压铸模具讲解

压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。

2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。

动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。

如下图所示。

4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。

作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。

主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。

斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。

13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。

作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

材料：45# S50C。

14.鎶芯、镶件、镶针：作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。

材料： H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。

热处理：HRC48~52 。

15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：见下图。

此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸 + 相应铸件收缩。

各种合金收缩率分别为AＬ：0.3~~0.7 Zn：0.3~0.6 Mg：0.4~0.8（0.55） CＵ：0.5~1.0 （%）镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。

材料：H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。

热处理：HRC48~52 。

16.浇口套、冷却水套：见下图。

作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内側面表面光度高。

对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。

浇口套材料： H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

冷却水套材料：45 #。

热处理：HRC46~50 。

17.分流锥: 见下图。

调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

内部设有冷却系统。

材料：H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热处理：HRC46~50 。

18.导柱和导套、中托司: 见下图。

导柱和导套：起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。

导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积K：系数0.07～0.09)。

材料： T8A 。

导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。

热处理： HRC50～55。

中托司: 起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。

19.顶针（司筒针）: 见下图。

作用：和其它顶出组件配合顶出铸件。

顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。

材料： H13、ＳＫＤ61、SＫH51。

一律使用大同标准的耐热顶针。

20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）: 见下图。

顶针面板（推板）：承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。

材料：45＃。

顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。

材料：45＃。

顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用。

21.支撑块（方铁、模脚）: 见下图。

端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。

紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。

材料：45＃。

22. 垫块（支撑块、撑头）：见上图。

对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。

材料：45#钢。

23. 排气板（散气板）：见下图。

作用：铸件成型时排除模具型腔中的卷气。

材料：H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热处理：HRC42~47 。

24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下图。

吊环孔：吊装模具用。

一般开在模具上、下方。

常用规格：M20、M24、M30、M36、M42。

打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。

一般开在模具的A、B板上（各项~4个）。

常用规格：ф25-30mm。

开模角：方便拆模具用。

一般开在模具A、B板上的四个角位上。

码模槽：模具安装在压铸机上所必须用。

一般开在模具两侧。

25.垃圾钉：见下图。

防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。

顶杆孔拉杆孔26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：见上图。

顶杆孔：模具顶出机构用。

顶杆孔规格：4个Φ30mm。

拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。

4个M16(200T/315T机)或4个M20、M24（650T机）。

27.加热（冷却）油路：作用：模具加热（冷却）用，均衡模具温度。

模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。

运油孔直径：Φ8~10mm/200T 、315T 压铸机，Φ10~14mm/650T 压铸机。

油路出、入口一般在模具两侧或下方。

油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T 模具为PT1/4″、650T 模具为PT3/8″。

并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT ”和“IN ”标识。

四．压铸模具结构示意图对于模具结构的划分可以用下图表示：顶杆、顶针、顶针板、中托司、顶杆孔 顶杆、顶针板、中托司、拉杆孔复位机构支撑块、垫块、底板顶出机构模 架压铸模模 体型腔型 芯浇注系统浇口套、分流锥、流道、浇道、 内浇口、排气系统渣包、渣包浇口、排气槽、排气板抽芯机构机械抽芯、 液压油缸抽芯导向部分导柱、导套模体部分套板、座板、支承板加热、冷却油五．压铸模具开发流程1．通知开模：接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。

2．开模图纸检讨：产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。

3．开模图纸、技术要求，资料签收：产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。

4.提供模具进度表：要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。

5.模具排位图确认：要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图(含镶件图)；工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。

6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。

7.模具加工进度跟进：要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。

8.模具加工质量跟进：要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案(烧焊、做镶件、降模面)。

9.提供模仁材质及热处理证明书：要求模厂：模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。

10.新模到厂检查表：要求模厂：模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。

11. 新模检查：新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。

12. 试模跟进：模具检查OK！则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。

13.试模样板处理：a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、夹具用；b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样板检测完工时间；c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。

14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。

15. 确定模具改良方案，出改模资料给模厂：a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行修改：试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。