手工焊接作业指导书
- 格式：doc
- 大小：51.00 KB
- 文档页数：6
古交（清徐）至太原煤层气输气管道工程
（四标段）
手工焊接作业指导书
编制：
审核：
批准：
中化二建集团有限公司
2012年8月10日
一、编制依据：
1.1 山西省天然气管网（一期）工程孝义-灵石-霍州输气管线工程施工设计文件
1.2 GB50369—2006《油气长输管道工程施工及验收规范》
1.3 SY/T4103—2006《钢制管道焊接及验收》
1.4 SY/T4071—93《管道下向焊接工艺规程》
1.5 SY/T4052—92《油气管道焊接工艺评定办法》
二、焊口组对
1.焊口组对形式（如图）
接头形式：对接坡口型式：V型错边量：≤1.0mm 坡口角度：30°±2.5°钝边：1.6±0.8mm
对口间隙：2.0—3.0mm 余高：0—1.6mm
盖面焊缝宽：坡口每侧增宽1.6mm
55°～65°
0～1.6mm 1.6mm
1.6±0.8mm
2.0～
3.0 mm
2. 组对说明：
1）清管
2）焊口清理：使用钢丝刷或砂轮机将坡口两侧25mm范围内的飞溅、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质清除干净，并应将凹凸不平处打磨平整，使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光泽。
3）采用外对口器组对时，焊管内外壁应齐平，并垫置牢固，不得采用强力对口。
内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％。
4) 焊口组对的形式采用对接。
3. 焊口固定：
1）点焊时采用正十字法，焊后应检查各个焊点的质量，点焊总长度不得小于焊
道总长度的50%。
2）检验合格后方可进行根焊。
3）根焊完成大于50%焊口周长后方可拆除外对口器。
三、管道焊接工艺参数
四、焊接方法与操作技术要求
为了保证工期和质量，采用的焊接方法为下向焊打底、填充、盖面。
每
层焊道采用两名焊工完成打底，两名焊工完成填充，两名焊工完成盖面。
1. 焊接方法
1).焊接引弧只能在坡口内进行，不许在管壁上引弧。
根焊完成后,要对根焊表面
进行打磨清理,焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、
夹具焊点等表面缺陷。
2). 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于1.6mm ，超标部分可以进行打
磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。
3）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加1.6mm 。
4）咬边深度不得超过0.5mm ，在任何长300mm 焊缝中两侧咬边累计长度不得
大于50mm 。
2. 通用要求
1) 管子焊接时，管子一端加临时堵板，另一端加自制充气车内胎挡具，防止管
内产生穿堂风。
序号 焊道名称
焊材型 号 焊材直 径 电流（A ） 电压 （V ） 焊接速度 （㎝/min ） 1
根焊 E6010 3.2 mm 55-75 25-30 10-20 2
填充焊 E7010 4.0 mm 85-115 25-30 15-25 3 盖面焊 E7010 4.0 mm 85-115 25-30 15-25
2) 焊接地线要尽量靠近焊接区，用卡具将地线与管表面接触稳固，避免产生电
弧，伤及母材。
3) 现场焊接时，有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数严格按照焊接工艺规
程执行。
4) 正式焊接之前，应在试板上进行试焊，调整参数。
5) 管道采用沟上焊接时，管口周围焊接作业空间距离不小于500mm，采用沟下
焊接时，焊接作业坑的大小必须使焊工操作容易和施工安全。
6) 施焊时严禁在坡口外引弧，焊接中的管子不得做任何移动。
7) 各层焊道的起弧或收弧处要错开30mm以上，焊接时每个引弧点和接头处都
必须修磨。
8) 层间用角向磨光机修磨、清理，必须在前一层焊道全部完成后，才允许开始
下一层焊道的焊接。
9) 为保证盖面焊的良好成型，填充焊道填充（或修磨）低于管外表面1—2mm
为宜。
10) 每道焊口必须连续一次焊完，焊道层与层之间的间隔时间应小于或等于3～4
分钟。
11) 风速较大时应采用焊接挡风棚，做好排烟、除湿工作。
12) 焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净，并作出焊口编号。
13) 中间休息两小时以上或当班作业结束时，管口要用临时堵板封堵。
14) 焊接材料由专人负责领取并及时回收。
15) 纤维素焊条在包装良好时不需要烘干，若受潮或当天未用完时必须烘干，烘
烤温度为80℃-100℃，烘烤时间1h，烘烤后的焊条放在恒温箱中。
现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。
时间不得超过4h，超过4h回收焊材重新烘烤，次数不宜超过2次。
16) 参加施焊的焊工，必须持有效期内的焊工合格证，且合格项目与施焊项目相
符。
17）冬季施工应采取焊前预热焊后缓冷措施。
在下列任一种焊接环境下，若无有效防护措施，严禁施焊。
（1）雨雪天气；
（2）大气相对湿度大于90%；
（3）环境温度低于50C；
（4）纤维素型焊条手工电弧焊，风速大于8m/s。
3.手工下向焊措施：
1) 手工下向焊在打底、连头及返修中应用，不采用流水作业。
2) 焊前检查焊接设备外部接线，电流、电压调节是否灵活、可靠，指示表是否
完好。
3) 按焊接工艺规程要求领取焊条，调节焊接参数。
4) 领用的焊条必须放在焊条筒内，随用随取。
5) 每根焊条引弧后应一次连续焊完，每层焊道一次连续焊完，中间不要间断，
要保证焊道层间温度要求，每道焊口连续一次焊完。
6) 用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予废弃。
7) 根焊道完成后，要尽快进行热焊道焊接，时间间隔尽量短。
8) 施焊时更换焊条要迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧，冷接头
处用磨光机修成斜坡，以保证接头处能够完全熔透。
9) 焊接时，纤维素焊条不宜摆动过大。
4．返修措施
1) 焊缝返修采用手工电弧焊上向焊，缺陷修磨采用角向磨光机。
2) 返修采用已评定合格的手工焊工艺参数。
3) 根据探伤人员作出的缺陷位置标记，将缺陷修磨干净，在修磨过程中，仔细
观察，发现缺陷后，对照探伤结果的缺陷性质、数量，检查是否所有缺陷都修磨干净，当无法确定时，返修前增加工艺性探伤。
4) 缺陷修磨后，返修前，必须将坡口内铁屑、熔渣、灰尘等清理干净，坡口形
状应圆滑过渡，并有利于施焊。
5) 在焊接工艺规程规定的范围内，在保证熔合更好的前提下，采用小电流，短
电弧，较小的焊条直径，快速焊和多层焊，并控制层间温度。
6) 返修后的焊缝表面与原焊道一致，相差较大者要采用角向磨光机修磨。
五、控制检验方法
1．用远红外测温仪测量层间温度。
2．用焊接检验尺测量焊道成型情况。
3．检查各项焊接施工记录清晰、准确。
六、异常情况处理措施
经无损检测检验为不合格的焊道必须进行返修，如缺陷严重，必要时应将缺陷焊道切割掉，重新制作坡口并组对、焊接。
