药品生产设备清洁验证风险评估
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目录
一、组建风险评估小组-------------------------------------------------3 二、质量风险评估的目的-----------------------------------------------4 三、质量风险评估的范围-----------------------------------------------4 四、评估方法---------------------------------------------------------4 五、影响清洁验证效果的因素-------------------------------------------6 六、参考文件---------------------------------------------------------7 七、实施风险评估-----------------------------------------------------8 八、本次风险评估结论:-----------------------------------------------13
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一、组建风险评估小组:
2013年4月，公司决定由质量部组织生产部、质检科、质保科、前处理提取车间、综合制剂车间、原料车间、栓剂乳膏车间，成立“清洁验证风险管理小组”，由担任组长，担任副组长，正式启动风险管理程序。
小组成员名单、分工、职责如下:
序号姓名所在部门或岗位组内职务组内职责
1 质量副总组长负责召集小组会议，组织数据、信息收集;负责数据、
信息汇总评价;负责撰写报告。
2 生产副总副组长负责协调、决策，为风险管理小组提供必要的资源
3 生产科科长组员负责组织协调车间相关工作，协调和推进风险分析进
程。
4 质检科科长组员负责组织检验及数据分析相关工作，协调和推进风险
分析进程。
5 质保科科长组员负责监控车间规范操作，并协助组长数据整理及评价。
6 生产科组员
7 生产科组员
参与风险分析活动，收集或提供必要的数据、信息、8 质检科组员
资料;完成风险管理小组安排的各项工作。
9 车间副主任组员
10 车间副主任组员
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风险管理小组于2013年月日召开了首次会议，确定了本次风险分析的活动目的、范围、评估方法及日程安排。
组织成立见附件“关于组建清洁验证风险评估的通知”
二、质量风险评估的目的
2010版GMP第七章“确认与验证”的一百四十三条规定:“清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污
染。清洁验证应综合考虑设备的使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的回收率、残留物的性质和限
度、残留物检验方法的灵敏度等因素。”
本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司各车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的
风险及相应措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染和交叉污染。由于施工改造进度不
同，本次评估经过几个阶段，从2013年月日起直到月日相关验证完成。
三、风险评估的范围
评估包括生产系统改造后需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作。据此，范围
主要是:
前处理提取车间所需要清洁的所有工艺设备及管道;
综合制剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道;
栓剂乳膏剂车间所需要清洁的所有工艺设备及管道;
原料车间所需要清洁的所有工艺设备及管道;
物料:包括活性成分、中间品、辅料、清洁剂等;清洁操作时相关的控制系统、关键设施、环境控制;其他辅助设备、公用工程系统(如空调、纯化水系统、压缩空气)等。岗位操作人员的规范操作及培训。
四、评估方法
进行风险评估所用的方法遵循因果关系图(鱼骨图)以及FMEA技术(失效模式与影响分析)，其中FMEA技术包括以下几点。
风险确认:可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整的风险。
风险判定:包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、发生几率及可探测性上。
判定标准:根据药品生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生几率及可探测性的评定等级均为十级。
判定依据如下:
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表1:风险的严重程度(SEV)评分制(10分制)
结果结果的严重性评分严重危在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的及其严重
9-10 害的失败模式。
造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品或系统主要功能失败或或降级工作，高 7-8
且顾客(包括下工序和最终用户)不满意。
对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废(但无需挑选)或需对100%产品进行返工。顾客感中等 5-6
觉到不方便或有些不满。
对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。有一半到大部分的顾客可以低 3-4
发现这些缺陷。
对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷，或者对产品无影响，微小 1-2
客户很难发现到缺陷。
表2:风险的发生几率(OCC)评分制(10分制)
失败发生的可能性失败的几率举例评分非常高:几乎不可避免失败 ?1/3 极频繁的发生 9-10 高:反复发生的失败 ?1/20 每日发生 7-8 中等:偶尔发生的失败 ?1/2000 每月发生 5-6 低:相对非常少发生的失败 ?1/10000 每几个月发生一次 3-4 微小:几乎不可能发生的失败 ?1/150000 仅发生过一次 1-2
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表3:风险被检测或发现的可能性(DET)评分制(10分制)
发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小评分
