夹具技术规范
天津奥特艾尔科技发展有限公司
2011-06-05
目次
夹具概述
一、汽车装焊夹具设计基础------------------------------------4
1、车线定义-----------------------------------------------4
2、汽车车体及构成部件------------------------------------4
3、单元类型-----------------------------------------------6
4、设计中的注意事项---------------------------------------9
5、夹具设计步骤------------------------------------------13
二、焊接夹具设计顺序-----------------------------------------16
三、板类零件定义--------------------------------------------19
1、夹具上平板类零件------------------------------ --------19
2、常规加工工艺下料--------------------------------------19
3、精度要求-------------------------------- -------------19
4、设计实体文件格式规范----------------------------------19
5、图纸标注规范------------------------------------------20
6、加工基准留量说明---------------------------------------21
7、基板BASE 的要求--------------------------------------22
8、材料---------------------------------------------------23
9、标准化设计--------------------------------------------23
10、2D 图面标注的规范-------------------------------------23
11.2D图的排序--------------------------------------------29
12、2D 平面出图图层规范-----------------------------------29
13、2D 图面的统一规范-------------------------------------32
四、夹具单元零部件中文名称---------------- -------------------34
夹具概述
汽车行业在我国的工业领域中占有着重要的地位，随着我国经济的发展，汽车业在近几年也有了突飞猛进的发展。汽车的先进性、科技性、品质性也在迅速的增长。汽车的产量、质量的提高涉及到众多方面的提高，包括原材料、工艺、工装设备、企业的经营状态和管理方式等等。
汽车装焊夹具是汽车生产工装设备的重要部分，基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便
于纠正和控制。因此在设计焊接夹具之前，应首先了解生产纲领、产品结构特征、工艺需要及生产线布置方式，作好充分的工艺调研，参照国内外先进的夹具结构，并结合实际情况确定夹具总体方案。诸如是固定夹具还是随行夹具，机械化、自动化水平是高是低，几种车型主要夹具是否混型共用等。根据焊件结构特点及所需焊接设备型号、规格，确定定位及夹紧方式；同时根据冲压件的工艺特点及后续装配工艺的需要选择合适的定位点及关键定位点。
焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。
一、汽车装焊夹具设计基础
在设计装焊夹具之前要对汽车以及汽车各个部位有一定的定义，下面分别讲述：
1、车线定义、车的基准线、坐标线 CAR LINE（以下简称车线）车线是表示汽车的基准线，各个
汽车厂家的车线基准零点是相同的，都是车前轮中心和车宽方向中心的交点。通常所说的车前、车后、
左侧、右侧是指座在驾驶员的位置上看，前进方为车前，反之为车后，左手位为左侧，右手位为右侧，一般在车宽方向遵循左负右正的原则（日产系为左正右负）。
车长的表示有：X、L、TL
车宽的表示有：Y、W、BL
车高的表示有：Z、H、WL
以上的表示方法因不同的汽车厂家而不同。
具体见图示 1 来加深理解。
图示1
2、汽车车体及构成部件
车体组成的主要部件有：地板、左右侧围、前后车门、发动机盖、行李箱盖、顶盖、顶盖前后横梁、前后防撞杠、前后翼子板等等，每个部件都由若干个零部件组成。从结构上讲，焊接的散件都是有空间形状的冲压成型件，不但存在由于刚性差引起的变形以外还存在着一些回弹变形。要将两个或两个以上的零部件组合成一个部件都需要由相应的独立夹具来完成。详见图示 2 加深理解。
图示 2：车体的主要构成部品
3、单元类型
装焊夹具有单个或多个夹紧单元组成，夹紧形式分气动夹紧、手动夹紧、混合夹紧、手持。零件的名称各个公司的叫法不同。下面的几个图示为不同类型的基本夹紧单元范例（以气动夹紧为主），各个零件的名称为我公司叫法。
3.1单纯的支撑夹紧类型
图示 3
3.2 有定位销的类型
汽车焊装夹具就是用来把多个具有空间曲面的冲压件组焊在一起，由
于冲压件是薄板，刚性差又容易变形，所以在相互组焊时定位元件很重要，定位销是主要的定位元件。定位销通常分主定位销、次定位销，主定位销为圆形销，次定位销为菱形销，关于定位销的要求以及位置都会在仕样书中给出。定位销的形式可分为固定式和活动式，活动式可分气动和手动两种。根据板件定位的具体情况定位销可以安装在型板或夹紧臂上来完成其功用。
图示 4
图示 5：定位销为活动式图示６：夹紧臂上安装定位销
夹紧臂上安装活动销的形式在这里就不以图例说明了，
其形式和图示５基本相同，
只是安装位置有所不同而已。
３.3有夹紧无支撑的类型
设计此类型的夹紧单元时必须加限位图示 7
块 CAUCHER 或 STOPPER，为了防止对板件造成损坏，如图示７。什么样的场合应该用哪种限位块，在后面的内容有详细介绍。
3.4有支撑无夹紧的类型，如图示８。
3.5单纯定位销的类型，如图示９。
第４、５这两种类型的夹紧单元设计起来相对简单些，其他复杂单元无非就是这几种类型任意组合或在此基础上增加或减少相应零件。
图示８图示９
3.6双极夹紧单元
如图示 10 这种类型的单元设计起来相对复杂些，但也是以前几种类型为基础。
3.7使用 H-LINK 型连接板的夹紧单元此类型的夹紧单元和普通 LINK 连接的夹紧单元相比较，CLAMP 打开的的角度大，而且压头在打开状态下比普通 LINK 连接的相比高度要低一些，其运动轨迹不是一个同半径的规律曲线。
4、设计中的注意事项
汽车装焊夹具的特点就是组件到部件再到总成的一个组合过程。每一个过程既相互独立又承前启后，所以每个过程的焊接精度和质量都会影响到最后总成的焊接精度和质量。汽车焊装夹具的设计要在满足功能要求的情况下结构尽量简单而美观，还要便于焊接操作以及保证焊接时的良好空
间性。夹具的结构设计中会有一些要点需要注意：
4.1 以图示 10 为例设计双级单元时要注意的问题：
4.1.1第一级气缸要有足够的输出力。
4.1.2第一级连接板 LINK 的销孔为Φ16H7，HUSH 为 JDB 162216（嘉善），在型板两侧要加侧垫片 WASHER，型号为 JTW-18。注意不要忘记型板两侧的安装螺孔。
4.1.3第一级气缸带动的活动型板必须安装限位块，目的要保证夹紧精度和防止车体板件出现压痕、凸凹等板件变形的损坏。
图示 10
4.2 以图示 4 为例，一级夹紧单元通常我们设计规定 A 处要有轴套 BUSH，夹紧臂 CLAMP ARM 的销孔大小为Φ14H7，轴套 BUSH 的型号为SF-1 1215（嘉善）。B 处根据客户要求而定，如果要加 BUSH 的话，型板的销孔大小、BUSH 的型号和 A 处一样，C 处一般不加 BUSH。
4.3 单元的具体结构设计时要求每个零件的外型尺寸（除了和板件接触部位）以及各个零件之间的装配尺寸（除了两个零件之间的装配有角度）都是整数值，而且要求和车线之间的距离也为整数值。在有定位销的情况下，因为定位销的坐标值一般多数为小数，所以销子的安装孔在销子支座的位置数值为小数，但销子支座的装配尺寸和外型尺寸必须是整数值。参照图示 11 可加深对上面内容的理解。
4.4. 对尺寸较大的型板可以考虑减重，在较大空白地方掏空，但要保证强度。减重没有具体的规律可循，可根据具体情况而定。如图示 12 所示
4.5. 图示 13 为例，A、B、C、D 的尺寸在设计中有规定，从图中可以看出此夹紧单元所用的气缸型号为 CK1A50-75Y（SMC 型号），气缸伸出夹紧状态时要求预留 5mm 的行程，所以 A 的尺寸为气缸行程 ST 减去 5mm。B 的尺寸为气缸行程 ST 减去 5mm 的一半（ST-5）/2mm。C 的尺寸在最远端夹紧块的夹紧力足够的情况下取 50mm,根据情况不同可以取大于 50mm，但要求是逢 5和 10 的整数值，而且要作夹紧力的验证必须保证有足够的夹紧力。
4.6. 连接板 LINK 的选用
图示 14 为普通一级夹紧单元连接板 LINK 的局部视图，图示 15 为双级夹紧单元的第一级连接板LINK 的局部视图，侧面加有侧垫片 WASHER。在选择 WASHER 时，内经比轴经大一个型号。例如：轴经为Φ16 时，WASHER 选择型号为 JTW-18，其内经尺寸为Φ18.2。连接板 LINK 一般情况下选用标准件，有特殊要求时可以另行设计。
4.7. 限位块 CATCHER、STOPPER 的安装位置
设计要求限位块的安装位置到基准的尺寸为整数值，LINK 旋转轴中心到限位块安装位置的间距要大于等于 LINK 旋转轴中心到最远端压头间距的 1/3，保证 CLAMP 夹紧的精度。
4.8. 限位块 CATCHER、STOPPER 的使用限位块 STOPPER 的使用有以下几个方面：
4.8.1 没有支撑有夹紧，而且夹紧的板件没有任一方向明显的倾斜角度；
4.8.2 多个夹紧块，其中有一块为空压，而且支撑夹紧的板件没有明显的倾斜角度；
4.8.3 精度要求不高的直线运动限位；
4.8.4 使用 H-LINK 的夹紧单元必须有限位块 STOPPER，STOPPER 也可以和型板做成一体式。
4.9限位块 CATCHER 分为“V”型和“H”型，其使用有以下几个方面：
4.9.1没有支撑有夹紧，而且夹紧的板件有任一方向明显的倾斜角度，要使用“H”型；
4.9.2 夹紧臂上有定位销，要使用“H”型；
4.9.3 支撑夹紧的 A、B 面夹角大于等于 15 度，要使用“H”型；
4.9.4精度要求较高的直线运动限位要，使用“V”型和“H”型都可以；
4.9.5 双级夹紧单元的第一级要使用 CATCHER，而且要用双螺栓连接的型号，多使用“H”型；4.9.6 在使用的气缸的缸经为Φ80 时，需要加 CATCHER，使用双螺栓型号，根据具体情况选择“V”型或“H”型；
4.9.7在可以使用限位块 STOPPER 的场合也可以使用限位块 CATCHER，但多用“V”型，反之则不可以。
4.9.8 用 CATCHER 时，要有一侧互为直角的边来限位；
4.10.焊点位置在车体板件的外表面时，要加铜垫板来防止焊点给板件表面留下的不美观，铜垫板的安装螺栓为专用紧固螺栓。
4.11 板件的外表面直接和支撑块相接触时，支撑块的材料要使用尼龙、树脂、优
力胶、橡胶等，防止板件外表面出现压痕、划伤等损坏。
4.12 定位销为菱销时要注意菱销的防转方向，
是根据和其有关联的圆销来决定
的。如图示 16 所示
4.13夹紧单元气动元件气缸的选择，要在满足打开范围的情况下，根据夹紧
臂的重量和夹紧力的大小相结合来决定。
4.14 自行设计和杆端外螺纹型气缸连接的过渡块时，注意连接的螺纹孔为细牙螺纹，大小要查阅气缸产品样本，和气缸保持一致。
5、夹具设计步骤
5.1. 根据仕样书提出的装夹位置对数模进行断面的剖切，如图示 17。
5.2. 根据仕样书要求对剖切的断面进行上下支撑夹紧块的设计。
一般情况下我们设计是从断面开始向外延展和从基板 BASE 向上延展相结合。
以图示 18 来举例说明，此仕样要求夹紧方式为手动夹紧，根据客户提出的操作高度要求（一般操作高度为 800mm 左右）和焊点位置（一般取中间焊点位置）可以定出基板 BASE 的高度。从焊点位置向 BASE 方向返800mm（以 800mm 为例），取其位置附近的整数车线位置为 BASE 面的高度位置。如图示 19 所示
仕样号 01 设计完成之后如图示 20 所示
5.3. 按照仕样要求逐一设计，在设计过程中要进行焊枪模拟来检验是否能顺利完成打点任务，最终的夹具要求在满足一切功能要求的同时尽量要美观、轻量化。
二、焊接夹具设计顺序
任何一台设备能不能合理地按需要来完成作业，是判断设备设计好坏的基本原则。对焊接夹具来讲，首先是要满足焊接作业，使操作者能够顺畅地点焊作业；其次，整台夹具和谐一致；再次，结构简洁。
设计过程是一个创造的过程，不仅要在计算机上画，更重要的是在头脑里构思。为了顺利完成夹具的设计，首先必须对客户提供的资料进行整理、消化，当客户提供的资料不完备时，应及时与客户联系，要求客户提供必需的资料，以支持进行设计。
具体的设计过程如下：
1、整理资料，将焊点（焊枪的铜帽直径一般为 16 毫米，个别使用 13 毫米）按焊接要求贴到数模上。焊点的位置是力学以及碰撞分析的经验总结，设计时不能随意调整（特殊情况例外）。
图表 1 焊点直径为 16 毫米
2、消化仕样，对应支撑定位位置，作出完整的局部带板厚的断面线。为后续的零件图提供准确的位置尺寸信息。板厚为数模上法线长度的百分之一，厚度为法线方向。
图表 2 断面示意图
3、按仕样书选取合适的 3D 焊钳（小夹具一般不超过 2把焊钳，大夹具在满足节拍的情况下，也要控制焊
钳的数量），在仕样要求的支撑定位位置的两侧贴上实体焊枪，以便设计构思时提先考虑作业性，避免
干涉（结构干涉、作业干涉等）。
图表 3 X 型焊钳
图表 4 C 型焊钳
4、以上工作准备齐备后，按板件的空间状况，选取合适的支撑块（带垫片的标准块）放置在车线
位置上。
（这一步是构想结构的开始，不能先把基板确定好，这一点与检具不同）。一定要把支撑块的基点选在车线上，不然在出零件图时会导致小数，很麻烦。由于夹具的零件加工不同于检具，小数必须避免。
图表 5 支撑块类型
根据汽缸打开的角度选取不同行程的汽缸，压紧点的力不能小于 30 千克力。50 的汽缸打开角度为 48 度，75 的汽缸打开角度为 70 度，100 的汽缸打开角度为 87 度，125 的汽缸打开角度为100 度，150 的汽缸打开角度为 110 度。示意角度如下。
根据夹紧打开的角度适当选取合适的汽缸行程，在受力范围内，将汽缸的旋转点放在车线位置上。
5、基板高低位置的确定。板件形状决定焊枪的选取。33 按操作时最低的焊枪下电极脱离板件时，焊枪下电极臂距离基板的间隙不小于 100 到 150 毫米。基板的上平面取值在车线的 100 倍的位置。
6、作业高度。作业高度指人操作比较顺手的位置的车线到地面的距离。一般要求从该车线到地面的距离为 750 或 800 毫米。
三、板类零件定义
1、夹具上平板类零件，最常见厚度为 16mm，如：连接板、夹紧臂等。注：最大尺寸在 100mm 以下的零件、销座、LKEY 等不算在内
2、常规加工工艺下料（火割）--平磨上下面--钻孔（销孔、螺纹孔的底孔）--铰孔、攻丝--加工立面
3、精度要求：
a) 上下面、安装功能面尺寸公差：±0.1，表面光洁度：
b) 同一组销孔之间距离尺寸公差：±0.03，不同组销孔相对于基准销孔之
间距离尺寸公差：±0.05
c) 所有销孔孔径精度要求：H7，表面光洁度：
d) 未注尺寸公差要符合 GB/T1804-m 标准
4、设计实体文件格式规范
投产时需要准备一份加工文件，将一套夹具中的所有板类零件放在一个 UG
NX2 格式文件里，每个零件要打上零件号，有安装功能的面用红色表示（color 4）。
打零件号的方法及规范见：《实体标注件号操作说明》
焊装夹具调试及验收技 术要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
+8AT项目焊装夹具 招标要求 项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司 目录
+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述 该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件 电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%； 冷却水压力： mpa；设备正常工作； 压缩空气压力：；设备正常工作； 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息 生产节拍：288秒/台； 生产纲领：5万/年；251天。 生产班次：双班； 设备开动率：85%。 4.+8AT项目夹具新增/改造管理要求 乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。
项目总计划时间大纲要求 该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数； 未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。 5.+8AT项目焊装夹具主要技术总则 +8AT项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括： 820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。 焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。
华为终端工装类夹具设 计规范 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
DKBA H技术有限公司内部技术规范 DKBA 终端工装类夹具设计规范 2013年1月10日发布 2013年1月10日实施 H技术有限公司 H Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reser√ed
修订声明Re√ision declaration 本规范拟制与解释部门： 产品工程工艺部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 其它规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：
目录Table of Contents 终端工装类夹具设计规范 (1) 1工装类夹具通用设计原则 (10) 工装夹具设计要素： (10) 工装夹具设计制作的精度 (10) 夹具可加工性 (11) 夹具的强度要求 (11) 夹具防静电要求和环保要求 (11) 组装防呆设计要求 (11) 夹具的可操作性、安全性 (11) 零件夹紧要求 (12) 工件易放置、易拆卸 (12) 防刮伤要求 (12) 2工装夹具设计规范 (13) 常用夹具材料 (13) 材料加工精度 (13) 夹具表面处理 (14) 夹具定位设计 (14) 紧固件设计 (15) 电气部分设计 (15) 夹具Logo (15) 3终端手机产品常用夹具设计标准 (17) 锁螺钉夹具 (17) TP压合夹具 (19) 天线压合夹具： (23) TP泡棉贴合夹具 (25) 热熔夹具 (27) TP点胶定位夹具 (31) TP点胶预压夹具 (32) TP点胶保压夹具 (34) 支撑定位夹具 (36) RCV/摄像头组装定位夹具 (37) 电池组装定位夹具 (38) 摄像头FPC预折弯夹具 (38) TP拆卸夹具 (40) 吸笔&同轴线装配工具 (42) 4终端MBB与接入融合产品常用夹具设计标准 (44) 锁螺钉治具 (44) 热熔夹具 (44) 贴装夹具 (44) TP压合夹具 (45)
9种工装夹具的设计要点有哪些？ 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时,如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低,应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 一、工装夹具设计的基本原则 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：
1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤 设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况；
附件: 焊装夹具技术要求 一、焊装夹具方案规划要求: 1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方 提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS 定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。 2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱 形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。 3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方 提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。 4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的 防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。 二、夹具材质及热处理要求 1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下： BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。 2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。 3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应
焊接夹具设计制造技术规范 根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。1..装焊夹具的设计依据 以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。 2..装焊夹具设计通则 装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。 夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。 3..装焊夹具设计规范及要求 总图设计 总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用 ○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。焊点位置用○+表示。设计时应注意焊点的坐标位 置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。用双点划线表示焊钳的外形。 总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。 对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。 定位块、压块的设计 定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，定位面表面粗糙度为，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 压块尽量采用标准精铸ZG25L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。与压杆装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，压紧面表面粗糙度为，安装挡片面加工表面粗糙度为加工后表面喷漆处理，安装面夹紧面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。 定位块、压块应绘制出车系和夹具坐标系，并标注出其基准面至汽车坐标和夹具坐标的尺寸。定位块的定位面、压块的压紧面尺寸相对于基准标注，并留出1~5mm加工余量，要求NC加工，定位块的定位方向、压块的压紧方向应设有调整垫片。定位块、压块应尽量选用总长45mm，65mm两种。 间隙调整垫片长度规定为25、30、45、50、60、65、80、100mm，常规范围里一般长度不超过100mm。采用冷扎Q235薄钢板，厚度允差为±。间隙调整垫片压块应尽量选用45mm，65mm两种。 所有的间隙调整垫片应该是3mm厚度，即 lmm×2片，0.5mm×2片，且不允许作任何增减。
预应力锚具夹具和连接器的技术要求1．预应力锚具夹具和连接器分类 (1)按预应力品种分，有钢丝束镦头锚固体系，钢绞线央片锚固体系和精轧螺纹钢筋锚固体系；按锚固原理分，有支承锚固、楔紧锚固，握裹锚固和组合锚固等体系。 (2)螺丝端杆锚具，精轧螺纹钢筋锚具和镦头锚具属于支承锚固；钢质锥塞锚具，夹片锚具(JN)和楔片锚具(XM，QM和OVM)为楔紧锚固。 (3)握裹锚同是将预应力筋直接埋人或加工后(如把钢筋或钢丝镦头、钢绞线压花等)埋入混凝土中，或在预应力筋端头用挤压的办法固定一个钢套筒，利用混凝土或钢套筒的握裹进行锚固。先张法生产的构件中，预应力筋就是握裹锚固的。 2．预应力锚具夹具和连接器的一般要求 (1)预应力筋锚具应按设汁要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。 (2)夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。 (3)用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张
法的连接器，必须符合夹具的性能要求。 3．预应力锚具夹具和连接器进场验收规定 (1)锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收： ①外观检查：应从每批中抽取10％的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 ②硬度检验：应从每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。 ③静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具(夹具或连接器)组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具(夹具或连接器)重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具(夹具或连接器)为不合格品。
技术规范及要求 （注：标有★的为基本技术参数，不允许偏离） 一、招标项目概况 本项目为15所学校安全饮水工程设施配套供货及安装，主要工作内容为：改造原有校舍及教室新增末端饮水间土建、装饰装修、供水、供电；室外配套土建、供水、供电、装饰装修、道路拆修等；新增集中式制水设备部分；末端加热开水器等工程。 本项目施工地点分散，建设工期时间紧，涉及施工种类多难度大专业性强，具有项目调试运行及质保要求严格，对产水水质的卫生安全要求高等特点。 投标人须对所投内容进行全部响应；报价若有遗漏，视为对招标人让利，均应免费提供。 二、一级反渗透、二级反渗透基本要求： 进水水质：井水，主要指标电导率按800-1000us/cm考虑。 （一）设备必须满足以下基本性能指标 （1）★产水量 出水流量：第一种 0.5 m3/h，第二种 1.0 m3/h，第三种 2.0 m3/h，第四种 5.0 m3/h。 聋哑学校：系统产水量0.5 m3/h（进水水温20℃）。 第二实验小学、北皂学校、体校:系统产水量1 m3/h（进水水温20℃）。 新港路学校、石良中学、五中、培基小学、十中、实验小学、润新小学、实验中学、龙口市高级技工学校、开发区学校:系统产水量2 m3/h（进水水温20℃）。 龙口市一中:系统产水量5 m3/h（进水水温20℃）。 （2）★产水水质 电导率≤10 us/cm，产品水水质符合《瓶装饮用纯净水 GB 17323-1998》（2001）的要求。 （3）★回收率 反渗透回收率不小于40%。 （4）★脱盐率 反渗透脱盐率不小于99.2%（三年内）。
（5）自动控制 系统采用自动控制，自动模式故障时，可以手动操作。 （6）系统保护 设置高压保护开关、低压保护开关和安全阀，压力超出范围时，系统安全阀打开并报警。 （二）、采用标准 1.土建工程施工应执行中国及国家电力部颁布的相关规程、规范。 2. 国产设备制造和材料应符合下列最新版本的要求： GB5749-2006 生活饮用水卫生标准 GB/T 5750.4-2006 生活饮用水标准检验方法感官性状和物理指标 GB/T 5750.7-2006 生活饮用水标准检验方法有机物综合指标 GB/T 5750.11-2006 生活饮用水标准检验方法消毒剂指标 GB/T 9969 工业产品使用说明书总则 GB/T 13264-1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB/T 15239-1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表 GB/T 19249 反渗透水处理设备 GB/T 23954-2009 反渗透系统膜元件清洗技术规范 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 20103 膜分离技术术语 DL/T 588-1996 水质污染指数测定方法 HY/T 108-2008 反渗透用能量回收装置 HY/T 109-2008 反渗透用高压泵技术要求 JB/T 5995 工业产品使用说明书机电产品使用说明书编写规定 GB 50171 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB/T 7353 工业自动化仪表盘、柜、台、箱 GB/T 4025 人机界面标志标识的基本和安全规则指示器和操作器件的编码规则 GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
5.1.工艺设计原则 5.2.1.工艺设计、布局和规划时，应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划，实现多品种（4 种）的柔性混流生产。 5.2.2.在满足功能和地板总成零件质量的前提下，尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高 效的工艺。 5.2.3.在不超过生产节拍的前提下，尽可能提高设备的利用率，尽可能考虑各工位生产节 拍均衡。 5.2.4.应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。 5.2.5.在设备（包括焊钳）设计时，应考虑部件的品种数、系列化和标准化，以尽量减少 维修配件的品种。 5.2. 6.地板总成的焊接采用点焊焊接方式，焊接电源使用中频逆变技术，焊钳使用伺服焊 钳，焊接压力≥500KG，焊接的电流要求为8000A~20000A。 5.2.7.*精度标准：夹具定位面安装的尺寸公差≤±0.2mm；定位销位置尺寸公差≤±0.1mm； 输送机构重复到位精度偏差≤±0.5mm；上线机构的重复到位精度偏差≤±1mm。5.2.8.零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。 5.2.9.设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。 5.2.10.所有设备用压力表必须选用MPa为单位，量程为实际使用值的2倍。 5.2.11.对于第一期、第二期等共用的如输送线体设备，投标人要充分考虑第二期节拍的需 求，对于不能通过简单追加的方式来提高节拍、或者改造困难较大的设备，应按照二期的标准来建造。 5.2.12.二期产能的提升应不增加工位，通过对总拼线、增打线追加自动化焊接设备，将分 总成的焊点转移到自动化线。 5.2.技术要求 5.3.1.平面布置及工位布置 1)*投标人应设计详细的平面布置图,它包括生产线及工艺设备的布置、物流布 置、安全门的位置、紧急停止开关（两个相临的紧急开关的距离不超过20米）、
夹具设计技术规范基础知识培训试卷 一、单项选择题（25题，2分/题，共50分） 1、焊接操作高度以（χ +750）mm设计，其中“χ”表示。 A 工作踏台高度 B 夹具高度 C 操作者高度 2、压头在打开状态，压头前端离板件的端面至少，或者打开到20°以上角度。 A 10 mm B 20 mm C 30 mm 3、夹具设计要操作方便，设计完成后的工装系统必须符合的要求。 A 操作 B 生产 C人机工程学 4、按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用符号表示。 A ○= B ○> C ○+ 5、大多数定位块采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工， 其厚度规定。 A 16 mm B 20 mm C 10 mm 6、定位块的定位面、压块的压紧面需要预留出加 工余量，且要求NC加工。 A 5~10mm B 1~5mm C 10~15mm 7、定位板的板厚应尽选用16mm厚，板厚允差上差为0mm， 下差为-0.1mm；板面加工粗糙度；定位块安装 面粗糙度Ra3.2。 A Ra3.2 B Ra12.5 C Ra6.3 学 校 ： 专 业 ： 姓 名 ： 1 / 6
8、地面到夹具安装基准面的高度一般为mm，夹具基面到工件中心焊接面的高度一般定在700mm以内。 A 300 B 200 C 250 9、装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施。保护板的材料一般选用。 A 镁合金 B 铜合金 C 铝合金 10、装焊夹具设计时，所有定位块、定位销、压块等件 离焊点的距离小 于mm时应考虑绝缘。 A 40 B 50 C 60 11、气缸在压紧点处必须留有mm运动间隙，防止运动到端点。 A 10~15 B 15~20 C 5~8 12、夹具定位方案设计是夹具设计的第一步，也是最关键的一步。通常夹具定位方案设计步骤有：确定定位基准、、确定必限的自由度、提出定位器的材料和技术要求、定位方案的实例分析。 A、确定定位器的材料及形状 B、确定定位器的位置 C、确定定位器的结构及布局 13、水平面上定位孔与定位孔之间的精度为 mm，粗糙度为Ra1.6。 A土0.02 B土0.01 C土0.05 14、夹头打开应当限位，打开角度不应过大，一般小于度。 A 135 B 90 C 150 15、铭牌内容包括：零件总成名称、夹具名称、、制造厂商、制造日期。 A 夹具明细B夹具重量 C 设计人名 16、零件定位面、压紧面的加工要求全部由加工。 A 数控 B 铸造 C 打磨
焊装夹具调试及验收技 术要求精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
+8AT项目焊装夹具 招标要求 项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司 目录
+8AT项目焊装夹具招标要求 1.简述 该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。 2.生产线设计及建设基本条件 电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%； 冷却水压力：；设备正常工作； 压缩空气压力：；设备正常工作； 焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。 3.生产线信息 生产节拍：288秒/台； 生产纲领：5万/年；251天。 生产班次：双班； 设备开动率：85%。 项目夹具新增/改造管理要求 乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。 项目总计划时间大纲要求
30日前制定《项目计划》及项目组织架构图发送甲方确认，《项目计划》需体现甲方在该项目的管理流程中。 ⑴焊接总成的组成件； ⑵装入件名称、数量、零部件号； ⑶装件顺序； ⑷定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置； ⑸定位及压紧形式； ⑹操作高度700mm～800mm； ⑺焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊）； ⑻所用设备的规格、型号及数量； ⑼前后工序，定位基准应统一； ⑽所装件的名称及件数； 未特殊说明部分按照行业通用规则进行提供。所有焊装夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可。 项目焊装夹具主要技术总则 项目焊装夹具由乙方方案规划、设计、制作、改造、安装、调试、陪产等，主要包括：820焊接生产线、吊具、输送机构、电气控制等。 焊装线/产品输送要求平稳、安全、可靠、准确。重复定位精度±。 包边后的补焊夹具需考虑铰链装配的实现。 乙方须选型确定在线设备所涉及的品种、数量，如：CO2保护焊机、螺柱焊机、涂胶机、悬点焊机及焊钳等的数量和安装位置。 焊装夹具设计、制造需满足本协议中第6条：焊装夹具设计和制造技术要求。 项目夹具新增/改造乙方责任范围。 ≥90％，其余为100％）。 乙方主要承担+8AT项目焊装新增/改造夹具的方案及3D设计、制造、安装及调试完成合格后交付给甲方全过程。 生产线内人工工位辅助设备（焊机、焊钳、螺柱焊机、涂胶机等）由甲方负责采购、安装、调试，由乙方提供设备清单，经甲方签字确认提交。 项目焊装夹具总清单（详见附件一清单，但不限于清单内容）。
夹具设计
目录 一．目的 (3) 二．定义 (3) 三．夹具技术总体要求 (3) 四．夹具结构设计规范 (4) 4.1、焊接结构件 (4) 4.2、夹持形板（GAUGE） (4) 4.3、夹持臂（ClLAMP） (4) 4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5) 4.5、整体基座 (5) 4.6、单元支座 (6) 4.7、垫片 (6) 五．夹具制图规范 (6) 六．夹具制造技术规范 (6) 6.1、夹具材料要求 (6) 6.2、夹具的制造精度 (7) 6.3、夹具制造技术要求 (7) 七．喷漆技术规范 (7)
一．目的 根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。 二．定义 2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。 2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。 三．夹具技术总体要求 3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和 支承装置，保证焊接质量稳定。 3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。定位基准 应按甲方要求实施。 3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。 3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。 3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置 及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，
焊接夹具的设计的要求 焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。 1 焊接工艺方案的确定 1.1 准备工作 主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。一般应具备下列原始资料。 a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。 b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。 c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。 d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。 1.2 工艺方案的设计 在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。需对下列内容进行构思和选择。 a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。 b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。 c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。 d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。 2 焊接工装的设计 2.1 焊接工装的设计原则 首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。 2.2焊接工装的设计要求 a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。同时必须保证焊接机头的焊接可达性。 c）夹紧可靠，刚性适当。加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。 d）为使需要翻转的工操作安全和方便，应设置在任何角度都能自锁的保护装置。e）在生产时，CO2气体保护焊会产生烟尘和熔融金属的飞溅物，这会损坏工装上外露的光滑定位面、滑动面和焊件的螺纹，故需要有遮掩等措施。 f）夹具的施力点应位于或近于焊件的支撑处，要防止支撑反力与夹紧力或重力形成力偶。
焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。
振动夹具技术要求 为保证供应商提供的振动夹具符合雷米实验要求和接受规范，特制定《振动夹具技术要求》以下简称“技术要求”，确保夹具符合图纸要求和实验要求。 本技术规范作为夹具图纸的附件，与图纸同时提交给供应商。供应商在加工前必须认真阅读技术要求，明确所有尺寸和要求。本技术要求同时作为夹具验收的判定依据之一。如有不符技术要求项，将作为拒收判定条件。 技术要求： （1）绿色面均为精加工的面，保证该面的粗糙度为3.2，平面度小于0.3。 （2）下图1/2/3位置为传感器安装面，需要保证该面的垂直度。 （3） 4是产品挂角安装面，5为夹具安装面。 （4）安装挂脚6处的孔为安装调整套筒，调整套筒的帽在挂脚的外侧（上图方向的左侧），具体要求见加工图。调整套筒规格见图纸。 （5）三个安装挂角侧面间间距、安装挂角孔间距以及安装挂角侧面与夹具侧面的距离均为安装电机的关键尺寸，加工误差必须严格按照加工图纸。 （6）保证夹具侧面插销螺套孔的位置度和同轴度，插销螺套安装面必须低于夹具端面0.30.5mm。 安装插销必须下沉到夹具端面以下0.3mm左右，不得出现插销弯曲、缺失、打断的现象。插销螺套为重型，规格为M16x1.5/M10x1.5。 （7）夹具各安装定位孔内壁无明显毛刺，必须保证孔的位置度和同轴度。 （8）供应商另配用于振动夹具定位安装孔安装M10螺栓的垫片26个，厚度5mm±0.08，垫片外径?18mm。 （9）供应商完成振动夹具后，根据《振动夹具检验报告》要求测量相关参数，记录并出示合格的检验报告。铸造和加工2D图纸以及振动夹具检验报告见附件。 注意：3D模型仅作为加工示意图参考，不可作为加工尺寸参考，请严格按照图纸尺寸加工，有任何疑问请与本人联系。
一、机床夹具设计要求 1．保证工件加工的各项技术要求 要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。 2．具有较高的生产效率和较低的制造成本 为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。 3．尽量选用标准化零部件 尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。 4．夹具操作方便安全、省力 为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。 5．夹具应具有良好的结构工艺性 所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。 二、机床夹具设计的内容及步骤 1．明确设计要求，收集和研究有关资料 在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的
工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。 2．确定夹具的结构方案 1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。 2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。 4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。 5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。 3．绘制夹具的装配草图和装配图 夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。 绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。在夹具装配图中，被加工件视为透明体。 4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求 1）夹具总装配图上应标注的尺寸 ① 工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。
矿用锚索锚具及夹具技术规范书 一、货物名称及供货范围 物资名称规格型号单位数量备注 矿用锚索锚具KM19-1820 套/ 矿用锚索锚具KM22-1770 套/ 夹具（锚索锚具芯）KM19 副/ 1副为3片 夹具（锚索锚具芯）KM22 副/ 1副为3片 二、技术要求 1.产品符合GB／T14370-2007标准，具有检验合格证、煤安证，满足用户相关要求。 2.KM19-1820矿用锚索锚具适用于1*7-18.9mm、拉力强度级别为1820MPa的钢绞线；KM22-1770矿用锚索锚具适用于1*7-21.6mm、拉力强度级别为1770MPa的钢绞线。锚索锚具拉力强度不得出现偏差。 3.材质要求：锚具锚环为40Cr，锚具夹片为20CrMuTi。 4.锚具静载锚固性能满足：ηa≥0.95，εapu≥2.0%，要求厂家提供有效的静载锚固性能试验合格证明文件。 5.硬度范围：夹片56～63HRC;锚环28～38HRC。 6.热处理方式：夹片碳氮共渗，渗层0.4～0.6mm；锚环经调质处理。 7.表面经防锈处理，锚环、夹片发黑。 8.锚具满足循环次数为200万次的疲劳性能试验和循环次数为50次的周期荷载试验。 9.锚具具有产品合格证，产品合格证主要内容包括： 9.1规格和型号；
9.2适用的预应力钢材品种、规格、强度等级； 9.3产品批号； 9.4出厂日期； 9.5有签章的质量合格文件； 9.6厂名、厂址。 10.要求厂家提供产品技术手册，其内容包括：厂家需向用户说明的有关设计、加工的相关参数等。 11.锚具中的夹片应具有良好的自锚、松锚和重复使用的性能，并具有良好的防锈性能。 三、质量及验收要求 锚具按照下列项目进行验收： 1.外观检查：从每批产品中抽取2%且不少于10套样品，其外形尺寸应符合产品质量保证书所示的尺寸范围，且无裂纹、无锈迹、无过烧及脱碳；当有下列情况之一的，将对本批产品逐套进行检查，合格产品方可进入后续检查。 1.1当有一个零件不符合产品质量保证书所示的外形尺寸，另取双倍数量的零件重做检查，仍有1件不合格的。 1.2当有一个零件有裂纹或夹片、锚孔锥面有锈蚀的。 2、硬度检验：从每批产品中抽取3%且不少于5套样品进行检验，硬度值必须符合产品质量保证书的规定。当有1个零件不符合时，另取双倍数量的零件重做检查，仍有1件不合格时，将对该批产品进行逐套检验，合格的方可进入后续检查。 3、静载锚固性试验：在外观检查和硬度检验均合格的锚具中抽取样
一、工装夹具设计的基本原则 1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程； 3.满足装夹过程中的简单与快速操作； 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行； 5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件； 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规； 9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则； 10.形成公司内部产品的系列化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 1、夹具设计的基本要求 （1）工装夹具应具备足够的强度和刚度 （2）夹紧的可靠性 （3）焊接操作的灵活性 （4）便于焊件的装卸 （5）良好的工艺性 2．工装夹具设计的基本方法与步骤 （1）设计前的准备 夹具设计的原始资料包括以下内容： 1）夹具设计任务单； 2）工件图样及技术条件； 3）工件的装配工艺规程； 4）夹具设计的技术条件； 5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。 （2）设计的步骤 1）确定夹具结构方案 2）绘制夹具工作总图阶段 3）绘制装配焊接夹具零件图阶段 4）编写装配焊接夹具设计说明书 5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求 夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类： 1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V 形块、定位销等定位元件。 2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。 4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。 4．夹具结构工艺性 （1）对夹具良好工艺性的基本要求 1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。 2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。 3）便于夹具的维护和修理。 （2）合理选择装配基准 1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。 2）装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此，那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。 （3）结构的可调性 经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。 （4）维修工艺性 进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。（如图9-29所示） （5）制造工装夹具的材料