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OEE 综合设备效率 内部 绝密 培训资料

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Globaltek Confidential

Slide 1節拍平衡總和設備效率(OEE)快速換線(SMED)全面生產維護(TPM)錯誤預防(Poka-Yoke)Six Sigma流程平衡

Globaltek ConfidentialSlide 2Maintenance Management / 維護管理OverallEquipmentEffectiveness(OEE) /設備總合效率DowntimeLosses / 停機損失Defect Losses/不良損失SpeedLosses / 速度損失Starts with GOOD Measurement / 由良好的量測展開

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Slide 3Value-AddedOperating Time / 增值操作時間DefectLosses不良損失Equipment Failures /設備故障Reduced Speed / 降低速度Defects in Process /制程不良Minor Stoppages / 短暫停機Set-Up andAdjustment / 開/調機Start-up and Set-upLosses / 開/調機不良Example:64%98%94%93%92%88%92%100%Overall Equipment Effectiveness /總合設備效率Operating Time/ 操作時間Net OperatingTime / 淨操作時間SpeedLosses速度損失Total Available Time / 全部可用時間•TPM (Total Productive Maintenance)/ 全面生產維護•SMED(Single Minute Exchange of Dies)/ 快速換線•Procedures/程序•Training/訓練•Workplace Organization/工作場所規劃•Process Capability/制程能力•Process Control/制程控制•Poka-Yoke/錯誤預防DowntimeLosses停機損失Globaltek ConfidentialSlide 4OEE for Cut OperationCum Time(seconds)54%100%82%100%95%79%89%100%研究12 批產品(80 parts):OEE434434530530560710800Equip Failure / 設備故障-2 @ 45 secSet-Up 換線-12 @ 10 secAdjustment 調機-2 @ 15 secReduced Speed 降低速度-0 secMinor Stoppages 短暫停機-30 secDefects 制程不良-15% (12@8 sec)Start-up and Set-up Losses開/調機不良-0 secValue-AddedOperating Time / 增值操作時間DefectLosses不良損失Net OperatingTime / 淨操作時間SpeedLosses速度損失Operating Time/ 操作時間Total Available Time / 全部可用時間DowntimeLosses停機損失Globaltek ConfidentialSlide 5Cum Time(seconds)92%100%99%100%98%99%96%100%研究12 批產品: ( 執行維護計劃後)OEE737737745745760770800Equip Failure 設備故障-1@ 30secSet-Up 換線-0secAdjustment 調機-1@ 10secReduced Speed降低速度-0 secMinor Stoppages短暫停機-15 secDefects 制程不良-1% (1 @ 8 sec)Start-up and Set-upLosses開/調機不良-0 secOperating Time/ 操作時間Net OperatingTime / 淨操作時間SpeedLosses速度損失Value-AddedOperating Time / 增值操作時間DefectLosses不良損失Total Available Time / 全部可用時間DowntimeLosses停機損失OEE for Cut Operation

Globaltek ConfidentialSlide 6總合設備效率分析表OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVESSWORKSHEET

Globaltek ConfidentialSlide 7OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVESS WORKSHEET總合設備效率分析表(1)TOTAL AVAILABLE TIME可用工時2,100 Time the machine or line is scheduled to be working生產線之計劃工時 Take out planned downtime for PM, Lunches, Breaks( 不計計劃之停機, 用餐,休息,會議 或其它活動 ) Meetings and other known activitiesDOWNTIME LOSSES (During time period of analysis)停機損失# OF MAJOR BREAKDOWN EVENTS( 重大停機事件次數 )8XAVG TIME LOST DURING EACH EVENT( 每次事件平均停機時間 )32=TIME LOST TO BREAKDOWNS( 停機損失時間 )25612.2%%# OF SET-UPS( 換線次數 )10XAVG SET-UP TIME PER SET-UP( 每次換線平均停機時間 )30=TIME LOST TO SET-UP( 換線損失時間 )30014.3%%OPERATING TIME (Available Time - breakdown time - set-up time)1544作業時間 (可用工時 - 停機損失時間 - 換線損失時間)

Globaltek ConfidentialSlide 8OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVESS WORKSHEET總合設備效率分析表(2)SPEED LOSES (During time period of analysis)速度降低損失ACTUAL OUTPUT OF PARTS DURING ANALYSIS PERIOD1500( 分析時間內之實際生產數 )OPERATING TIME ( 作業時間 )=1544 CYCLE TIME PER PART( 每一零件作業時間 )0.870xNUMBER OF PARTS( 零件數 )1776ACTUAL / EXPECTED = PERFORMANCE FACTOR84.5%%實際/預估=績效因子NET OPERATING TIME (Operating Time x Performance Factor)1304.3淨作業時間 = 作業時間 x 績效因子ESTIMATE OF TIME LOST TO MINOR STOPAGES( 短暫停機時間損失 )10.5%%ESTIMATE OF TIME LOST TO SLOWING DOWN MACHINE CYCLE( 速度降低時間損失 )5.0%%

Globaltek ConfidentialSlide 9OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVESS WORKSHEET總合設備效率分析表(3)DEFECT LOSSES 不良損失% OF PARTS REWORKED ON EQUIPMENT 重工率2.0%%% OF PARTS PRODUCED SCRAPPED AT SET-UP, ATMACHINE, OR LATER IN THE PROCESS FLOW 報廢率3.0%%100% - REWORK% AND SCRAP % = YIELD95.0%%xNET OPERATION TIME =1304.3VALUE-ADDED OPERATING TIME1239.1增值作業時間 = 直通率( 100% - 重工率 - 報廢率 ) x 淨作業時間OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVESS = VALUE ADDED OPERATING TIME / AVAILABLE TIME59%%總合設備效率 = 增值作業時間 / 可用工時

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TPM与OEE管理培训讲义

TPM与OEE管理培训讲义

TPM与OEE管理培训讲义

1. 介绍

TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）和OEE（Overall

Equipment Efficiency，设备综合效率）是现代制造业中广泛应用的管理方法和工具。TPM注重设备的维护和管理，以提高设备可靠性和生产效率；而OEE则是用于衡量设备运行和生产效率的指标。本讲义将详细介绍TPM和OEE的概念、原理和应用，帮助学员全面了解和掌握这两个管理方法。

2. TPM概述

2.1 TPM的定义 TPM是由日本的生产者SMC（宫本茂树）于20世纪60年代提出的，是一种以小组为基础的生产维护活动，旨在通过预防维护和设备改善来实现零故障、零事故、零损失的生产状态。

2.2 TPM的原理 - 设备维护：对设备进行可靠性维护，包括预防性维护、预测性维护和纠正性维护。 - 设备改进：通过不断改善设备的可靠性、稳定性和效率，提高生产效率和质量。 - 培训和教育：培养员工的维护技能和管理意识，提高团队的维护能力。

2.3 TPM的目标 - 零故障：通过设备维护和改进，实现设备的稳定运行，减少故障和停机时间。 - 零事故：通过安全培训和安全管理，降低事故发生的概率和影响。 - 零损失：通过提高生产效率和减少资源浪费，降低生产成本和能源消耗。

3. OEE概述

3.1 OEE的定义 OEE是衡量设备运行和生产效率的指标，是一个综合考虑设备可用性、性能效率和质量合格率的综合指标。

3.2 OEE的计算方法 OEE的计算公式为：OEE = 可用性 × 性能效率 × 质量合格率。可用性指标衡量设备的停机时间；性能效率指标衡量设备运行速度与理论速度的比率；质量合格率指标衡量产品的合格率。

3.3 OEE的应用 OEE可以用于评估设备的生产效率，发现并改进生产过程中的瓶颈和问题，提高生产效率和产品质量。

4. TPM与OEE的关系

4.1 TPM与OEE的目标一致性 TPM和OEE的共同目标都是提高设备的可靠性、稳定性和生产效率，以实现高效、高质量的生产。 4.2 TPM与OEE的互相促进 TPM的设备维护和改进活动可以改善设备的OEE指标，另一方面，OEE的计算结果也可以为TPM的改进和决策提供数据支持。

oee设备综合效率

oee设备综合效率

OEE设备综合效率

生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment

Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义

OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法

OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素

影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略

4.1 定期维护

定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善

不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训

提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语

OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。 以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

向设备管理要效益—OEE设备综合效率提升

向设备管理要效益—OEE设备综合效率提升

学习文档 仅供参考 向设备管理要效益—OEE设备综合效率提升

简介：本课程通过讲授结合成功经验分享的做法，给学员以训练。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行探讨适合自己公司的推进方式，从而解决推进过程中的一系列实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。...

广州开课；课程时长：2天 ；详细会务信息请登陆森涛培训网查看

适合对象：

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒：设备综合效率推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最正确。。

课程介绍

课程背景：

世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。

目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地表达设备的工作成绩，也不能表达与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。

OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！

◇ OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。

◇ OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解

OEE的定义

一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：

OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中：

可用率=操作时间 / 计划工作时间

它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率

表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：

六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释

停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。

换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段

暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工