铸件检验作业指导书
摩迪能源技术服务有限公司
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铸件检验作业指导书
●内容概要
首先对铸件的制造工艺、铸件冷却凝固过程的特点和铸件中的常见缺陷进行了简要介绍，然后对铸钢件情况和铸件对超声波探伤的影响作了简要说明。最后对矿山破碎机铸件、泵体铸件和海洋沉块铸件的检验项目、遇到的问题和注意事项进行了简要介绍。
一、铸件的制造工艺简介
金属铸件由熔融金属液注入铸模，冷却凝固形成。按材质分类，有铸钢、铸铁、铸铝、铸铜等不同的金属铸件。涉及铸造合金及其熔炼，共有以下三方面的内容：
-铸铁合金及其熔炼；
-铸钢合金及其熔炼；
-有色合金及其熔炼
铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造、泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
在机械制造、造船工业中以铸钢、铸铁件用的较多，在航空工业中以有色合金件用的较多，汽车工业要用到铸铁、铸钢和铝镁合金铸件。
矿山破碎机铸件中上壳体、下壳体、中壳体、横梁和横梁帽都是铸钢件。磨煤机中端盖是铸钢件, 大法兰可以是铸钢件，可以由锻件焊接而成。泵体铸件中有的是铸钢件（如壳体、导流壳和叶轮等），有的是铸铁件（如壳体、导流壳和叶轮等）。海洋沉块是用于固定系泊链的，要求不高，也不需要机加工，属于要求一般的铸钢件。
铸件的形成过程就是液态金属冷却再结晶的过程，具有以下特点：
①液态金属温度只有在结晶温度（即凝固点或熔点）以下时才产生极小的晶核，随着冷
却时间的延长，温度的降低，晶核数量越来越多；同时已形成的晶核也在长大，直到
液态金属完全结晶成为固态金属时为止。
②液态金属的结晶按树枝状生长方式进行，是先形成主干，然后在主干的垂直方向上生
长出枝干，在此枝干的垂直方向上再生长出分枝干，这样依次进行，好像树枝一样。
树枝间的液态金属最后凝固，但树枝间很难全部由金属液填满，因此会造成铸件普遍
存在的局部不致密性。另一方面，大多数金属冷却凝固时不可避免的会进行体积收缩，
这进一步助长了组织的不致密性。
③液态金属注入模型后，液态金属进入型腔的先后顺序不一样，各处的温度不完全一致；
显然与模型壁最先接触的一层液态金属温度下降最快，并且模壁上常有大量的固态微
粒，这些都促使其产生极多的晶核，从而使靠近模壁的外层金属成为较细晶粒的结晶。
随着模壁温度的升高，液态金属在与模壁垂直的方向上缓慢冷却，晶体也在同一方向
上长大而形成所谓柱状晶区，此后，模型温度已得到升高，金属温度在各个方向上差
别不大，且缓慢冷却，从而形成等轴晶区。由于这种结晶特点，铸件截面上金属组织
的不均匀性是不可避免的。
④铸铁中碳含量本身较高，其中石墨往往以较大尺寸片状、蠕虫状、球状存在于铁素体
之间，这也可以看成一种“不致密”的表现。
⑤金属铸件的铸造过程属于特殊过程，因此也就具备了特殊过程的以下特点：
–所关心的特性在流程过后将不存在；
–测量方法不存在，或者测量方法对产品是有破环性的；
–过程的结果在后面的检验或试验中不能测量。
实际上铸件的检验不单单是对铸件外观、尺寸、理化试验、无损检测等方面的检验，往往涉及到焊接和热处理方面的检验，焊接和热处理同样也属于特殊过程，所以也同样具备特殊过程的以上特点。一般需要通过对特殊过程实施确认来证实特殊过程的能力。
二、铸件中的常见缺陷
铸钢件中的常见缺陷有气孔、夹杂物、缩孔、疏松、偏析、收缩裂纹和白点等。
气孔是由于金属液含气过多、模型潮湿逸出气体以及模型透气性不好造成的。模型型砂、泥芯剥落而生成的夹砂，一般多见于铸件近表面，尺寸大的夹砂沉于铸件接近底部。缩孔和疏松都是金属凝固时收缩力和金属补充不足所导致的缺陷。浇注温度不当或模型形式不好时，这样收缩力更大，缺陷越严重。其中以缩孔最为严重，其次是疏松。铸件浇冒口及其下部截面最大和最后凝固的部位都是这一类缺陷容易发生的地方。
冷却速度快、几何形状复杂、截面变化大的铸件容易产生收缩裂纹。白点在某些合金铸件中
（如铬镍钢）有时会产生。
三、铸钢件情况简介
在摩迪公司承揽的铸件检验任务中，铸钢件和其它材质的铸件相比占了最大的比例，因此现将铸钢件情况作一简要介绍。由于铸钢具有高的强度、塑性和韧性，因而在重型机械行业常用于制造承受巨大载荷的重型零件。例如轧钢机的机架就是用碳钢铸成的，其重量常达百吨以上。此外，重型水压机的横梁也是重量在几十吨以上的铸钢件。在交通运输行业铸钢件的应用也很普遍，例如铁路车辆上有很多受力很大而又承受冲击作用的零件，如摇枕、侧架等。
有些钢种（如高锰钢）具有能抵抗摩擦的特性，所以用来制造在干摩擦(没有润滑条件下经受磨料的摩擦) 下工作的机器零件，例如挖掘机的抓斗前壁及斗齿，圆锥式破碎机的轧臼壁及狼牙板等。不锈钢对硝酸等腐蚀性介质具有耐蚀性，在化学工业设备中广泛用来制作阀、泵及容器。此外，耐热钢和耐低温钢用来制造在高温（温度高达800～900oC）和低温（温度低达-196oC）条件下工作的机器零件，在加热炉和低温设备上使用。目前已经有用抗拉强度达到1270MPa的超高强度钢铸成的零件。由于钢的强度很高，所以在设计上可以大大缩小零件的断面面积，因而使得铸件可以作得很轻巧。
为了生产出质量良好的铸钢件，需要掌握好熔炼、铸造及热处理等一系列环节。在钢的熔炼方面，不仅要保证炼出的钢液在化学成分上符合要求，而且还应特别重视对钢液采取精炼的措施，以便尽量去除钢液中所含的气体和夹杂物。在铸造工艺方面，不仅要保证铸钢件在结构和尺寸上符合要求，而且还应特别重视对铸件凝固过程进行控制，以便保证铸件具有良好的内在质量。只有对铸件的凝固过程进行正确而有效的控制，才能得到组织致密、无缩孔和裂纹等内部缺陷的铸件。通过热处理能够改善钢的金相组织，提高其机械性能及其它的特殊使用性能（如抗磨性和耐蚀性的）。通过热处理还能消除在铸造过程中产生的铸造应力，防止铸件产生变形和开裂。
四、铸件对超声波探伤的影响
由于铸件的制造工艺和成形特点，给铸件的超声波探伤也带来一些困难因素。例如铸件金属晶粒粗大，晶界面上散射强烈，造成杂波干扰增多，降低了超声波的穿透性。随着探测频率的提高，这种草状回波也更多，因此，不得不使用较低的探测频率。但使用较低频率，超声波声束指向性变差，也会降低缺陷的分辨能力和检测精度。
铸件内部组织的不均匀性使随探测距离变化的反射脉冲的高度不能按正常的声场变化规律进行。铸件的另一特点是有些铸件形状复杂，复杂的形状容易产生非缺陷信号，如容易产生轮廓回波、迟
到回波等。此外，铸件未经加工的粗糙表面会降低声能的传递效率，导致检测灵敏度下降。
综上所述，铸件晶粒粗大、内部金属分布不均匀、铸件形状复杂、表面粗糙等因素都会给超声波探伤带来不利影响。但铸件质量一般要求较低，允许存在的单个缺陷尺寸往往较大，或数量较多。很大一部分的铸件探伤属于工艺性预检，只要求检出危险性缺陷，加以控制修补。
五、矿山破碎机铸件的检验
矿山破碎机铸件主要包括上壳体、中壳体、下壳体、横梁和横梁帽。通常出口的矿山破碎机铸件吨位比较大，大型上壳体、中壳体、下壳体通常每件在100吨以上；横梁吨位较小，但每件也有几十吨，横梁帽吨位最小。铸件材质通常由客户在相关技术规范和图纸中作出规定, 出口的矿山破碎机铸件材质一般执行美国材料试验协会ASTM A27标准，材料等级为70-40MPa。主要制作工艺流程如下：
工艺设计→木型制作→造型→熔炼、浇注（成分分析）→清砂→切割浇冒口→热处理（性能试验）→外观检验→划线、粗加工→无损检测（通常是磁粉和超声波检测）→挖缺陷、磁粉检测、焊补→消除应力热处理→无损检测→半精加工、精加工→尺寸检验→试装→油漆→保护、包装、标记(包括竣工资料审核) →发运。
需要说明的是这一项目是常驻检验，客户要求同时还有催交的任务，除了写周报外，每天针对各种零件的详细进展情况都要求写日报，但主要任务还是检验。按照“检验和试验计划”要求，检验范围如下：
1、审查麦格玛（Magma）凝固模拟检验结果：
客户订购的破碎机是用于破碎金矿矿石的。因客户和制造厂有长期的合作关系，应客户要求专门高价从美国买了一套麦格玛（Magma）凝固模拟软件。当然现在国内一些大专
院校也开发了铸件的凝固模拟软件，但在凝固模拟准确性方面不如麦格玛（Magma）凝固
模拟软件。该软件的目的是在给定的造型材料、造型方法、浇冒口设置系统和选定的浇注
工艺参数情况下来模拟每个铸件容易产生缺陷的部位或区域，达到改进工艺设计，防止造
型浇注后产生缺陷。如果凝固模拟的结果显示产生缺陷的部位较多或者单个缺陷较大，主
要改进浇冒口设置系统和选定的浇注工艺参数，直到最终达到满意的结果。随后的造型材
料和造型方法选择、浇冒口系统设置和浇注工艺参数选择要参考凝固模拟时的情况，即先
进行凝固模拟，再进行造型和浇注。大型铸件最容易产生的缺陷是缩孔和缩松，往往产生
在铸件厚大部位，如铸件浇冒口及其下部截面最大和最后凝固的部位都是这一类缺陷容易
发生的地方。为了避免产生此类缺陷，一般是通过加强冒口补缩或加设冷铁加速冷却来达
到目的，或者两者兼而有之。如前所述，金属铸件的铸造过程属于特殊过程，进行凝固模拟的目的就是为了事先预防，尽可能避免造型浇注后产生缺陷。
2、外观检验：
外观检验通常要求执行MSS SP-55标准---- 有关阀门、法兰、管件和其他管道部件的铸钢件质量标准。需要说明的是，这一标准是铸钢件外观检验非常常用的一个标准。对于每种可接受的外观缺陷都有图片可以参照，同样对于每种不可接受的外观缺陷也有图片可以参照。
要求没有粘砂、鱼鳞状表面、裂纹、热泪、缩孔、芯撑、夹杂和表面气孔等缺陷。有些外观缺陷是可以返修的，如表面夹砂和夹渣可以打磨，较深的缺陷只能挖掉再焊补。焊补后要求进行消除应力热处理和相应的无损检测。
芯撑是造型时用到的小工具，支撑型芯或支撑芯子与芯子，防止浇注时型芯变形造成最终铸件尺寸超差，浇注后要较好的熔在铸件中。
3、审查焊接工艺指导书（WPS）和焊接工艺评定记录(PQR)
这里所指的焊接工艺指导书是指焊接返修程序文件，因为是铸件的焊补。审查焊接工艺评定记录时，需要查看焊接工艺评定是依据哪个标准进行的评定，焊接工艺指导书和焊接工艺评定记录是否有能够对应起来。另外，需要查看焊接工艺指导书和焊接工艺评定记录的项目是否有漏项。审查焊接工艺指导书时，可关注内容是否正确，是否包括以下因素：
- WPS依据的标准；
- WPS号/版本，所支持的PQR号；
- 母材及填充金属；
- 焊接工艺参数；
- 合格的母材厚度；
- 是否需要焊后热处理；
- 客户审核、批准状态（如客户已批准，遵照执行即可）。
4、审查热处理程序和热处理曲线
矿山破碎机铸件执行的是美国材料试验协会ASTM A27标准，材料等级为70-40MPa。该标准并没有指定制造厂必须采取哪一种热处理方法，可选择退火，或正火，或正火+回火，或淬火+回火，由制造厂来定，但要满足标准规定性能要求。审查热处理程序需查看客户审核、批准状态，如客户已批准，遵照执行即可。审查热处理曲线要仔细核对实际温
度曲线是否在热处理程序要求的范围之内。
5、审查化学成分和机械性能试验报告
如上所述矿山破碎机铸件执行的是美国材料试验协会ASTM A27标准，材料等级为70-40。对于铸件的化学成分，在标准中规定了含量范围，审查化学成分要查看是否规定的成分范围即可。需要注意的是大型上壳体、中壳体、下壳体铸件实际化学成分可能每件有两个熔炼分析结果。因为大型铸件可能是分两炉同时熔炼的，浇注时同时从两个浇口盆进行浇注；由于一炉熔炼的钢水满足不了要求（需要钢水量大），而熔炼成分分析是从浇包取样的，有两个熔炼分析结果才属于正常的情况。
在标准ASTM A27中对于铸件的机械性能规定了要求，审查实际性能指标时要查看是否规定的范围内即可。这些指标包括抗拉强度指标、屈服强度、延伸率和断面收缩率。另外该项目客户对硬度指标没有要求。
但有的客户只从铸件制造厂订购铸件毛坯，客户自己进行机加工或转到其他厂进行机加工，考虑到机加工时的要求，很可能对热处理后硬度要求作出规定。这种情况下按规定硬度指标检查即可。
6、审查无损检测程序（磁粉探伤程序和超声波探伤程序）
因为客户对此项目很重视，所以要求制造商事先编制磁粉探伤程序和超声波探伤程序，并要求客户批准。实际上客户批准了磁粉探伤程序和超声波探伤程序，在随后见证无损检测过程时按照上述程序执行就可以了。
7、见证无损检测和审查无损检测报告（MT报告和UT报告）
①本项目按照磁粉探伤程序的规定，磁粉探伤先后进行三次：
（1）铸件粗加工后，要求机加工表面和重要区域进行磁粉探伤，如有缺陷要打磨掉或挖掉。打磨掉或挖掉缺陷后还要进行磁粉检测，检查缺陷是否被完全清除掉。相应在焊补前要作缺陷图，记录缺陷的位置和尺寸，缺陷图最后要收入到竣工资料中。
（2）焊补完成后按规定对焊补区域进行磁粉探伤，然后进行消除应力热处理，在热处理之后还要对焊补区域进行磁粉探伤。
（3）相对应的是每件铸件要有三份磁粉探伤报告。因为见证了磁粉探伤过程，所以审查磁粉探伤报告相对就容易一些，查看是否如实记录了超标指示内容，超标指示处理掉后是否又进行了检测，是否和缺陷图能够对应起来等等。
②按照超声波探伤程序的规定，需要先后进行至少两次：
（1）铸件粗加工后，要求机加工表面和重要区域进行超声波探伤，如有缺陷要打磨掉或挖掉。
（2）焊补完成后按规定对焊补区域进行超声波探伤合格后才能进行消除应力热处理。（3）相对应的是每件铸件至少要有两份超声波探伤报告，如有返修，补焊后还要进行超声波探伤。因为见证了超声波探伤过程，所以审查探伤报告时要查看是否如实记录了超标指示内容，是否和缺陷图能够对应起来，返修区域是否又进行了超声波探伤等等。
8、尺寸检验
上述铸件是要进行部分机加工的，实际上制造厂在机加工方面分三道工序：粗加工、半精加工和精加工。要求按照图纸对铸件的关键尺寸进行检验，当然是见证工厂检验员的检验，例如对机加工尺寸和总体尺寸的检验。需要注意的是尺寸检验需要在大的基础平台上进行，尤其涉及到一些垂直方向的尺寸。另外就是重要尺寸要重点关注，如一些配合尺寸（通常在图纸上要标出公差范围）。在铸件刚机加工完毕，在机床基础平台上测量尺寸可以进行，但测量的尺寸为参考值。因为机加工时会产生热量，这时测量的尺寸不十分准确。要等零件完全冷却到常温时再次测量尺寸，最终的尺寸要以温度降至常温时测量的为准。
9、试装
因为此项目比较特殊，中壳体因尺寸较大，客户考虑运输方便将中壳体分成了两件。
首先半精加工完成后进行的两件中壳体的试装，在试装以前要准备好销键和螺栓螺母等附件，试装后主要按照图纸检查配合尺寸、配合面是否达到要求，然后对中壳体整体进行最终精加工。
等上壳体、中壳体和下壳体精加工完毕要进行三种铸件试装，按图纸检查配合尺寸是否达到要求，法兰每个连接孔要用事先作好的销子穿一下，查看圆周外部轮廓和内部轮廓是否超出要求等等，参见所附照片1-5和1-6。
10、检验的注意事项
①铸件表面通常粗糙，在外观检验时要注意对照MSS SP-55标准是否存在有超标缺陷。
②因为属于机加工件，同时铸件尺寸很大，需要注意的是尺寸检验需要在大的基础平台上进行，尤其涉及到一些垂直方向的尺寸。另外就是重要尺寸要重点关注，如一些配合尺寸（通
常在图纸上要标出公差范围）。
③横梁铸件出于工艺的需要造型浇注时预留了一个出砂孔，因为中间是空心的，是为了将
内部砂子清理出来。将砂子清理后，这个出砂孔需要封上，只能通过加镶块焊接上，见照片1-1。值得注意的是镶块的焊接需要对横梁和镶块整体预热（技术规范有此要求），因为焊补程序是这样规定的，可用测温笔检查预热温度、层间温度是否达到要求。
11、参考照片
图片1-1横梁镶块的焊前组对图片1-2 补焊中的横梁
图片1-3 下壳体挖掉的2# 缺陷
图片1-7 补焊中的下壳体图片1-8油漆后的下壳体
六、泵体铸件的检验
本案例中泵体铸件是美国一公司在中国采购的铸件，包括两种规格的导流壳、喇叭铸件和叶轮。导流壳和喇叭铸件为普通灰铸铁件，执行的是美国材料试验协会ASTM A48标准，材料等级为30。叶轮为CrNiMo合金铸钢件，执行的是美国材料试验协会ASTM A743标准，材质为CA6NM。要求的检验范围如下：
1、外观检验：
外观检验要求执行MSS SP-55标准---- 有关阀门、法兰、管件和其他管道部件的铸钢件质量标准。如上所述，这一标准是铸钢件外观检验非常常用的一个标准。虽然导流壳
和喇叭铸件为普通灰铸铁件，但客户在给定的标准工作指导程序上也指定外观检验适用此
标准。
导流壳、喇叭铸件和叶轮铸件对外观要求较高，要求没有粘砂、鱼鳞状表面、裂纹、热泪、缩孔、芯撑、夹杂和表面气孔等缺陷。有些外观缺陷是可以返修的，如夹砂和夹渣
可以打磨。但在关键部位有些缺陷是不能存在的，例如在叶片的长度和宽度方向上不能存
在裂纹、热泪、折叠、冷隔缺陷。
2、尺寸检验
上述铸件是要进行部分机加工的。要求按照图纸对铸件的关键尺寸进行检验，例如对机加工尺寸和总体尺寸的检验。需要注意的是客户要求对叶片厚度和叶片间距进行检查。要求测量叶片前缘厚度、中间叶片厚度和出口端叶片厚度，尺寸偏差控制在基本尺寸的±10%。叶片间距尺寸偏差控制在基本尺寸的±5%。
3、审查热处理曲线、化学成分和机械性能试验报告
①审查热处理曲线
热装到导流壳、喇叭铸件的耐磨环为Cr/Ni/Mo合金铸钢件，需要机加工，执行的是美国材料试验协会ASTM A743标准，材质为CA6NM。同样叶轮也为CA6NM。耐磨环和叶轮都需要热处理（正火+回火），值得注意的是ASTM A743标准对回火最低加热温度和回火出炉温度有要求。要求回火最低加热温度至少为1010oC，同时要求回火冷却到95oC 或以下再出炉，回火次数没限制，可以进行两次回火，但是最终回火要求在565 oC ~ 620oC之间。所以审查热处理曲线时要仔细核对实际温度曲线是否在标准要求的范围之内。
②审查化学成分和机械性能试验报告
导流壳和喇叭铸件为普通灰铸铁件，执行的是美国材料试验协会ASTM A48标准，材料等级为30。对于灰铸铁件的化学成分，在标准中没有规定实际含量，只是说明要依据客户和供应商的协议。针对此项目，客户对于灰铸铁件的化学成分并没有规定成分范围，所以在报告中只备注说明这些要求即可，主要是性能指标要满足要求。因为灰铸铁件属于脆性材料，其机械性能指标中只有抗拉强度指标，没有屈服强度、延伸率和断面收缩率指标。在标准ASTM A48中也没有对硬度的要求，但是客户在订单中对硬度指标有特殊要求，要求最大布氏硬度为HB250，所以硬度指标是否满足要求也需要审查。
CrNiMo合金铸钢件，如耐磨环和叶轮在标准ASTM A743中规定了成分范围，所以审查合金钢件的化学成分时要核对每一元素是否在标准要求的范围之内。在标准ASTM A743中对CA6NM材质的机械性能指标包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和断面收缩率，审查性能指标对照标准要求即可。在标准ASTM A743中对CA6NM材质的硬度要求是最大不超过HB285，但是客户对硬度指标有特殊要求，要求最大布氏硬度范围为HB375 ~ HB425，即硬度比标准要求的要高，这只能通过热处理来达到。
4、审查焊接工艺指导书、焊接工艺评定记录和焊工评定记录
审查焊接工艺指导书时，应关注内容是否正确，是否包括以下因素：- WPS依据的标准；
- WPS号/版本，支持的PQR号；
- 母材及填充金属；
- 焊接工艺；
- 合格的母材厚度；
- 是否需要焊后热处理（一般都补焊后都需要）
5、见证导流壳的水压试验
本项目中导流壳需要做水压试验，而喇叭铸件和叶轮铸件则不需要。众所周知水压试验要在外观检验和尺寸检验合格后进行，水压试验的见证按照文件要求执行，检查有无渗漏。
6、审查焊补缺陷图和着色渗透探伤报告
客户要求焊补缺陷图要包括缺陷的尺寸（长宽或直径）、深度和位置，所以审查焊补缺陷图要注意是否包括上述内容。另外，对于主要的缺陷焊补前要做出缺陷图报告给客户，由客户批准是否可以进行焊补。如果客户认为不能焊补，那只能报废了。
客户要求所有机加工表面和焊补区域都要进行着色渗透探伤。审查着色渗透探伤报告相对来说比较简单，但要注意内容是否正确，是否有漏项，如对比试块、表面状况、显像方式、渗透时间、干燥时间、显像时间和接收标准等内容是否在报告中有所体现。
7、检验的注意事项
①铸件表面通常粗糙，在外观检验时要注意对照MSS SP-55标准是否存在有超标缺陷。审查焊接工艺指导书、焊接工艺评定记录和焊工评定记录时，需要查看焊接工艺评定和焊工评定是依据哪个标准，焊接工艺指导书和焊接工艺评定记录是否能够对应起来。另外，需要查看焊接工艺指导书、焊接工艺评定记录和焊工评定记录的项目是否有漏项，如有在报告中要指出来。
②因为属于机加工件，需要注意的是尺寸检验需要在基础平台上进行。
③值得注意的是ASTM A743标准对CA6NM材质的回火最低加热温度和回火出炉温度有要求，所以审查审查热处理曲线要仔细核对实际温度曲线是否在标准要求的范围之内。
8、参考照片
图片2-1 出口端导流壳图片2-2中间段导流壳
图片2-3 喇叭图片2-4 叶轮
七、海洋沉块的检验
海洋沉块是用于固定系泊链的，主要目的是防止系泊链在海洋中被拧乱了，同时起到固定系泊链的作用。这种铸件对外观要求不高，但关键区域要求打磨到位，如链条穿越部位和销键穿越部位，不能有多余的金属。客户非常关注链条、沉块以及销键的试装，要求试装时要顺利的通过。材质为铸钢ZG200-400, 客户的检验要求如下：
1、外观检验：
这种铸件对外观要求不高，只要没有明显的大缺陷就可满足要求。局部区域有些气孔、多余的浇口或冒口茬也能够满足要求，但关键区域要求打磨到位，如链条穿越部位和销键
穿越部位。
2、试装：
要求每一件都要用木质样板或短节样品链条进行试装，要求木质样板或短节样品链条完全穿过海洋沉块的孔洞。木质样板共分两种：一种是用木板制作的（见下图1），试装时
这种木质样板要完全穿过海洋沉块的十字孔。另一种是用木块制作的矩形样板（见下图2），
试装时这种矩形样板要完全穿过海洋沉块的矩形孔，实际上是用矩形样板代替销键实物进
行试装。
3、尺寸检验和称重：
客户所给的检验范围没有涉及尺寸检验，只要求每一件海洋沉块试装通过即可，试装也可以理解为尺寸检验内容。
要求每件沉块必须称重，称重的目的是为了将重量不同的沉块分组，将不同组的沉块放置在海洋中不同的区域。
4、检验的注意事项：
海洋沉块的关键区域要求打磨到位，如链条穿越部位和销键穿越部位，不能有多余的金属。每件海洋沉块都铸有凸字，即是一个系列号。试装通过一件就要在检验报告中记一件的系列号。
157mm
图1 十字形木质样板图2 矩形样板
5、参考照片
图片3-1 用十字形木质样板的试装图片3-2 用十字形木质样板的试装
图片3-3 用样品链条和木块样板的试装图片3-4 用样品链条和木块样板的试装
图片3-5 海洋沉块实物图片3-6 销键实物
产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。
一、线路打磨作业目标 1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运输和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。 2、具体量化指标为：且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。 二、作业流程 三、钢轨打磨作业技术条件 1.首先向工程局所要待打磨地段钢轨状况调查表，对待打磨地段的钢轨廓形、钢轨表面的状态、钢轨伤损和轮轨接触面以及两侧的可燃物是否已处理等相关的情况进行掌握，共同和工程局技术人员确定打磨方案。
2.打磨前应对影响正常打磨操作地段，尤其是影响轨距角打磨的因素与工务技术人员确认，是否预先采取措施，以保证钢轨打磨正常进行。 3.打磨前应与工务技术人员确认超限焊接接头是否提前处理，对于接头平直度超限，而且未处理的焊接接头禁止作业。并提醒工程局技术人员采用小型钢轨打磨机对焊接接头进行局部打磨。 4.打磨前应在站线进行打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后，方可进行正式打磨。 5.打磨车作业速度应根据打磨列车特性和打磨目的确认。 6.最后一遍打磨应降低打磨功率或提高打磨速度，以保证钢轨打磨后表面粗糙度达标。 四、钢轨打磨质量技术标准 1. 作业后钢轨达到打磨总深度≥0.3mm,接头焊缝处高度≤0.25mm(用1米直尺测量)，磨面宽度达到轨冠部分≤10mm，轨距角至轨冠过渡区≤7mm，轨距角≤4mm，轨顶表面粗糙度≤10μm。 2.打磨最大宽度：R13区域5mm;R80区域7mm;R300区域10mm。 3.沿钢轨100mm长度范围内，打磨面宽最大变化不应大于打磨最大宽度的25%。（如图1） 4.打磨后接触光带应居中，且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 5.60钢轨线路打磨与道岔打磨直股、曲股均采用铁科院设计高
打磨作业指导书 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 将机台及作业场所清理干净。 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 安装并紧固砂轮，。 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
打磨作业指导书 1目的 规范和指导产品打磨人员的作业行为，提高作业人员的环境/职业健康安全意识，使作业人员能够正确的辨识本岗位存在的环境因素和危险源，通过正确的作业行为减少或避免环境/职业健康安全事故的发生。 2适用范围 适用于产品打磨作业人员。 3 本岗位一般环境因素/危险源 3.1 一般环境因素 3.1.1气动工具打磨噪声及粉尘排放。 3.1.2 因作业活动而产生的气能、磨轮磨片材料等消耗。 3.2 一般危险源 3.2.1工件未卡紧旋转过程中飞出伤人等。 4 本岗位重大环境因素/危险源
4.1 重大环境因素 4.1.1打磨零件时产生的噪声和粉尘排放 4.2 重大危险源 无 5 环境/安全防护用品、装置及设施 挡板、护罩等辅助工具，工作服、防砸鞋、眼镜、防尘口罩、耳塞等个人劳动防护用品。 6 应急措施 6.1 发生一般环境/职业健康安全事故时，所有作业人员必须做到： 6.1.1 立即报告本单位领导和公司相关部门； 6.1.2 及时救治、护送受伤人员就医； 6.1.3 保护现场，防止事态扩大。 7 作业要点 7.1 产品打磨作业人员上岗前必须经过环境/职业健康安全教育培训。
7.2 作业场所严禁吸烟，消防设施必须齐备、有效。严格遵守所使用设备、工具的安全操作规程以及对环境控制的要求。 7.3 暂时不用的工具，不准放在操作台面上，以免掉落损坏产品或砸伤腿脚。 7.4 打磨不规则产品时，必须将零件固定好以免操作工用力时发生意外伤害。 7.5 作业完毕，应清理好各种工具，做好作业场地的清扫、清洁工作，对废弃的磨轮磨片要进行分类整理，以利于回收和再利用。 7.6 所有作业结束后，及时关闭风、水、电、气阀门（开关），杜绝浪费，节约能源。 8 相关文件 Q/PGJ G19.021-2007 《固体废物防治管理制度》 附加说明: 本作业指导书由设备安全课起草并负责解释。 本作业指导书编制：*** 校核：*** 批准：***
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
钢轨、道岔打磨车作业指导书 1. 目的与要求 目的：指导机械操作人员正确、安全的使用钢轨、道岔打磨车。 要求：机械操作人员熟练掌握钢轨、道岔打磨车的各项操作规程。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书规定了钢轨、道岔打磨车的作业条件、作业程序、作业要求、作业质量的控制。 2.2 本作业指导书适用于钢轨打磨车和道岔打磨车打磨作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》《大型养路机械使用管理规则》。 4. 作业程序 4.1 作业要求: 4.1.1 作业时必须封锁线路，封锁时间应满足《修规》有关规定。 4.1.2 封锁前后不限速。 4.1.3 钢轨打磨车用于打磨区间线路、站线，道岔打磨车主要用于道岔区间打磨。 4.1.4 道岔打磨车作业时，打磨范围为道岔及其前后不小于25米线路，相邻道岔夹直线按钢轨打磨作业标准打磨。 4.1.5 影响打磨作业的设施（道口铺面、红外线探头等）需拆除，否则作为障碍物跳过。 4.1.6 道岔打磨时，交叉渡线的菱形交叉不打磨。 4.2 点名分工 工班长组织作业人员点名,明确作业范围、节点时分及安全注意事项，所有人员均应按规定使用劳动保护用品。 4.3 安全预想 4.3.1 上班要集中思想，做到自控、互控、他控及联控。 4.3.2 按规定要求设置好相应的防护，加强操作人员与防护员之间联系。 4.3.3 严格“天窗修”点内作业规定和动车组运行区段避车安管理规定。
4.3.4 作业前确认机械状态良好，各作业装置位置正确到位。 4.3.5 线路设备管理方负责提前清除作业地段及两侧的可燃物，在作业中做好防火措施。 4.3.6 线路设备管理方应提前处理焊接接头、翼轨、异形接头、钢轨错牙等超限处所。 4.3.7 线路设备管理方负责修复道岔打磨车打磨顶面时造成的曲股划痕。 4.4 防护设置 4.4.1 现场设置随车防护员，防护人员必须经考试合格的职工担任。上道作业前，必须指派驻站联络员并提前40分钟到达车站办理登记手续，加强与车站值班员联系，全面了解列车运行情况并及时通知现场防护员。 4.4.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 4.5 上道作业 4.5.1 进入封锁施工地点后，应立即按规定设置有关防护信号。 4.5.2 钢轨打磨 4.5.2.1 作业准备 ⑴钢轨打磨车按封锁命令进入作业地点。 ⑵转换至打磨作业工况。 ⑶在直线上放下测量小车，确认小车走行轮准确入位(没有此项功能的车型可省略此操作)。 ⑷在直线上放下作业打磨小车，确认小车走行轮准确入位。 ⑸将主控计算机上工作状态设置成“打磨”状态，确认最低作业速度设置, 在发动机规定转速状态下启动打磨电机，输入打磨模式。 4.5.2.2 打磨作业 ⑴设定作业驾驶室。 ⑵确认制动系统完全缓解后，调速至合适的作业速度开始作业。 ⑶根据线路的环境打开或关闭打磨车侧面喷射及枕木喷洒消防水开关，并适时调节喷头角度。 ⑷如遇到不能打磨的区域（如平交道口等），应设置障碍区域或人工操作避让障碍。
产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工：是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施，使其满足规定的需要，是处置不合格品的一种典型，返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定的要求，但能满足预期的使用要求，是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果确认。 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本，并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品，质检依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品，质检依据检测结果判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品，经质检确认后，需做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修，需要返工返修应在《返工返修
单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品，经技术部和质检评审后，如需返工返修的，应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品，不属此范围，按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品，均需单独隔离管制，并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品，如是轻微的、简单的不合格品，质检部直接在《返工返修单》上注明，生产部按工艺文件直接执行，如是严重的或复杂的不合格，技术部制定返工方案，按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部，由生产部下达返工返修生产指令，安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后，先评估方案实施是否可行，若存在困难，可反馈技术或质检，以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时，应指定专人负责，并找出不合格原因，将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险，必要时对工艺、设备进行调整，以达到最佳效果，如果批量或多批次不合格，应考虑先进行首件返工或返修，如首件符合要求按此方案执行，如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样，并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外，是负责对返工返修完成后的产品进行检测，检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认，除要符合返工方案要求外，还要符合工艺文件或其它规定的要求，以防止不合格返工项目后，带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识，返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独编号和标识，如客户购买
打磨工序作业指导书 1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作 打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 3.2 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 4.1将机台及作业场所清理干净。 4.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作 业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 4.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 4.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.7安装并紧固砂轮，。 4.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.9进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方 可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 5.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位 移而导致加工缺陷。 5.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 5.3打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 5.4夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 5.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证
质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》
1目的 为了减少在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本作业指导书。 2依据 《医疗器械生产质量管理规范体外诊断试剂现场检查指导原则》、《医疗器械生产质量管理规范》 3适用范围 适用于需要返工的外协件。 4责任 生产部、质量部 5内容 5.1定义 5.1.1返工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装 产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。 5.1.2返工原则：返工的原则前提是不影响内在产品质量，外包装操作的返工。 且根据预定、需要符合相应的质量标准，经批准的操作规程以及相关风险充分评估后，才允许返工处理。 5.2成品由于只是外包装破损、内包装完好，应经QA质检员检查确认后，必 要时由管理者代表决定是否需要重新检验； 5.3经评估后，能够返工的产品，由质检员填写《返工通知单》送至生产部， 由生产部确认后，安排返工，将产品连同相关记录交还于质量部按照成品的出厂标准进行复检，复检合格后方可入库、发货。 5.4进行返工时，对挑出的不合格外包装进行更换，其生产日期，产品批号，
有效期均按照原包装打印，不得更改，并按规定的批准程序入库。 5.5返工的成品由生产车间专人填写《成品请验单》，通知检验员取样到检验 室检验，经检验合格后挂绿色“合格”标识方能出库销售。 5.6对成品不合格品返工后，按《不合格品控制程序》重新验收，在《成品检 验记录》中记录。 5.7所有返工操作前，须由生产部、质量部、研发部等有关部门根据《纠正与 预防措施控制程序》的规定。查找造成不合格品的原因，并提出纠正与预防再次发生不合格品的措施。 5.8必要时按照《不合格品控制程序》进行处理。 6相关文件 6.1《不合格品控制程序》 6.2《纠正与预防措施控制程序》 7记录 7.1《返工通知单》 7.2《成品请验单》 7.3《成品检验记录》 8文件修订信息
产品返工/返修管理规定 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 1
3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 2
页码1/2 1目的 明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求。 2适用范围 适用于本公司内各类产品的返工工作。 3职责 3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈。 3.2生产车间负责返工工作的安排和执行。 3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库。 4管理及控制要求 在保证不影响最终产品质量的前提下，允许对不合格产品进行返工。 4.1产品返工类型 4.1.1过程返工：在生产过程中，检验不合格导致的返工。 4.1.2出货返工：已经入库的产成品，出货检验不合格导致的返工。 4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的 返工。 4.2产品返工的提出 4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返 工单》，必要时报主管确认后下达相应生产车间返工。 4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》， 由技术质量部经理审核，必要时报经总经理审批后，下达相应生产车间返工。 4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的《不合格品通知单》中处理意见， 填写《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报总经理审批后，下达相应生产 车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果。 4.2.4少量的不合格品由生产部现场指导返工，并在《不合格品通知单》上注明如何进行返工操作。 4.2.5必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业。 4.3产品返工区域 a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行。 b)出货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域
文件编号版本号修改号SS返工返修作业指导书 QG8.3.1A0 1.0目的 确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。 2.0适用范围 不合格品返工、返修的处理过程。 3.0定义及术语 3.1返工：对不合格品采取措施，使其任符合规定的要求。 3.2返修：对不合格品采取措施，使其满足预期用途的要求。 4.职责 4.1质量部：对返修（工）品的确认，返工返修后的验证以及对策跟踪。 4.2生产部：负责返修（工）品的处理。 4.3相关责任部门：负责返修（工）品的纠正处理，以及预防措施的制定、执行。 5.工作程序 5.1制造过程中产生之返修（工）品 5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后，将其与合格品分开放置，并作不合格标识。 5.1.2质量部过程检验员及生产部，必要时技术部人员会同判定不合格品，填写《不合格处理单》；若判为返修（工）品时，由检验员注明返修（工）标识并放置至指定区域，必要时，开据《纠正与预防措施表》。 5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修（工）计划，由生产部维修人员具体执行返修（工）任务，填写《返工返修记录》。 5.1.4返修（工）人员必须对返修（工）后的产品进行重新报检，检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范，抽样计划进行复检，复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。 5.1.5返修（工）品作为让步接收时，由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究，向顾客提出申情，经顾客批准。 5.2退货返修（工）品 5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认，若判定为返修（工）品时，按5.1.1至5.1.5实施。
5.3防止再发生对策 质量部主导，生产部、工程技术部协助调查返修（工）发生之原因，提出《纠正与预防措施表》，由责任部门过程负责人分析原因，制定相应的预防对策，确认对策实施状况。5.4 返工返修措施指导 序号返工返修项目返工措施方法 注意事项 备注 1 飞边、毛刺 用剪刀修平浇口上多余的飞边、毛刺 不要多修或少修，以防尺寸不合格。2疤痕、凸起用剪刀修平多余的疤痕、凸起 不要多修或少修，以防尺寸不合格。 6.相关文件 《不合格品控制程序》QP8.3.17.相关记录 7.1《不合格品处理单》 QR8.3-037.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-027.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07 苏州苏宁标准件有限公司 编制:审核: 批准/日期: 更改单号 修改内容 版本 修改日期 修改记录
xxxxxx有限公司 轮胎装配操作规范（一） 作业要求主要步骤作业标准图示1、检查外胎、内胎、垫带是否完好、清洁、有无异物；轮 辋挡圈是否有毛刺。 检查清洁、完好，无异物、毛刺 2、将内胎气门嘴座片螺帽紧固，在外胎内部和垫带表面抹一薄层滑石粉或润滑油脂。抹滑石粉/ 润滑油脂 均匀涂抹 3、把内胎装入外胎内部，并装上垫带。装内胎垫带平铺无褶皱 4、将车轮以轮缘为基准，平放在有防护措施的地面上，把 装配好的轮胎自轮辐向下套入车轮。 装配轮胎装配好后无歪斜 5、将轮胎的气门嘴对应从轮辋气门嘴孔的正中穿出。装气门嘴轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴孔中心偏差≤1.5mm 6、将挡圈一端卡在轮辋槽口内，用一根撬棍压住，另一根撬棍以轮辐风孔力点沿着轮辋小边移动，将挡圈逐步压入。装挡圈挡圈与轮胎槽口配合面间隙不允许超过1.5mm，且间隙应在不小于1/4圆周的圆弧上向两边均匀减少 7、挡圈与槽口配合需装配到位。检查挡圈开口间隙5~10mm 注意事项： 1、穿气孔时，垫带不得滑出或卷起； 2、轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴中心偏差； 3、装配挡圈时不得划伤轮胎； 4、挡圈开口无间隙或间隙小于2mm时不得继续装配； 5、挡圈开口两端必须与槽口配合到位。
xxxxxxx有限公司 轮胎装配操作规范（二） 作业要求主要步骤作业标准图示 1、将安全铁棒从轮辐散热孔处对称穿过挡住挡圈。装安全铁 棒 安全铁棒两端必需超出挡圈外围约200mm 2、将充气管与气门嘴连接牢靠，打开开关进行充气。充气将充气管与气门嘴连接牢靠 3、当压力指针指到4MPa时，需检查充气管与气门嘴连接、挡圈开口间隙、挡圈是否滑落。检查当压力指针指到4MPa时检查：充气管与气门嘴连接牢靠、挡圈开口间隙3~9mm 4、轮胎的充气压力按轮胎外侧标注的标准气压。检查轮胎 气压充气轮胎气压必须按该型轮胎标标准气压（轮胎外侧有标注） 5、充气完成后用肥皂水检查气门嘴是否漏气。检查气嘴不漏气 6、对漏气或气门嘴孔斜的工件应现将内胎的气放尽后，然 后用专用工具取出挡圈、轮胎。 返工按步骤拆取轮胎 7、对有质量问题的轮胎、车轮或挡圈作上标识并分类堆码。分类堆码隔离 8、拧上气嘴防尘帽。盖防尘帽旋紧 注意事项： 1、充气过程中观察挡圈开口间隙的变化； 2、取轮胎时，须将轮胎内空气放尽。
成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工
5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。
1.0目的 确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。 2.0适用范围 不合格品返工、返修的处理过程。 3.0定义及术语 3.1返工：对不合格品采取措施，使其任符合规定的要求。 3.2返修：对不合格品采取措施，使其满足预期用途的要求。 4.职责 4.1质量部：对返修（工）品的确认，返工返修后的验证以及对策跟踪。 4.2生产部：负责返修（工）品的处理。 4.3相关责任部门：负责返修（工）品的纠正处理，以及预防措施的制定、执行。 5.工作程序 5.1制造过程中产生之返修（工）品 5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后，将其与合格品分开放置，并作不合格标识。 5.1.2质量部过程检验员及生产部，必要时技术部人员会同判定不合格品，填写《不合格处理单》；若判为返修（工）品时，由检验员注明返修（工）标识并放置至指定区域，必要时，开据《纠正与预防措施表》。 5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修（工）计划，由生产部维修人员具体执行返修（工）任务，填写《返工返修记录》。 5.1.4返修（工）人员必须对返修（工）后的产品进行重新报检，检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范，抽样计划进行复检，复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。 5.1.5返修（工）品作为让步接收时，由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究，向顾客提出申情，经顾客批准。 5.2退货返修（工）品 5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认，若判定为返修（工）品时，按5.1.1至5.1.5
实施。 5.3防止再发生对策 质量部主导，生产部、工程技术部协助调查返修（工）发生之原因，提出《纠正与预防措施表》，由责任部门过程负责人分析原因，制定相应的预防对策，确认对策实施状况。 5.4 返工返修措施指导 6.相关文件 《不合格品控制程序》QP8.3.1 7.相关记录 7.1《不合格品处理单》 QR8.3-03 7.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-02 7.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07
打磨抛光工艺作业指导书1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 以 向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后
产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正 磨 4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。 5. 打磨抛光质量 打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 6.打磨抛光后的质量检验 6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。 6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术 7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否
生产启动作业指导书 XXXXX有限公司一、自检 当操作者拿起零件在装配前要按照作业标准规定的检验项目进行自检；对上工序装配好的工件、在装配前也要按照作业标准规定的检验项目进行自检；在本工位装配完成的工件、要再次确认装配正确后才传到下一工序。 二、过程监控 车间管理人员、技术人员、车间质量人员，应对生产换型（生产换型有三种型式：即仅更换物料的生产换型、仅更换工装夹具的生产换型和既更换物料又更换工装夹具的生产换型，统称为生产换型）和直接生产（不用更换物料或工装的生产）所生产的一个批量产品，必须至少检查一件的过程。 三、过程检查 车间管理人员、班长、技术人员对各工序所加工的工件，依照相应的检验卡所示的检测项目进行检测的过程。 四、职责 操作员工要对来料、上工序装配的工件和本工序装配的零件的质量负责；一个班组的任何一位员工所装配的产品、在客户处发现的质量缺陷，班长及班组成员都应对其负责；车间管理人员、车间质量人员、当班技术员应对批量的质量缺陷承担责任。 五、10分钟班前会 1. 安全：检查劳保用品穿戴;提醒近期所发生的安全事故;交待安全注意事项;集体喊出安全提醒口号。 2.质量:通报昨天本班组生的质量情况，发生质量事故的原因和纠正的方法；今天所需生产产品的历史教训及注意事项。 (跳序，通报批评加强自检) (装配标识不清，通报批评） 3.定额完成率:通报昨天全班完成生产定额的情况，总结未完成原因，再对今天需完成的生产任务采取具体措施和方法； （实际产量/定额=完成率） （实际工时：不含换型和设备故障时间） （实际节拍：实际设备单件加工时间+手工时间)
4.违纪通报:将昨天各种检查情况的通报，分析原因强调遵守流程的重要性。 5. “5S”及设备的维护:通报昨天发现的情况，表扬或批评相关的员工 六、每日班前点检 1.环境安全确认:各班组每天上班前应指定专人对工作场地进行环境安全点检，查看工作场地是否有安全隐患、如地面是否有障碍物，控制开关是否完好；具体点检内容详见“车间环境安全点检表”。 2.设备点检”操作员工在开动设备前、应对气压表进行点检，详细点检内容可参见“设备点检表”；如有异常应及时告知当班长。 七、生产指令接受 1.下达生产指令:生产看板指令→填写供货看板→原材料单品→原材料准备物料→物流负责物料上线→生产线第一序→进行装配→合格品下线→总成 2.下达领料指令:根据生产计划和生产看板，副班长以上人员填写“供货看板”交给ERP 员或直接交给物流人员。 八、生产前准备 当班组长（或在线员工）接到生产看板或计划生产，班组长（或在线员工）要认真确认产品型号并告知所有在线员工。 九、设备的校验 当在线员工做好以上准备后，再对设备进行校验（参数、性能、质量要求）；首先取一件“标准样件”（该工件为合格件）装在设备上检测（具体的装夹方法详见本工序“装配作业指导书”）其检测结果应为合格；然后再取一件“极限样件”进行检测，其检测结果应为不合格；如有异常立即告知班组长或当班主管；按照相关的作业指导书对设备进行校验。 十、首件确认及生产 1、首件生产各工序按照作业指导书规定的检验项目、检查来料（或者上工序传下的工件），再按照作业指导书规定的方法（动作）、过程参数（如：扭矩值）装配产品（叫不制造不合格品），并填写首件生产记录。 2、首件确认：对于最后一道工序的员工、在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再填写“生产启动文件”；然后一定要与班组长、质量员或技术员用“标准样件”来再次确认产品状态；其它工位的员工在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再
深圳创维照明电器有限公司发文部门：品质 部编号：Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制：明群 制定日期： 2013-01-19 审核：何光胜修改编号：A/0 批准：郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防 措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述， 返工时间，及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录