来料品质异常处理通知单

1.空载电压、负载电压、内阻。 2.电压不配组（<15mV）、内阻配组（<3毫欧）。 3.过流保护、短路保护、充电功能、NTC电阻。 必须认真仔细核对，电池所用物料与文件BOM一致，方可签 名确认，如有与文件不一致，需经工程确认，并有相关文件 或异常单支持。 送PROD主管、PE工程、QA主管确认，三部门确认 合格后，产线方可批量生产。 1.必须确认保首件已经PROD主管、PE工程、QA主管或组长 确认OK。 2.开始批量生产时需量测30sets或以上成品尺寸，以确保 成品尺寸符合要求。 3.其余依QAI-030 QA巡检工作指示对各工序人员、设备、 作业工艺、产品品质进行来回抽查。 发现异常的处理方式 1.外观类如胶纸没包好、表面脏、凹凸等直接通知产线组 长，要求即刻改善。 2.结构类（尺寸）如材料用错、尺寸超差等首先通知产线 组长，同时立刻知会直接上司处理。 3.功能类如有无压阻、短路失败、过流等不良即刻形成异 常单，并附不良样品给工程分析。 4.批量性不良即刻通知直接上司或主管到现场处理。 5.以上不良参照QSI-032，异常单开立需将产品P/N码、文 件号、保护板信息、标准与不良现象描述清楚。 PE工程/PROJ、QA、PROD四单位针对不良提出相应 改善措施，由QA跟进措施的落实执行。
批量生产、巡检
IPQC
IPQC巡检日报表
发现异常
制程异常单 QSI-032 IPQC、QA 组长
异常确认
制程异常单
QA组长 PROD、PE 、QA、 PROJ
制程异常单
异常处理措施
异常改善跟进
措施执行后，QA需在产线生产50-150sets的时间 内验证措施不力有效性，如措施无效即刻通报直接
IPQC巡检日报表 IPQC、QA 组长

***有限公司编号
版本生效日期页码
供应链管理采购部SOP标准作业流程负责人工作说明IQC ICQ来料检验，发现异
常
IQC IQC需在此表格中详细
填写品质异常问题点品质主管品质主管对异常问题
点确认跟单采购根据异常分析确认责
任部门，并用OA流程请关联部门协助处理
跟单采购
业务跟单
技术部使用人关联部门用OA流程回复处理结果采购主管采购主管判定关联部门处理结果，NG部份需重新与相关部份协
商处理
品质主管品质主管判定品质处
理结果《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采
单》《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》
《进料品质异常/特采单》品质异常OA处理流程
流 程使用表单采购处理IQC 检验异常N
异常审技术部确IQC 确认OK
N OK
业务确认采购确认OA 异常处理
仓管员品质主管判定验收，
仓库安排入库《入库单》仓库入库OK。

品质异常处理规定1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。

2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。

3.定义无4.职责4.1 品质部：4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）；4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）；4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪；4.1.4改善成效之追踪及稽核。

4.2生产部：4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。

4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题；4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.3 技术部：4.3.1 相关品质异常原因的分析；4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.4 设备组：4.4.1 相关品质异常原因的分析；4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.5 采购部：4.5.1 相关来料品质异常原因的分析；4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

4.6 PMC部：4.6.1 相关品质异常原因的分析；4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。

5. 规定内容5.1 制程品质异常处理流程见附件。

5.2 制程品质异常的发现与报告：5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。

5.2.1.1来料不良（物料缺陷）；5.2.1.2制程中发生混料；5.2.1.3 制程中发生生产质量事故5.2.1.4生产员工违反工艺标准5.2.1.5生产员工不按作业指导书进行作业5.2.1.6生产员工未经培训上岗5.2.1.7生产现场物料摆放混乱、5S不佳5.2.1.8产品标识不清或无标识5.2.1.9设备达不到工作指标或工艺标准5.2.1.10设备达不到工作指标或工艺标准 5.2.1.1IIPQ C要求整改而未整改。

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。