铜版纸机工艺

一、铜板原纸车间（一）．浆料制备工段桨板在浆料制备工段经过传送带送至水利碎浆机经过碎浆、经高浓除渣（去除重质杂质）、疏解、磨浆等处理后再加上一定比例的中性添加剂（在化学添加剂工段配制）和损纸浆、回收浆料配制成合适的浆料送至造纸工段。

（二）造纸工段1．成型部：由网前箱网部成型器组成在造纸工段浆料还需进一步筛选和除渣，然后进入造纸机。

浆料通过网前箱的堰唇沿纸机的横向均匀的流送到成型成型网上，在成型网上安装有成型板、案板平面真空箱等脱水元件大量地脱去纸料中的水份、然后部分形成的纸幅运行至与成型器（顶网）接触以便使纸幅向上脱水，从而减少纸页的两面差，再经过真空伏辊进一步脱水，纸页的干度达到20%，然后经过引纸毛布和真空吸移辊脱离成型网进入压榨区。

2．压榨部压榨部为三辊二压区及分离平压，最后一道压榨其上辊为石辊，下辊为浮游辊，经过压榨后的纸页干度达到４３％，然后进入干燥部。

3．前干燥部前干燥部共24个烘缸，分成四组，经过干燥后的纸页不但提高了干度（达９８％），而且增加了纸页的强度和平滑度。

4．施胶压榨干燥后的纸页进入倾斜１５度的辊式施胶机进行施胶压榨。

表面施胶剂采用酶转化淀粉由涂料制备工段制备后泵送至施胶机匣的储存罐经过滤器进入纸幅两面全幅宽胶料喷嘴，使其表面匀整的薄层涂料，已取得憎液性，改进纸的印刷性能。

5.后干燥施胶后的纸页需进行干燥，后干燥共16个烘缸，分成三组，最后一个为冷缸，以降低纸温，润湿纸页增加其塑性，经干燥后成品纸干度达到95%±0.5%。

6.压光机与卷纸机压光机为两辊单压区压光，上辊为热辊，下辊为可控中高辊，通过压光后提高纸的平滑度、紧度、光泽度及厚度的均一性。

经过压光后的纸经卷纸机卷成直径2000㎜、幅宽2870㎜的卷筒纸，即为铜版原纸。

（三）化学添加剂工段该工段主要作用为改进纸浆与纸张的有关质量指标或者同时提高各种添加剂的利用效率而设置，有以下几种化学添加剂：1.AKD胶料系统本系统仅有储存与计量功能。

桶装的ＡKD胶料通过多用气动隔膜泵进入储存罐，然后用计量泵经过滤、稀释后送入加入点。

2.阴离子助留剂系统粉状的助留剂由人工加入料斗。

并由预先确定的水量加以稀释混合（浓度 1.5%）进入溶解罐。

溶解后靠重力流入储存罐。

然后通过速度可控的容积泵经过滤稀释至0.5%浓度送至加入点。

3.阳离子淀粉系统袋装的淀粉用人工加入到输送料斗中，经计量输送机进入淀粉溶解罐，加入适量的水配制成悬浮液用泵打到淀粉连续蒸煮器（该蒸煮器全部自动控制），蒸煮后的淀粉经过稀释后送入加入点。

4.硫酸铝系统本系统负责铜板原纸及铜版纸车间所需的硫酸铝溶液。

将碳酸钙导入储藏内，靠重力划入连续溶解装置（包括滤筛、管道溶解器和储罐等）加入定量的水溶解到所需的浓度（618ｇ/1），然后分二路，一路用容积泵打到涂料制备工段的锻白制备系统，另一路稀释到（100ｇ/1）后用计量泵送至原纸车间的加入点。

5.防腐系统桶装的防腐剂Ⅰ、Ⅱ由计量泵送至纸机的加点及助留剂、阳离子淀粉、施胶压榨淀粉系统。

桶装的消泡剂经稀释后送至原纸车间的加入点。

6.染料和增白剂系统将染料或增白剂加入稀释罐内，再加入适量的水经过一段时间的溶解后流入储存罐，经过滤后用计量泵送至加入点。

7.氢氧化钠系统本系统担负铜板原纸和铜版纸车间所需氢氧化钠溶液。

用罐车提供的氢氧化钠通过离心泵到储存罐，然后用容积泵打到稀释罐加水稀释到10%浓度。

从稀释罐出来的碱液分三路，一路经过计量泵送至造纸工段调节PH；一路用容积泵打到涂料制备工段碱液日用罐；一路用容积泵打到毛布清洗液罐，然后用输送泵送到造纸工段纸机毛布喷水管以洗涤毛布。

8.碳酸钙、表面施胶剂由铜版纸车间的涂料制备工段配置后送至本车间。

（四）新技术的采用该车间引进奥地利VOITH公司的技术，生产高质量的美术铜版纸。

该生产线自控水平较高，采用了集散式控制的DCS系统和ＱＣＳ的质量控制系统和纸机操作的ＰＬＣ系统，保证了产品质量和便于生产管理。

造纸机的网部由于引进了高湍流气垫式网前箱，“Ｄ”型成形器，从而提高了纸页的匀度，减少两面差，改善了纸的印刷性能。

造纸机的干燥部采用了多段通汽。

烘缸内部增设了热敏圈，进汽采用组合式与分离式两种进汽方式（一般都为组合式），从而大大节约用水，减少悬浮物及排水量，降低污染负荷。

损纸系统及纤维回收系统由于采用５００立方米大容积的损纸塔和澄清白水塔，解决了既要回收损纸和白水，又要稳定供料、供水的难题。

浆内施胶采用了中性施胶新技术。

中性施胶与酸性施胶相比有以下优点：改善纸张的性能，改善留着，节浆料，损纸可直接回抄，白水封闭性好，减少污染，减少设备腐蚀，提高使用寿命等。

浆料制备工段40立方米水力碎浆机，高浓除渣器及圆盘磨机效率高，结构新颖。

造纸工段的浆料净化与筛选系统引进的四段除砂器、冲浆泵，一、三级压力筛，从而使纤维流失率降至2%以下。

造纸机的主要设备如高湍流气垫式网前箱、压光机和控制系统全部由福依特引进，其他如网部、“D”型成形器、压榨部干燥部、施胶压榨、卷纸机等则引进浮游辊、真空压榨辊等关键部件，从而提高了整机的装备水平，为生产高匀度、两面差小、印刷性能好的高质量铜版纸奠定了良好的基础。

复卷机也是由福依特公司引进，工作车速1500ｍ/ｍｉｎ，成纸幅宽2820㎜，卷筒直径2000㎜。

该机自控水平高，在纸卷的纸病处能停止处理。

该机复卷后的纸卷即为两端整齐、里外松紧度一致、纸病都已修补过的合格卷筒铜板原纸，从而保证了涂布机的争产操作和提高产品率。

纤维回收系统的主机圆盘过滤机由福依特公司引进。

通过该机过滤后，白水和纤维能充分回收利用，并降低排放负荷。

化学添加剂制备设备除储存罐外，其余均为奥地利“GAW”公司引进，采用计算机控制，自控水平高、计量准确，这就保证了浆料质量的稳定。

二、铜版纸车间铜版纸车间是将铜板原纸经过双面双涂生产成高级美术铜版纸的加工车间。

产品质量相当于美国的№1、№2号美术铜版纸。

车间的主要生产线通过国际招标全部引进国外装备，涂料制备的装备引进奥地利GAW公司的设备；涂布机及精复卷机引进奥地利VOITH公司的设备；超级压光机引进德国KLEINEWEFER公司的设备；完成设备引进德国WILL公司的设备。

车间的搬运设备及生产线内的罐体、储罐、普通泵、配套设备电机由国内分交供货。

公用工程全部由国内配套。

铜版纸车间的生产工艺选择了90年代国际上先进的生产方法。

涂料制备工段选用了高速分散白色颜料、连续酶转化淀粉设备、锻白制备及全自动批量涂料制备工艺等新装备及新技术。

保证了涂料混合的均匀一致性，有效地控制了涂料制备各批产品之间可能产生的浓度、均度、粘度等质量上的差异。

涂布机采用了退纸自动飞接；四组合刮刀涂布；气浮干燥及在线水分和涂料量自动控制工艺，有效地提高了产品质量降低了消耗。

完成设备采用12辊超级压光机及在线光泽度检测，以控制纸的光泽度。

选用双轴复卷机，保证了无轴纸卷内外松紧一致的工艺要求，为同步切纸机的切纸精度提供了可靠保证，采用的高精度同步切纸机、拉伸膜包装机保证了平板纸的切纸精度及防潮要求。

（一）该车间分成三个工段：1涂料制备工段包括：酶化淀粉制备系统；瓷土、碳酸钙制备系统；锻白制备系统；胶乳储存系统；助剂储存系统；变性淀粉制备系统；全自动涂料制备系统和涂布头工作站系统。

2.涂布工段包括：涂布机系统；损纸处理系统。

3.完成工段包括：超级压光机系统；精复卷机系统；切纸系统；选纸系统，包装系统。

（二）生产流程简述1.涂料制备生产工艺及装备从奥地利GAW公司引进，其中罐体、储罐、AC电机由国内配套，主要生产工艺如下：（1）连续酶转化淀粉制备系统袋装的淀粉加入到喂料仓中，由计量螺旋输送机将淀粉送入连续浆液制备罐中，然后用泵打入到淀粉转化设备中。

淀粉酶以液状加入到转化设备中，制备的淀粉平均浓度28%，转化温度125℃。

转化好的淀粉放入贮存罐中储存。

用于施胶压榨的淀粉加入40℃温水在混合器中混合稀释到5—8%用泵打到纸机前400Ⅰ工作罐中，再经过过滤用泵打到施胶辊上。

（2）瓷土和碳酸钙的制备系统瓷土和碳酸钙等白色颜料的分散为间歇批量生产。

批量的计量由电子秤控制。

由人工将袋装白色颜料装入料仓。

由螺旋输送机送到高速分散罐内，物料浓度控制在45—74%范围内，分散后的原料进振动筛进行过滤。

然后用容积泵分别打入各种白色颜料的储罐中。

对于国产重质碳酸钙，分散后进入砂磨机进行研磨，再经过中转，过滤后进入储存罐备用。

原纸车间用碳酸钙需稀释到30%浓度后打到加入点。

（3）锻白制备系统粒状的AⅠ2（S04），在专用溶解罐中溶解，浓度为628ｇ/1。

CaO 的浓度为50%。

用专用泵将AI2（SO4）溶液打到锻白制备罐中，加料的时间及加入量预先设定在控制系统中。

制备工程中产生的反应热通过泵及冷却器在进行循环冷却。

制备好的锻白通过振动筛过滤后储存。

（4）合成乳胶的卸料及储存系统桶装的乳胶由气动薄膜泵打入40立方米的储罐。

储罐的乳胶由容积泵通过流量控制器打到涂料制备系统。

（5）助剂储存系统桶装助剂由气动薄膜泵打到日用罐内。

各种助剂由螺杆泵打入涂料制备的计量站中。

（6）变性淀粉制备系统袋装淀粉投入到制备罐中，水及物料的计量由电子称控制。

用蒸汽直接加热。

浓度控制在35℃左右。

制备好的淀粉液利用位差放到储罐中。

最后用容积泵将淀粉液打入到涂料制备站。

（7）全自动涂料制备系统涂料制备系统是全自动批量生产操作。

制备好的瓷土、CaCo3、乳胶、锻白、淀粉及各种助剂，经过压力筛过滤后进入计量站进行计量。

然后加入到高速分散罐中进行分散混合。

涂料配方预先输入到计算机中，由计算机自动控制加料量及混合时间。

底涂涂料的浓度为58%，面涂涂料的浓度62%。

制备好的涂料用泵打入到储罐中。

最后用变速泵将涂料打到涂布机工作罐中。

（8）底涂、面涂工作站系统底涂、面涂工作站是为涂布头连续供料的工作系统。

来自涂料制备储罐的涂料进入到锥形工作罐，用泵经压力过滤筛打到涂布头涂料罐中，如此循环操作。

工作罐由计算机自动控制液位及涂料温度。

2.涂布工段主要生产流程由原纸车间来的铜板原纸用桥式吊车放入退纸架中，高速全自动退卷架可连续自动退纸供涂布头涂布。

涂布机采用4组刮刀涂布头进行涂布。

底涂涂料含量为58%，面涂为62%。

纸的每面各涂2遍。

铜版纸的涂布量及水分有QCS系统自动控制。

涂布机的干燥采用气浮干燥与烘缸干燥相结合的方式。

纸除烘缸的水分为5%。

3.完成工段主要流程经涂布的铜版纸进入12辊超级压光机进行压光。

压光机设有光泽度在线显示系统。

压光后的铜版纸进入复卷机进行分切复卷。

卷纸直径可达1500㎜。

精复卷后的纸卷进入切纸机进行平板切纸。

切纸机可自动进行纸张计数加令标。

切好的纸用电梯送到一楼进行选纸、令包装、打大包及拉膜包装。