂、推进剂及能量吸收剂经高温反应，冷却过滤而成。
不含苯、二甲苯、亚硝酸钠等有害物质。
用于防飞溅时，喷涂在金属表面的油剂会很快形成均匀薄膜，焊接过程中飞溅物减少，焊后的飞溅物易于清理，解决了手工方法清除焊接飞溅物劳动强度大、易损害工件表面等一系列问题。
有效地改善焊缝的内在和外观质量。
（2）无镀铜实芯焊丝
无镀铜实芯焊丝采用先进表面工艺(ASC)技术，是一系列适用于手工焊、自动焊和机器人焊接的高性能无镀铜MAG焊焊丝，能提高用户的生产效率，降低焊接成本，并优化了工作环境。
凭借机器人、自动焊和手工焊应用中表现出来的优异产品特性，无镀铜实芯焊丝能缩短用户更换导电嘴、清理焊枪与导丝管所造成的停工时间，并由此降低
设备的消耗量。
无镀铜实芯焊丝在焊接过程中飞溅少、送丝流畅，焊缝成形美观。
且在高速送丝与大焊接电流状态下依然能提供稳定电弧，进而提高焊接生产力。
（3）采用低飞溅率焊丝
在CO2焊焊接过程中可采用超低碳焊丝、药芯焊丝和活化处理焊丝。
这几种焊丝大大减少CO2焊焊接时飞溅的产生。
结论:实践证明通过以上几种方法可以有效的减少CO2焊的飞溅。
因此，为了提高焊接生产率和质量，必须把飞溅减少到最低的程度。
作者简介：曾利艳男出生于1982年12月，助讲从事焊接实训教学，教学研究方向为：金属和非金属材料焊接。
参考文献：
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