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过程审核作业指导书

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过程审核作业指导书

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第 1 页 共 4 页 1. 目的

通过对质量能力进行评定，评估过程是否受控和有能力。

2. 适用范围

适用公司内产品实现的全过程及相关的服务。

3. 职责

3.1 质量工程师：

3.1.1 负责制定过程年度审核计划，并组织过程审核工作，提交管理者代表审核；

3.1.2 负责组织控制图的制定，并个人根据控制图判定过程的性能，提出纠正和预防措施；

3.1.3 负责根据过程审核结果，提出纠正和预防措施，并验证；

3.2 QC：负责过程审核中涉及的产品质量的检验和试验，协助质量工程师完成控制图；

3.3 相关部门：配合过程审核，并对过程审核中不合格项的原因进行分析，制订纠正预防措施并落实，直至关闭不合格项。

4. 名词解释：

过程审核：对形成产品的过程的能力或性能进行评定，是否满足产品质量的要求，审核对象为产品诞生过程的批量生产过程。

5. 作业内容

5.1 审核计划

5.1.1 质量工程师每年度初根据质量环境管理手册和内部审核管理程序的要求编制年度过程审核计划。

5.1.2 年度过程审核计划经管理者代表审核，总经理批准后实施。

5.1.3 审核计划所审核的过程应涵盖公司现生产的所有大类产品的生产过程，不需要所有规格的产品生产过程纳入审核计划。 过程审核作业指导书

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第 2 页 共 4 页 5.2 审核准备

5.2.1 质量工程师在审核前，应根据年度过程审核计划的安排，编制对应过程的过程审核检查表。

5.2.2 质量工程师根据所检查的过程准备过程流程图、控制计划表格；

5.2.3 在审核前3个工作日内通知被审核部门作好审核准备。

5.3审核实施

5.3.1 质量工程师按照年度审核计划的安排，根据审核产品的过程流程图，依工序并对照工艺指示单的规定、控制计划、FMEAS和相关工序的作业指导书逐项检查。

5.3.2 质量工程师依据过程审核表实施审核和作出记录。

5.3.3对于有SPC控制要求的工序，质量工程师应组织现场操作人员和QC进行过程能力的评估，并将新做的控制图与原有控制图进行比较。

5.3.4 统计过程能力的评价

CPK<0.67过程能力严重不足

0.67≦CPK<1.33过程能力不足

1.33≤CPK<1.67过程能力充分

CPK≥1.67过程能力过剩

5.4 过程评估

5.4.1 质量工程师根据检查的结果，计算出相关过程要素符合率，然后计算出审核整个过程的总符合率。 过程审核作业指导书

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第 3 页 共 4 页 5.4.2 评分规则

过程要素的单项评分：

分数 对符合要求程序的评定

10 完全符合

8 绝大部分符合，只有微小的偏差

6 部分符合，有较大的偏差

4 小部分符合，有严重的偏差

0 完全不符合

过程要素符合率Ee计算公式：

各相关问题实际得分的总和

各相关问题满分的总和

5.4.3 过程审核定级：

总符合率（％） 对过程的评定

90～100 足够的质量能力

80～89 条件质量能力

60～79 质量能力偏低

60以下 无质量能力

5.5 审核报告和纠正预防措施及其有效性验证 Ee（％）＝ * 100％ 过程审核作业指导书

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第 4 页 共 4 页 5.5.1审核完成三个工作日内由质量工程师编制过程审核报告和不符合报告，经批准后发送相关部门。

5.6.2 责任部门收到不符合报告后，进行原因分析和制订改善措施。

5.6.3 质量工程师根据措施完成日期验证措施的有效性，直至不符项关闭为止。

6. 相关文件与表单

6.1 不符合报告

6.2 年度审核计划

6.3 控制图

6.4 过程审核检查表

6.5 过程流程图

6.6 FMEAS

6.7 相关作业指导书

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过程审核指导书

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过程审核评分与定级

本指导书编制参考了VDA6.3准则相关内容，描述了本公司过程审核的基本内容和方法，是指导本公司进行过程审核的主要依据。

一、提问和过程要素的单项评分

1、对每项提问都要根据各自的要求及其是否一贯符合、过程是否可靠等情况来评分。

2、根据对提问的要求以及在产品诞生过程和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个问题的得分可分为：0、4、6、8、10，符合要求的程度作为评分的标准。

分数 衡量符合单项要求的评分标准

10 完全符合要求

8 绝大部分*符合要求；有少量偏差

6 部分符合要求；有较大偏差

4 少部分符合要求；偏差严重

0 完全不符合要求

注：*）“绝大部分”应理解为约3/4以上的规定都被证明有效且无特别风险。

3、评定为10分以下则必须制订改进措施并确定落实期限。

4、计算单项过程要素评分的符合率 EE的公式如下：

各个提问的项实得分总和

EE = ×100%

每个提问的满分总和

二、制造过程审核的总评分

1、过程要素：供应商/原材料（EZ），生产（EPG）和顾客关怀/顾客满意（服务）（EK） 2、由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ（供应商/原材料）和要素EK（顾客关怀/顾客满意）将各自得到评分。

3、对每一道工序进行审核以及根据产品将产品组各道工序的审核汇总起来是必须的，这样可保证各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能相同。

4、每个产品组的平均值EPG的计算公式：

E1+ E2+…+ En

B61H11过程审核指导书

B61H11过程审核指导书

Q/XXXX

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司企业标准

Q/XXXX

代替：无

过程审核指导书

20XX - 00 - 00发布 20XX - 00 - 00 实施

XXXXXX公司 发布 Q/XX

I 前 言

本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司XX部提出。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司XX部归口管理。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司XX部负责起草。

本标准主要起草人：XXXXXXXX

本标准会签人：相关部门

本标准审核人：部门领导签字

本标准批准人：公司领导签字

Q/XX

2 过程审核指导书

1 范围

本规定适用于公司所有新产品和已批量生产的产品制造过程。确保产品生产过程活动和有关结果符合产品生产过程的策划、产品生产过程被正确有效实施，并发现产品生产过程中的质量问题，采取有效的纠正和纠正措施。

2 术语和定义

过程审核

过程审核作为质量管理体系审核的一个补充，旨在证明生产具有可靠的过程和工艺流程的审核。

3 职责和权限

3.1 品质管理部:负责《过程审核计划》的制定并组织实施审核。

3.2 审核组:负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。

3.3 被审核部门:负责对不符合项制定纠正和纠正措施并有效实施。

3.4 管理者代表:负责确定计划外审核时机，指定审核组组长，过程审核总结报告的批准。

4 管理内容与要求

过程审核策划

4.1.1审核要求

1)审核员资格：

过程审核指导书 2

过程审核指导书 2

过程审核指导书．

北京诚联恺达科技有限公司Beijing

Chengliankaida Technology Co., Ltd. CLKD-ZL-01

过程审核指导书

：宫宁编制 范东飞：审核 准批：宋雄杰

日月年：日期20071218

2

过程审核评分与定级

准则相关内容，描述了本公司过程审核的基本内容VDA6.3本指导书编制参考了

和方法，是指导本公司进行过程审核的主要依据。 一、提问和过程要素的单

项评分 、对每项提问都要根据各自的要求及其是否一贯符合、过程是否可靠等情况来评分。1、根据对提问的要求以及在产品诞生过程和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况2，符合要求的程度作为评分8、、10对提问进行评定。每个问题的得分可分为：0、4、6 的标准衡量符合单项要求的评分标分

10完全符合要8符合要求；有少量偏绝大部6部分符合要求；有较大偏4少部分符合要求；偏差严0

完全不符合要以上的规定都被证明有效且无特别风险“绝大部分”应理解为3/注*

分以下则必须制订改进措施并确定落实期限。、评定为103 的公式如下： E4、计算单项过程要素评分的符合率E

各个提问的项实得分总和

×=100% E E

每个提问的满分总和

二、制造过程审核的总评分

1、过程要素：供应商/原材料（E），生产（E）和顾客关怀/顾客满意（服务）（E） KPGZ2、由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到E。要素E（供应商/原材料）和要素E（顾客关怀/顾客满KPGZ意）将各自得到评分。

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过程作业指导书

篇一：过程流程图作业指导书1. 目的

过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围

适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责

技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。

质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序

项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。

在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 制定部门

填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 制定日期

填入首次编制过程流程图的日期。 产品名称/件号

填入被监控的产品/过程的名称和描述。 规格/型号

填入被监控的产品规格/型号。 零件编号

填入被监控的系统、子系统或部件编号。 顾客名称

填入客户公司名称。 版本

若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 修订日期

填入编制过程流程图最新修订日期。 步骤

填入产品加工工序号。

过程流程

填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 过程流程名称

填入每道工序过程的名称。 机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 产品特性

填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 过程特性

过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 搬运方式

填入加工工序间所用到的运输工具。 特殊特性符号

填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显着影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显着影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显着影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显着影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显着影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显着影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 编制：