压铸模具
一．压铸模具在生产中的作用
1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
2.其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；
（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；
（3）.控制和调节压铸过程热平衡；
（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；
定模动模
2.动模（通常又叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构（通常又叫行位）：
作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。如下图所示。
4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
5.
作用:
6.
作用:
和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的
预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
浇口套材料： H13、DAC 、ＳＫＤ61、8407。 冷却水套材料 ：45 #。 热处理： HRC46~50 。
作用：和其它顶出组件配合顶出铸件。顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求
、ＳＫＤ61、SＫH51。一律使用大同标准的耐热顶针。
另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。
24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下图。
吊环孔：吊装模具用。一般开在模具上、下方。常用规格：M20、M24、M30、M36、M42。 打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。一般开在模具的A 、B 板上（各项~4个）。常用规格：ф25-30mm 。
开模角：方便拆模具用。一般开在模具A 、B 板上的四个角位上。 码模槽：模具安装在压铸机上所必须用。一般开在模具两侧。
25.垃圾钉：见下图。
防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。
26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：见上图。
顶杆孔：模具顶出机构用。顶杆孔规格：4个Φ30mm 。
拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。4个M16(200T/315T 机)或4个M20、M24（650T 机）。
27.加热（冷却）油路：
作用：模具加热（冷却）用，均衡模具温度。
模具A 、B 板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。
运油孔直径：Φ8~10mm/200T、315T压铸机，Φ10~14mm/650T压铸机。油路出、入口一般在模具两侧或下方。
PT1/4″、650T模具为PT3/8″。”标识。
五．压铸模具开发流程
1．通知开模：
接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。
2．开模图纸检讨：
产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。
3．开模图纸、技术要求，资料签收：
产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。
4.提供模具进度表：
要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。
5.模具排位图确认：
要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图(含镶件图)；工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。
6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：
产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。
7.模具加工进度跟进：
要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；
当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。
8.模具加工质量跟进：
要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案(烧焊、做镶件、降模面)。
9.提供模仁材质及热处理证明书：
要求模厂：模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。
10.新模到厂检查表：
要求模厂：模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。
11. 新模检查：
新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。
12. 试模跟进：
模具检查OK！则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。
13.试模样板处理：
a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、
夹具用；
b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样
板检测完工时间；
c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。
14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；
b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。
15. 确定模具改良方案，出改模资料给模厂：
a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行修改：试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；
b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。
16.改模进度跟进：
要求模厂：按我司产品工程师提供的改模要求，尽快安排改模，并回复改模完工时间；当改模不能按时完成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交付延期的信息，及时通知总工、反馈客户。17. 改模质量跟进：
要求模厂：根据产品工程师提供的改模资料，按我司确定的改模方案(烧焊、做镶件、降模面)，严格按要求改模，并保证模具质量。
18. 改模后数据检测：
要求模厂：改模完工后，提供改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模是否符合要求。
19. 改模后模具检查：
改模完工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查，主要检查是否按修模资料中的要求改到位(孔径、孔深等),模具检查完工后，确认改模OK!则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。
20.试模、啤板跟进：
模具检查OK！则产品工程师再次开具《压铸试模报告》，安排生产部门试模、做样，试模时，产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题，并对试模后的样板及时领用、保管。
21. 改模样板：
a.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模、啤板情况，并提供合格的
改模样板交制工工程师做样，交客户确认；
b.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管
部测数人员尺寸检测报告完工时间；
c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具，再将试模样板测数、记录。
22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数；
b.改模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如
发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对改模样板进行检测。
23. 客户确认：
改模样板交板客户后，产品工程师应及时同客户沟通：跟进模具确认情况，产品确认结果。如客户
提出要求改模，则从第十五项开始。
24.制作模具备用镶针、镶件：
客户确认模具OK!(或者复制模送检报告OK!),则模具跟进工程师应及时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。
25.模具图纸签收、受控：
客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!),则产品跟进工程师应及时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图）,由模厂工程部负责人对图纸签名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按公司要求，将图纸受控、存档。
26.模具交付：
客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!), 则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。
27.模具开发流程图：见下页。
模具开发流程图
六．模具设计流程、模具制作流程、模具加工主要设备简介
（一）.模具设计流程：
1.接受任务书。
2.分析图纸：产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。
3.初步确认模具方案：模具结构、模具规格、型腔数。
4.模具成本分析、报价。
5.确定模具主要结构： （1）．型腔布置。根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
（2）. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面质量等。
（3）. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置）。
（4）. 选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹处理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。 （5）. 确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件（油路）的安装部位。 （6）. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
（7）. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
（8）. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 （9）.模流分析。 6. 绘制模具图。
（1）.模具2D 排位图。 （2）. 模具流道图。 （3）. 3D 模具图。 （4）.模具零件图。
7.模具图纸审核、下发、存档。 8.制定模具加工工序。
9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。 10. 工艺文件审核、下发、存档。
（二）.模具制作流程：
1.图纸分析：
（1）.产品技术要求分析：重点管控尺寸、公差要求。
（2）.模具装配图纸检讨：模座(模板)檢討、定、动模仁檢討、澆注系統檢討、頂出,抽芯,冷卻机构檢討。
（3）.3D 拆模图分析：零件加工、模具组装、生产安排的合理化。
（4）.加工零件图点检：加工精度保证、加工尺寸保证。
2.订料：模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。
3.粗加工：模胚（A、B板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。
4.加工工艺孔、基准面; 分流锥、行位型芯、镶件。
5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。
6.热处理：浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。
7.精加工：浇口套、分流锥（车床、线割、CNC、放电、内圆磨）。
模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC、放电）。
8.加工顶出机构;后模仁(线割顶针孔、放电顶针孔避空位)。
模胚B板（钻床加工顶针孔）。
顶针面板（钻床加工顶针固定孔）。
顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔）。
模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔）。
配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工）。
9. 加热油路、冷却水路加工、装配：浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔）。
分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔）。
模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔）。
模胚A、B板（钻床、加工油路过孔）。
10.加工浇注、排气系统：浇口套（铣床、加工流道）。
分流锥（铣床、加工流道）。
模仁、行位型芯（铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽）。
排气板（铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、浇口）。
模胚A、B板（铣床、）加工排气槽）。
11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工）。
码模槽（铣床、CNC加工）。
打模孔（钻床、加工）。
12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：粗拋： 220#油石等；精抛：砂纸800#到2000#（镜面光洁度）。
13.零件检测：各工序所有的零件（铜公）加工完成后，经过三次元等检测量具检验OK后，才能流入下一工序。
14.模具FIT模：模具分型面（模仁面）、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。
15.模具装配：模具所有的零件加工完成、检测OK，模具标准件到位后，组装模具。
16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。
（三）.模具加工主要设备简介：
1．铣床：加工精度:± 0.02mm。加工特性:适合断差, 孔 , 台阶, 槽等系列成型加工。
2. 磨床：加工精度:± 0.001 mm ~ ± 0.005 mm。加工特性: 适合断差 ,圆弧 , 斜面 , 槽等
精密成型加工。
3. 钻床：加工精度:± 0.02mm。加工特性:适合孔 , 槽等系列成型加工。
4．车床：加工精度:± 0.01mm。加工特性:外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的
粗、精加工。
5．CNC加工中心：加工精度: ± 0.01 mm。加工特性: 适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的粗、精加工。
6．线割机（快、慢走丝）：加工精度: ±0.002 mm ~±0.005 mm。加工特性:加工精度高,光洁度好，操作方便,可加工上下异形的工件。
7. 火花机（普通、精密）：加工精度: ± 0.002 mm ~± 0.01 mm。加工特性:适合于加工槽类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可鏡面加工。
七．模具常见问题、原因分折、解决方案
1.顶针
问题点：顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。
原因分析：1. 顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙，顶针装配过紧。
2. 顶针孔封料位过深或未做避空位。
3．顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装配过松。
4．模具生产时，顶针维护保养不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针油；顶针孔磨损。
5．模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏顶针。
6. 顶针加工、装配时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针未做定位。
7．顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。
8．顶针板上的垃圾钉过高、或过低。
9. 顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。
10. 顶针质量不好，强度不够，未选用大同标准的耐热顶针，或顶针超过使用寿命。
11. 模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损
12．直径Φ3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。
解决方案：1. 顶针孔加工时,顶针孔间隙控制在单边0.015mm之内（如：配Φ6mm的顶针，其相应的顶针孔尺寸必须保证在Φ6mm+0.03/0）,以保证顶针装配后顶出顺畅。
2．模仁上顶针孔的封料位深度25~30mm以下，加工顶针避空位。
3．顶针沉头孔加工时，不允许有锥度平面，顶针装配后控制顶针高出模仁面0~0.05mm，顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针必须做定位。
4．直径Φ3mm以下的顶针选用有托顶针，并选用大同标准的耐热顶针。
5. 模具生产时，要注意顶针的维护、保养。
6. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
7. 更换顶针时，要注意不要损坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线割
或放电加工取出。
8.装配顶针时，不能装错，完工后要检查。
2.镶针/镶件
问题点：镶针/镶件断，镶针/镶件弯曲，镶针/镶件磨损，镶针/镶件压坏。
原因分析：1. 镶针/镶件材质问题，硬度过高或过低，或镶针/镶件超过使用寿命。
2. 镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。
3. 碰穿位的镶针/镶件未留间隙。
4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。
5. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏镶针/镶件。
6. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏镶针/镶件。
7. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡镶针/镶件。
解决方案：1. 采用材质好的镶针/镶件，要求镶针/镶件表面热处理后的硬度达到HRC48~52°，或镶针/镶件氮化、镀钛处理。
2. 镶针/镶件的拔模斜度≥1度/单边（后模）、拔模斜度≥1.5度/单边（前模），长度≤
10~15mm, 镶针/镶件的头部倒R圆角。
3. 碰穿位的镶针/镶件留0.05~0.10 mm间隙。
4. 模具生产时，要注意镶针/镶件的维护、保养。
5. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
6. 更换镶针/镶件时：要注意不要损坏模仁型腔，镶针/镶件卡死时，要轻轻敲出，否则，
送模厂线割或放电加工取出。
7.禁止用盐酸浸泡镶针/镶件。
8.装配镶针/镶件时，不能装错，完工后要检查。
3．模仁
问题点：型腔表面不光洁，烧模，型腔表面入水冲蚀，型腔表面腐蚀，型腔表面嘣缺，型腔表面裂纹，型腔表面压坏，模仁压变形，模具飞料，模仁漏油。
解决方案：1.模仁型腔表面刀纹或火花纹未省模或省模不到位。
2. 模仁材质或热处理问题，模仁表面硬度过高或过低。
3. 模仁材质超过使用寿命。
4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。
5. 模具生产时，维护保养不好，未及时清理模仁表面的镁屑，模仁表面有异物。
6. 模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死），或压铸件未取出就合模，压坏模仁。
7. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏模仁型腔表面。
8. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡模仁型腔表面。
9. 模仁加工时，顶针、镶针、镶件碰到油路，或油路未封堵好。
10. 油管接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。
处理方法：1. 模仁型腔表面省模到位。
2. 采用材质好的模仁，要求模仁表面热处理后的硬度达到HRC46~50°，或将模仁表面氮化、
镀钛处理。
3. 模具生产到1万啤左、右时，将模仁回火处理。
4. 模具生产时，要注意模仁的维护、保养。
5. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
6. 拆装模仁时：注意不要损坏模仁型腔表面。
7. 禁止用盐酸浸泡模仁型腔表面。
8. 模仁装配完工后要检查油管是否畅通、是否有漏油现象。
4. 浇口套/分流锥
问题点：浇口套口部与射咀配合位压伤，水口粘前模，浇口套披锋，浇口套内孔拉伤，卡锺头，浇口套漏水（漏油），分流锥漏水，浇口套或分流锥压坏。
原因分析：1. 浇口套/分流锥材质或热处理问题，表面硬度不够。
2. 浇口套内孔表面不光洁。
3. 浇口套与分流锥配合间隙过大，配模不到位。
4. 浇口套加工时内孔尺寸过大（或过小）。
5. 浇口套内孔磨损。
6. 浇口套/分流锥冷却水路的接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。
7. 模具生产时：操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。
8. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏浇口套/分流锥表面。
解决方案：1. 采用材质好的浇口套/分流锥，要求浇口套/分流锥表面热处理后的硬度达到HRC48~52°，或将浇口套内孔表面氮化、镀钛处理。
2. 浇口套内孔表面省模到位。
3. 浇口套内孔加工尺寸在公差要求范围内。
4. 模具生产时，要注意浇口套/分流锥的维护、保养。
5. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
6. 拆装浇口套/分流锥时，要轻轻敲出，注意不要损坏浇口套内孔表面。
7. 模具生产时，要检查浇口套/分流锥的油路是否畅通、是否有漏油（漏水）现象。
8．模具生产时，要检查锺头是否有拉伤，否则，要及时更换锺头。
5. 行位
问题点：行位飞料（产品批锋）、滑块卡死，行位碰坏，行位型芯入水冲蚀。
原因分析：1. 前模斜楔强度不够（或前模斜楔未加硬块），斜楔面磨损。
2．行位滑块外形尺寸偏小，或行位滑块封料位不够，压塌。
3．行位滑块与导滑面（或行位滑块封料位）配合过松或过紧，磨损。
4．行位滑块与T型槽位置的导滑面配合过松或过紧，或行位滑块的压条强度不够，磨损。
5．斜导柱强度不够，或斜导柱不平衡。
6．模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死、拉杆未装好），或压铸件未取出就合模。
7. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。
8. 模具生产时，维护保养不好，未及时清理行位上镁屑，导滑槽内积镁屑、油污过多。
9. 模具加工时，行位配模不到位。
10.行位装错。
11.漏装拉杆，或拉杆行程未调节好。
解决方案：1. 前模斜楔设计、加工时保证足够的强度，并且前模斜楔上必须配做加硬块。
2．行位滑块设计、加工时保证行位滑块的外形尺寸足够，行位滑块封料位的宽度距离大于25mm以上。
3．保证行位滑块与导滑面的配合间隙合理。
4．行位滑块设计、加工时保证T型槽位置的宽度及高度尺寸，及行位滑块压条有足够的强度。
5．斜导柱设计、加工时要求使用大同标准的斜导柱。
6. 行位滑块做标示及防错措施。
7.装模时，要认真检查拉杆装配、调节是否到位。
8. 模具生产时，要及时清理行位上的镁销，行位维护保养到位。
9. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
6．油缸
问题点：油缸密封位漏油，油管接头漏油。
原因分析：1.主要是油缸耐高温性能不足，造成生产时油缸密封圈损坏，出现油缸漏油问题。
2. 油管接头未接好。
解决方案：1.要求模具行位上一律使用耐高温的油缸，使用寿命在3万模次以上。
2.维修油缸时，更换黑色耐高温的油缸密封圈。
3.模具生产前，要检查油管接头的螺牙是否有磨损，连接油管时生料带要缠好、璇紧。
7. 排气板
问题点：飞料，卡镁，排气板压塌。
原因分析：1. 前、后模排气板配模不到位，间隙过大，封料位不够。
2. 排气板与模仁配模不到位，间隙过大，排气板固定不稳。
3. 模具生产时，维护保养不好，未及时清理排气板上的镁屑。
解决方案：1. 模具加工时，排气板配模到位。
2. 模具生产时，要及时清理排气板上的镁销，维护保养到位。
3. 模具生产时，出现异常情况时要及时停
八．压铸模具的维护和保养
压铸模具在压铸生产中精度高、造价大、用料多、制造周期长，是重要的工艺装备，模具使用和保养的好坏对铸件质量和模具的使用寿命影响极大，模具保养和维护的目的是提高压铸生产效率、降低生产成本,增加模具的使用寿命。
模具的正确使用和维护保养，应重视以下方面：
1. 建立模具使用技术卡（模具档案）
记录模具日常生产情况、工作条件、修复次数、破坏形式、使用寿命、累计生产铸件数量及合格率等。
2. 模具试模检验合格后，出具合格证明并填写模具使用技术卡以及合格样件，随同模具入库保管，
模具入库前应擦洗干净，所有零件应涂防锈剂。
3. 旧模具入库：模具使用后应进行全面清理，零件表面涂防锈剂，并填写模具整体记录卡，记录整
体部分尺寸，并附上模具未修改前铸件样品，以备考查。模具每次周期性生产都应保留上一次生产样品，以便对两次生产的产品进行比较分析。
4.模具使用：
（1）.旧模具从机器上拆下之前必须加油润滑，揩擦清洁，确保活动型芯动作顺畅。
（2）.换装新模具，模具生产前必须进行预热达到所需温度后，方可使用。
5.模具热处理：
模具零件的热处理是指将模具零件进行不同温度的加热保温和冷却，改变模具零件内部组织结构，获得所需性能的工艺过程。主要目的在于消除零件内部缺陷，改善其工艺性能，提高模具零件使用性能和延长使用寿命。
模具生产一定数量后，应进行去应力回火热处理，以便及早消除内应力，此是提高模具寿命的一种方法，去应力回火温度比原有回火温度低30~50℃，对中小型模型回火热处理可在10000件以上，对较大型模具回火热处理可在5000次左右进行。
1.充氧压铸技术概念：是金属液充填压铸型腔前，将氧气充入压铸模具型腔取代其中的氧气，当能与氧气发生反应的金属液压入型腔时，一部分氧气通过排气槽排出，而残留在型腔中的氧气就与金属液发生反应，生成氧化物颗粒，呈弥散状分布在铸件中，从而消除了压铸件的气孔。 优点：减少了铸件废品，提高了性能，节省了机械加工费用，对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10%~30% 2.影响压铸金属流动的因素： 1）压射速度度金属流充填型腔的影响：（1）高速压射，则金属流喷射和喷射流的方式充填，金属流直冲端部尔后折回，在内浇口附近，金属液变为压力流， 气体被卷入其中。（2）低速压射开始，待金属流充填到型腔容积的1/3时转为高速压射，则前面的金属流在后续金属流的推动下以压力流方式进行充填，能获得无气孔的铸件。 2）内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响：横浇道与内浇口开设在型腔的同一外侧，则金属液的喷射就会很快封住分型面，导致型腔内气体无法排出，形成气孔。 3.金属流动状态与压铸件的质量： （1）表面质量：金属液流速越快，表面质量越好，因此喷射流充填的部位比压入流充填部位的避免质量好。 （2）内部质量：金属液流速越慢，内部缺陷越少，所以压力流的压铸件比压力流成型的压铸件内部缺陷要少。但是压力流充填的型腔。最后充填的地方一定要开溢流槽和排气槽，防止压铸件中产生气孔和金属夹杂物等缺陷。 4.压力铸造与砂型铸造的特点比较： （1）由模具材料的导热性引起的成型特点：由于冷却速度快，表面晶粒细化，强度高，耐磨，其二是由于冷却速度快，薄壁充填困难，其三是为了减缓金属液的冷却速度，有利充型，压铸凹凸模时每次成型均需喷涂料。 （2）由模具材料无退让性引起的成型特点：（1）铸件温度在合金的再结晶温度以上时，由于补充金属液，裂纹影响大；（2）以下时，易产生冷裂。 （3）由于膜具材料无透气性引起的成型特点：易使铸件形成气孔，并易形成气孔，造成压铸件上有充不足的缺陷，长期使用的压铸模，在模具的成型零件表面出现许多裂纹，充填金属液后裂纹中的气体受热膨胀，通过涂料层渗入液态金属，使铸件出现针孔，所以应合理设计排气系统。另外，合理的浇注系统设计也是减少压铸件气孔的有效方法。 5.压铸成型的优点：（1）生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化；（2）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低；（3）压铸件的力学性能较高；（4）可压铸复杂薄壁零件；（5）压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸成型的缺点：（1）压铸件中易产生气孔；（2）不适宜小批量生产；（3）压铸高熔点合金时模具寿命较低 6.压铸件的结构要求：（1）壁厚：最大壁厚与最小壁厚之比要大于3:1 ；（2）孔: 特点是能直接压铸出比较深而小的孔；（3）加强肋：当壁厚大于2.5mm时，随壁厚的增加反而抗拉强度下降，这是由于厚壁压铸件易产生气孔缩松，所以设置加强肋来增加零件强度和刚度，另外设置加强肋液可使金属液流动顺畅； （4）
压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度 （冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤 压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。
综合计算表使用说明 ⑴综合计算表分类 综合计算表是按书中介绍的各种参数计算理论、计算公式，经过编辑、排列、各表之间互相联动计算，形成的一种计算方法。为了便于识别和操作，采用不同颜色的字体和底面。其中：“绿底红字”为直接输入数据，“蓝底黑字”为选择数据，“白底紫色”为计算结果数据，其余为原始数据或计算过程数据。 综合计算表共分方形、圆形二种类型，方形和圆形又各分成：基本型、无侧抽芯及带有一、二、三、四侧抽芯、特殊型、验算型八种专用计算表。后七种表是从基本型根据模具结构特点及应范围，经过简化后得到的，是基本型中的特例，使用时可根据制件特点使用要求分别选用。 本表在编制时，将计算结果和参与计算的数据尽量列在同一列中，便于观察和选用。 ⑵表格使用方法及步骤： ①将已放收缩的制件3D图测量的基本参数和辅助参数数据，（未放收缩的2D图或样件应将测量尺寸加放收缩后）填入制件基本参数和辅助参数表“绿底红字”的格中。无数据时可填“0”或“空着”。 ②根据模具结构特点在模芯尺寸表“绿底红字”格内填入模具结构参数。 ⑶更换计算表 ①根据合金种类更换充填速度选取表，如：若计算镁合金制件时，可将镁合金充填速度 选取表剪贴到铝合金充填速度选取表的位置处，如表1，表2中出现“#REF!”时，点击内浇口截面积计算格内的“#REF!”，将计算公式中的“#REF!”改成：方形为“L17”，园形为“ L16”，其它操作不变。 表1充填速度选取表（镁合金） 表2压铸机吨位、内浇口截面积 ②若计算其它种类合金时，应将浇注金属比重表中的铝合金及其数据改成相应合金及其数据，相关数据可在书中查找。 ③根据制件重量更换压铸机压射速度选取表，用同样的方法更换成表3，剪贴后表4中出现“#REF!”时，点击充填时间计算计算格内的“#REF!”，将计算公式中的“#REF!”改成压射速度选用值“L23”，其它操作不变。
模具制造合同 甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： 1）模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于＿＿＿万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照 行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。 3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天， 甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议， 协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
压铸成形工艺及模具 摘要：本文简要的介绍了压铸的历史简要、压力铸造的基本理论、压铸工艺成型原理及特点、压铸件设计的形状结构要求、压铸件设计的壁厚要求、压铸件的加强筋/肋的设计要求、压铸件的圆角设计要求、压铸件设计的铸造斜度要求、压铸件的常用材料、压铸模具的常用材料以及常用压铸合金的性能和压铸合金的选取用要求。 关键字：压铸，模具，压铸件，压铸材料 压铸的历史简要 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。最原始的压铸机于1856年问世，迄今已有近150年历史，从最早的手工压铸，到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。 熔融金属是在高压、高速下充填铸型。并在高压下结晶凝固形成铸件。高压、高速是压力铸造的主要特征。 由于它具有生产效率高，工序简单。铸件公差等级较高（常用锌合金为IT10-13，铝合金为IT11-13），表面粗糙度好（锌合金为Ra1.6-3.2,铝合金Ra3.2-6.3），机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，现已成为世界铸造业中一个重要组成部分。 锌合金压铸开始于1890年，铝合金压铸开始于1910年，铜合金压铸开始于1911年，镁合金压铸开始于1925年。 压力铸造的基本理论 一、典型的填充理论 国外在30年代初期已有一些著名专家对压铸过程中金属的流转作了系统的试验研究，比较公认的有三种。 1.喷射填充理论（第一种填充理论）。 它是由德国人学者L.Ffommel于1932年根据流体力学的定律，以理想流体为基础通过实验得出，在速度、压力均保持不变的前提下，金属液进入内浇口，冲击到正对面型壁处——冲击阶段，经撞击后，金属聚集呈涡流状态，向着内浇
压铸模具制造标准 为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准 一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量 组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下： 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用 分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最 小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外，还应特别考虑： 1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命； 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。 3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降； 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流
动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要； 5、内浇口设计注意事项： ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象； ○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷； ○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂； 6、溢流槽和排气槽的设计： ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模
职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸工艺参数（速度） 制作人：刘洋 陕西工业职业技术学院
压力铸造—压铸工艺参数（速度） 一、压射速度 压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。 压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。 表1 低速压射速度的选择 计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算： u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t) 式中u高—高速压射速度(m/s)； V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)； n—型腔数； d—压射冲头直径(m)； t—填充时间(s)。 按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高
1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。 二、充型速度 金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。它是压铸工艺的重要参数之一。选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些； （2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些； （3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些； （4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。 计算高速压射速度时，按下式计算： υ/V=πD2/4F 式中V—压射速度(m/s)； υ—充型线速度(m/s)； D—压室或冲头截面直径(m)； F—内浇口直径(m)。 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
压铸工艺参数的计算 从持压终了至开模这段时间，根据铸件厚薄、复杂结构选择。综合压铸过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为：铸件壁厚、结构复杂，压力要大，留模时间要长;铸件壁薄、结构复杂，压射速度要快，模具温度要高; 留模时间=产品壁厚X产品壁厚 A、填充时间 填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚 b、依据模具条件的高速速度 高速速度=(产品+溢流重量)/压室截面积X填充时间X铝液密度 C.依据机器能力的高速速度 模具临界速度=550X√(浇口截面积)2X压射缸截面积XACC压力X10/(压室截面积)3 (注：只考虑模具的浇口抵抗，充填抵抗时的实打速度) d.确认浇口速度 浇口速度=压室截面积/浇口截面积X高速速度 (一般为40-60m/s) 例题：产品壁厚：3mm，产品+溢流重量：510g，压室截面积：19.63cm2，浇口截面积：1.04cm2,铝液密度：2.6g/cm3，ACC压力：14MPa，压射缸截面积：(π/4)×112=95cm2。 a.填充时间=0.01×3×3=0.063s b.高速速度=(510/19.63×0.063×2.6)=1.59m/s c.模具临界速度=550X√(1.04)2×95×14×19/(19.63)3=7.58m/s d.浇口速度=(19.63/1.04)X1.59=30.01m/s (3)快慢速度转换行程 对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表面和内部质量。 转换行程=空打行程-(产品+溢流重量/压室截面积X熔液密度)-余料厚度-1cm
压铸模具管理及维护规范 1、目的： 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责： 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序： 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收： 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案： 压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查： 3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养： 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
《压铸工艺与模具设计》复习题 一、判断题 1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√） 2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（×） 3、压铸压力有压射力和胀型力。（×） 4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（×） 5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（×） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（×） 7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√） 8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√） 9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√） 10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√） 11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（×） 12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√） 13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（×） 16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×） 17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（×） 19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 20、推出机构一般设置在定模中。（×） 21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√） 22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×） 23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×） 24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√） 26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√） 27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√） 28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（×） 29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√） 30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（×） 31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（×） 32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（×） 35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（×）
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 压铸工艺的特点 优点 （1） 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较 高，表面粗糙度达—，互换性好。
（2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属 业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金 压铸合金 压铸合金是压铸生产的要素之一，要生产优良的压铸件，除了要有合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的合金。压铸件的断面厚度取决于它承受的应力和合金材料本身的强度，具有较高强度是压铸合金的优点之一。选用压铸合金时，应充分考虑其使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。 各类压铸铝合金 Al-Si 合金 由于Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。 Al-Mg 合金
一、单选、填空和判断题：60% 1. 压铸的基本概念和常用的分类方法。答：压铸是将一种熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2. 压铸的特点与应用范围。答：高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点。压铸已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。 3. 压铸的发展历史。答：1822年，威廉姆·乔奇制造了一台日产1.2万—2万铅字的铸造机，显示压铸工艺方法的生产潜力；1849年斯图吉斯设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得专利；1855年默根瑟勒印字压铸机，开始生产低熔点的铅、锡合铸字，到19世纪60年代用锌合金压铸零件生产。1904年英国的法兰克林开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创压铸零件在汽车工业中的应用的先例1905年多勒成功研制了用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克设计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。20世纪50年代大型压铸机的发展开始，近10年压铸机开始向自动化智能化方向发展。 4. 压铸工艺中最重要的两个参数是什么？何谓压射力和压射压力？何谓压射速度和充填速度？答：压铸压力和压铸速度是压铸工艺中最重要的两个参数。压铸机压射缸内的工作液作用于压射头，使其推动金属液充填模具型腔的力称为压射力。压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。压射速度是指压铸机压射缸内的压力油推动压射冲头前进的线速度。充填速度是指金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。 5. 何谓四级压射和三级压射？典型的金属充填理论有哪几种？其基本内容及发生的条件是什么？答; 四级压 射位于P4和P5.三级压射，是指现代压铸机压射机构为实现优质的填充效果所采用的慢压射、快压射、增压三个变压过程。典型的金属充填理论有喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论；基本内容及发生的条件是P8和P9 6. 适合于压铸的合金取决于哪些因素？常用的压铸合金有哪些？其特点如何？答：压铸的合金取决于1> 密度小，导电和导热性好。2> 强度和硬度高，塑性好。3>性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。4>熔点低，不易吸气和氧化。5>收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。6>流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松的倾向小。常用的压铸合金有铝合金，锌合金，镁合金，铜合金。其特点见P14 7. 压铸时间的构成及其选择。压铸时间有充填、持压、及压铸件在压铸模中停留的时间。1充填时间的长短取决于铸件的的体积大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。2持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些，对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。若持压时间不足，易造成缩松。但持压时间过长，起不到很大效果，且易造成立式压铸机的切除余料困难。3足够的开模时间可使铸件在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。若开模时间过短，则在铸件强度还较低时就脱模，铸件易变形，对强度低的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。但开模时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力变大，对热脆性大的合金还会引起铸件开裂，同时还会降低压铸的生产率。
压铸模具验收标准（验收项目） 一．制定标准的目的 1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。 2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。 3．供模具厂向我公司报价时参考。 二．制定依据 1．我公司长期生产实践中总结的经验。 2．对模具失效原因统计的数据。 3．国家相关标准。 三．标准条款 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13
一、判断题 1、内浇口长度一般取0.5～1 . ( ) 2、压铸横测浇口一般设置在分型面上，位置一定是铸件的内侧。 （） 3、压铸模点浇口直径一般为1～2。（） 4、不论冷室还热室压铸机它们的浇注系统都是相同的。（） 5、压铸件文字凸出高度一般大于0.3。（） 6、压铸件文字线条宽度一般取0.1。（） 7、对带嵌件的压铸件来说，应避免热处理。（） 8、消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收费缺陷是加强筋作用 之一。（） 9、采用加强筋来保证薄壁铸件强度时，加强筋应布置在铸件最薄 处。（） 10、同一压铸件，各部位的尺寸收缩率不同，有受阻收缩、自由收 缩两种。（） 11、采用整体式成型零件结构的模具类型是大尺寸深型腔模。（） 12、镶块、型芯的止转除销钉止转外，还可采用平键止转。（） 13、查某不加工压铸件孔类尺寸d的公差值是0.2,偏差带应标注为 0。（） 0.2 二、填充： 1、对于卧式压铸机，一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的或。 2、横浇道的截面积在任何情况下都不应小于， 主横浇道面积应大于各分支浇道截面积 3、横浇道截面积从直浇道至内浇口应，不应变化。 4、横浇道应平直，避免或减少和。 5、当铸件较薄并要求外观时，内浇口厚度要求。 6、压铸是的简称，其实质是在作用下，使液态可半液态合金以充填压铸模型腔，并在成型和凝固，获得铸件。
7、目前最先进的铸造工艺方法之一是。 8、熔炼锌合金用设备选用或，。 9、压铸件生产后的处理有压铸件的清理、、 热处理、浸渗处理和。 10、压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4,铝合金 ,镁合金，铜合金为2～5。 11、压铸件壁厚过厚易产生。铸件过薄造成。 12、高精度尺寸定义：指模具维修、加工及尺寸检测过程中严格控制且在模具结构上要、及的尺寸。 13、加强筋应布置在铸件，与铸件对称布置，筋的厚度要均匀，一致。 14、嵌件铸前需清理污秽，并预热温度与模具温度。 15、压铸法特点之一是能够直接压铸出小而深的圆孔、长方形孔和槽，压铸铝合金长方形孔和槽的极限深度是。 16、锁模力的大小与金属液的和铸件、浇注系统及排溢系统在分型面的有关。 17、压铸模具的温度通常包括和。 18、一般采用较高的充填速度，压铸件的质量更好。 19、热压室压铸机压铸模浇注系统由、和组成。 20、单个小型芯一般采用固定，也可采用、、 固定方法。 21、成型零件的尺寸公差值大小与铸件的有关。 三、改错题 1、热压室压铸机喷嘴位置可上下变动，既可与压铸机固定座板中心同轴也可偏离压铸机固定座板中心。 2、热压室压铸机浇口套可与压铸模中心重合，也可偏离压铸模中心；但压铸模中心一般与压铸机中心重合。 3、不同类型的压铸机它们的压铸模浇注系统都是相同的。均由直浇道、横浇道、
压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制
含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板1 3.顶出销承板1 4.回位销1 5.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。 （4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：
（a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 （2）内模与外模的配合 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模 固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。 （2）可动外模 可动外模的底部厚度可用下面的公式计算： 其中： h：外模底部之厚度（mm） p：铸造压力（kg/cm2） L：模脚之间距（mm） a：成品之长度（mm） b：成品之宽度（mm）