催化稳定系统液化气中C5的调控

丙烯国标：

丙烯的体积分数/％：≥99.2%

烷烃的体积分数/%:余量

乙烯的含量≤100mL/m3

1. 七分工段工艺操作条件的变化变化

2. 催化主装置来液化气组分的变化 ： 控制C2组分尽量在3%以内，

3.

乙炔的含量≤5mL/m3

甲基乙炔和丙二烯的含量mL/m3≤20

氧含量mL/m3≤10

一氧化碳含量mL/m3≤5

二氧化碳含量mL/m3≤10

丁烯和丁二烯含量mL/m3≤20

甲醇指标（mg/kg）：≤10

水含量（mg/kg）≤10

硫的含量（mg/kg）≤5

1.丙烯的体积分数影响因素：

（1）操作参数及平稳率的变化

（2）动静设备是否满足要求

（3）原料的性质及各组分含量

现状： （1）岗位人员操作经验少，气分开工时间比较短

（2）装置能够满足要求

（3）催化装置产液化气组分能够定期分析，条件已达到；罐区来液化气组分同样需要定期分析，这个条件未达到。

（4）

丙烯的甲醇指标：

1.装置内无甲醇介质串至系统流程

2.装置外无甲醇介质串至系统流程

氧含量mL/m3≤10

1.装置外送液化气含氧超标；液化气中氧含量化验合格后再进装置

2.本装置自产液化气中含有液化气脱硫醇氧化塔中氧混进碱液带进液化气中，控制液化气脱硫醇氧化塔底部非净化风的含量，控制碱液汽提塔干气量，保证碱液内氧汽提出碱液。

水含量（mg/kg）≤10

1.罐区来液化气水含量超高，化验合格后再进入气分装置

2.液化气脱硫醇后液化气水含量超高，液化气脱硫醇砂滤塔脱水效果差，检修已经将砂滤塔进出口位置改变。

3.气分T-2001进料缓冲罐V-2001脱水包界位高，控制好V-2001界位，防止界位超高。

硫的含量（mg/kg）≤5 1.罐区来液化气总硫含量超高，如硫含量超高，需重新脱硫再进入气分装置。

2.液化气脱硫醇后液化气硫含量高，提高液化气脱硫醇脱硫效果。根据现在液化气脱硫醇脱硫醇效果。

二．MTBE国标

催化裂化吸收稳定流程说明

一、工艺流程叙述

催化装置吸收稳定系统流程模拟流程图如图1 所示。

由分馏塔顶油气分离器来的富气经富气压缩机压缩到 1.6MPa（绝）。压缩富气与解吸塔顶解吸气混合经气压机出口冷却器冷至55℃，再与吸收塔底油混合，经气压机出口后冷器冷至40℃，进入平衡罐（D-301）分离出气相（富气）及液相（凝缩油）。

吸收塔（C-301）位于脱吸塔（C-302）上部，压力1.4MPa（绝）。由平衡罐来的富气进入吸收塔的下部，自稳定塔返回的补充吸收剂和分馏塔来的粗汽油均进入吸收塔的顶部，与气体逆流接触。吸收塔设有两个中段回流，用以取走吸收过程所释放的热量，避免塔内温度上升过高。中段回流自第14 层及第21 层用泵P3 及P4 抽出，分别经水冷器（E-306，E-307）冷至40℃，返塔第15 层及第22 层上方，吸收塔底釜液饱和吸收油返回到上游与压缩富气混合。

吸收塔顶采出的贫气，进入再吸收塔（C-304）底部，与轻柴油吸收剂逆流接触，吸收贫气中的汽油组分。塔顶压力为1.3～1.4MPa（绝），塔顶干气为装置的副产品。塔底富吸收油返回分馏塔。

D-301 底凝缩油经泵P1 加压，与稳定汽油换热（E-304）至70℃进入解吸塔C-302 上部，塔顶压力1.6MPa（绝）。解吸塔底重沸器E-301 由分馏塔一中回流供热。解吸塔顶气返回至E-305 前与压缩富气混合。

C-302 塔底脱乙烷汽油经稳定塔进料泵与稳定汽油换热（E-302）至165℃入稳定塔（C-303）。C-303 塔顶压力1.17MPa（绝），塔底重沸器E-303由分馏二中回流供热。液化气组分由C-303 顶馏出，经水冷器（E-308）冷却至40℃，入回流罐（D-302）。液化气经回流泵加压（P-304）后，一部分作为顶回流，另一部分出装置。

稳定塔釜液稳定汽油先与脱乙烷汽油换热（E-302）至161.4℃，再与凝缩油换热（E-304）至130℃，再经除盐水冷却器（E-309）冷至40℃，一部分出装置，一部分用泵P6 打入塔C-301 顶作补充吸收剂。

石油化工催化裂化工业技术的优化

摘要：伴随着全球石油资源的日趋紧缺，提升石油原油的炼化效率就显得尤为关键。石油裂化催化技术作为石油提炼的重要技术，其工艺水平如何，直接关系到最终石油的炼化效率和质量。可以说，不断优化催化裂化工艺，已然成为了石油炼化企业走集约化、节能环保之路的必然趋势。因此文章在简要分析石油化工催化裂化技术的基础上，结合实例，论述工艺优化改造效果。

关键词：石油化工；催化裂化；技术优化

石油化工催化裂化工艺技术的应用主要采用高低平行催化裂化反应再生体系。通过该体系，可以达到原料重油的多种反应目的，最终可以有效地分解成轻质油和其他石化产品。额外的产品。催化裂化反应作为现阶段石化产品生产加工的核心技术，不仅可以有效提高石油炼制效率，还可以实现石油资源的节约利用、节能环保，对缓解全球石油资源短缺具有重要意义。

1石油化工催化裂化工艺技术

1.1原料油催化裂化

首先，原料油通过提升管反应器的喷嘴喷入回热器。所使用的原料油经过蒸汽雾化处理;然后，保证添加的原料油能与高温催化剂发生反应，包括烷烃和烯烃。通过裂解反应，原料油可以分解成小分子;最后，得到的反应物质通过气室和沉降器进入分馏系统。在这个反应过程中，最常用的催化剂主要有两种，即稀土改性y型分子筛和y型分子筛。两种催化剂的使用可以大大降低原料油催化裂化系统的压力要求，从而达到改善原炼油质量的目的。

1.2催化剂再生

当蒸汽雾化的原料油与高温催化剂反应时，可产生焦炭。再生催化剂注入再生器后，可与空气发生强烈反应，恢复自身活性。由于催化剂表面发生了化学反应，产生的焦炭会包裹催化剂，造成表面活性的丧失。因此，在催化石油炼制过程中，为了有效降低原料炼油成本，需要借助系统功能对催化剂进行处理。不仅提高了炼化质量，而且提高了对石油资源保护和利用的需求，因此必须充分重视。

1.3产物分离

产品分离是原油精炼加工的最后阶段，也是一个至关重要的阶段。在这个阶段，有两个方面的工作。一是对原料催化裂化反应产生的油气进行分馏吸收。系统稳定后，就可以生产所需的汽油和液化气。第二,丰富的石油被吸收后,气体包含C1和C2的组件将会被排放,即精益气、贫气将进入吸收塔的底部,和汽油贫气时可以恢复成逆流接触柴油。

石 油 炼 制 与 化 工

PETROLEUM PROCESSING AND PETROCHEMICALS2021

年5

月

第52

卷第5

期节能减排

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

冯海春，

张苡源，

杨磊，

李凯

（中国石化青岛炼油化工有限责任公司，山东青岛266555

）

摘要：液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高，直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引

起加热炉排放烟气中的SO

：浓度大幅上升，无法满足环保要求。通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验，发现

催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果。依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造，改造

后加热炉外排烟气中的SO

：浓度大幅降低，满足国家和地方的相关排放标准要求。

关键词：再生尾气柴油吸收加热炉二氧化硫

中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称

青岛炼化

）0.86 Mt/a液化气脱硫醇装置采用碱液

脱硫工艺对液化气进行精制。液化气碱液脱硫工

艺的原理是：液化气中的硫醇（及少量硫化氢）与

NaOH发生反应生成硫化钠和硫醇钠并溶于碱

液，富含硫化钠和硫醇钠的碱液在催化剂的作用

下与氧气接触转化为二硫化物，将生成的二硫化

物用精制油抽提脱除后，实现碱液再生［

13］。实际

生产过程中，碱液再生系统通过注入非净化风和

燃料气实现废碱液的氧化再生，碱液再生后的过

剩空气进入常减压蒸馏装置加热炉（简称常压

炉）伴烧时将导致炉出口烟气中的

SO

2浓度超标，

无法满足环保要求。为解决此问题，对碱液再生

尾气进行离线模拟吸收试验，并基于试验结果对

该液化气脱硫醇装置的尾气再生单元进行适应

性改造。以下对试验情况和装置改造情况进行

介绍。

收稿日期：2020-10-26

；修改稿收到日期：2021-01-31

„

作者简介

：冯海春，大学本科，高级工程师，从事石油炼制过程

的生产管理与优化工作。

通讯联系人：

李凯，E-mail： lik. ****************

。1装置概况