注塑模具制作标准

xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。

1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。

1.3确保生产出合格的注塑件及产品。

1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。

2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。

2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。

2.3本标准包括以下三个方面的内容。

2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。

2.3.3模具验收。

3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。

5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。

5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。

5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR 钢。

5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。

5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。

5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。

5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。

5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。

5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。

5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。

b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。

c) 流道设计要求：流道直径口长度加工应合理，在保证成形质量的前提下，尽量缩短流程，减少横断面积，以缩短填充及冷却时间、减少浇口残留量。

塑料流经分流道时的压力及温度损失要小。

保证塑料迅速而均匀地进入各型腔。

d) 浇口设计要求：按产品结构及对外观要求选择合理的浇口形状及位置。

e) 型腔分布应合理、应符合各型腔同时注满。

5.1.2.4滑块结构a)滑块运动应畅顺,接触面应开油槽。

b)滑块上应安装使运行位弹出作用的弹簧,并安装限定装置。

c)在开模方向运动的哈夫模块共推出距离不能超过导滑槽长度的2/5。

5.1.2.5a)模具底板上应开合适的顶棍孔,孔的位置尖符合顶出平衡要求。

b)模具顶针板应装复位弹簧,合模进,前模板应先接触回针,否则模具应安装先复位机构(有行为结构的另行要求）两面滑块分型，先回针后合模，一定要设置机械复位杆机构和电器止动限位开关双重保护装置。

c) 顶针设置应使塑件脱模时不应产生永久变形、顶白，不影响塑件外观。

d)顶针孔接近料位处有效长度15mm—20mm的范围内应按有关间隙配合标准要求进行配铰加工，其余部份扩孔避空比顶针直径大1mm—2mm。

e)柱位高度超过15mm应用司筒顶出。

f)有托顶针（扁顶）避空高度比顶出行程大10mm。

g)顶针沉头与顶针底板虚位不超过0.05mm。

h)平面上的顶针，顶针面平整、光滑、比型芯低0.1mm,斜面上的顶针应加工R1×0.5mm 的防滑槽。

i)顶针孔孔壁厚不小于3mm。

j)不得将顶针孔加工成刀口、薄片形状。

k)顶针、司筒面为非平面时，顶针、司筒应有定位防止转动。

l)加工复位弹簧孔时，应确保复位弹簧有10%—20%预压缩量。

m)复位弹簧悬空部分长度与外径比不超过3，超过3时应加保护杆。

n)弹簧孔必须有倒角，倒角大于弹簧线径的一半×45°,孔底平整，孔径比弹簧外径大2mm。

o)顶针底板对应回针的相应位置，需加工螺纹孔以方便顶针板拆卸。

p)顶针板限位块高度公差≤0.1mm 。

q)顶针排气槽尺寸应为0.02—0.03mm。

r)顶出机构应保证灵活、可靠，不发生误动操作。

s)一套模中司筒数大于等于16支时，应增设托边。

5.1.2.6抽芯机构(滑块、斜顶等).a)抽芯机构应有可靠的刚性抽芯动作，滑块尽量采用内压式弹出定位。

b)滑块、斜顶应有加式限位台阶。

c)滑块整体调质处理，硬度HRC32±2。

无法加硬的滑块应在斜面上嵌入硬片。

d)滑块滑动面氮化处理，深度HR0.06—0.2mm,硬度为HRC60±2。

e)滑块的滑动面加式深0.2—0.4mm（R0.5—R1）的V形油槽,油槽与滑动方向成45°夹角。

f)滑块（斜顶）与导滑槽的配合间隙单边0.015—0.035mm。

g)滑块压（镶）片硬度为HRC54±2。

h)滑块的斜导柱孔须加工R2—R3的圆角。

i)斜导柱导入关部倒圆、倒光滑、硬度为HRC54±2。

j)斜压块和滑块斜面接触面面积应≥2/3斜面。

k)油缸抽芯行程应大于抽芯距离。

5.1.2.7冷却系统a)运水系统尽保证塑件收缩均匀,维持模具热平衡.。

b)冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢。

c)运水孔应为密封管螺纹。

d)运水流道分布使模具表面各部分温差在10°之内。

e)运水流道出入孔位置不影响安装，采用内藏式忆速水嘴G1/4、G3/8寸英制两种（不能露出模架外面直插）。

f)在型腔表面的镶件、行位等处一般通入运水。

g)模具运水流道应不漏水。

模柱与模芯相连封水圈一定要环形槽（不能出现台阶式）。

h)冷却水孔的堵塞一般用螺塞和生料带，台阶孔采用紫铜。

i)尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛光。

j)除首次试模外，试模前必须应先试水，检查运水是否畅通，模具是否有漏水现象。

k)试水压力为0.8Mpa(8KgP/Cm2),每组运水试压时间不少于10分钟.l)冷却水孔应有组别编号,并有出入标记。

5.1.2.8油缸、油管a)油缸抽芯行程应大于抽芯距离。

b)各油缸、油管的连接采用集油块形式，并标明出入油方向，方便连接。

5.1.2.9其它a)模具结构应保证排气良好。

b)模具应安装合适的法兰圈定位，并开标准码模坑。

c)超过25MM骨位应根据设计要求均匀增加走塑米仔。

5.1.2.10模具应根据强度要求均匀分布加强棒,以防模具变形。

5.1.2.11模具型腔压力中心应尽量与模具中心一致,其型腔中心最多不应超出模具中心的25%。

5.1.2.12分模面为单向斜面及大型深腔等模具,分模面应设置可靠的自锁装置。

一定要有前后模定位块。

5.1.2.13镶件、镶针必须用螺针、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或铆头的方式。

5.1.2.14型腔和型芯的拔模斜度应合理。

5.1.2.15底板上应均匀设置垃圾钉,垃圾钉硬度一致,硬度为HRC25±2。

5.1.2.16除型腔、型芯成型部位以外，所有的棱边和孔均有1MM—2MM×45°的倒角。

5.1.2.17焊接部位需修顺,不得有明显的氧化层,不允许存在烧焊痕迹。

5.1.2.18模具分型面及无粗糙度要求的表面可保留均匀的刀纹或油石纹、砂纸纹、但不得有打磨痕迹。

5.1.2.19电气安装必须符合有关安全标准(防水、防火、接地等)5.1.3模具不允许结构5.1.3.1模具不允许有尖锐边、不允许有高度大于2MM，厚度小于1MM的薄片结构，若因结构需要时应采用镶件结构，钢材应淬硬至HRC52±2。

5.1.3.2除特殊需要，顶针不能与前模接触。

5.1.3.3模具开合不应有异样响声。

5.1.3.4所有勾针不允许出现不同的现象。

5.1.3.5所有紧固螺丝不允许松动。

5.1.3.6塑件不允许有粘模现象。

5.1.3.7模具高度方向,前、后模板不允许缺少吊装螺丝孔。

5.1.3.8模具装配不允许漏装或装错现象。

5.1.3.9模具所有零部件不得有锈斑、油污、毛刺。

5.1.3.10模架各表面不得有刀痕。

5.1.4标记5.1.4.1模腔内标记a)模腔内标记内容:模腔内要求标记零件图号、材料代号及模腔编号。

透明件及其它因外形太小或结构原因无法标记的产品可以不标零件图号和材料代号，但必须在标记模腔编号。

b)模腔内标记位置：标记文字不能影响产品的外观和装配配合。

一般要求标记在后模芯上。

透明件及其它因外形太小或结构原因不能在后模芯上进行标记时，可以水口料上进行标记。

c)模腔号标记方法：—一模多腔同零件时打上阿拉伯数字（1、2、3…）。

一模多腔不同零件时一般也山用英文小写字母加阿拉伯数字标记不同模具（如a1、a2、a3…b1、b2、b3…）。

一模一腔时一般不用标记腔号。

—同产品补允模具用大写字母加阿拉伯数定标记不同模具（如A1、A2、A3…）。

5.1.4.2模料牌号标记：在模料的侧面锣0.5MM深凹位,打上材料的牌号及热处理硬度。

5.1.4.3外观标记—外观标记如图2示所示—模具的每块模板上必须打上模号，位置如上图所示。

（注：模号字体大小按模厂模具制作标准）—每块模板上必须打上装配顺序号，字体与模号相同。

—模具的每个吊环必须标记螺纹大小，字高与模号相同，位置位于吊环孔右边。

—冷却水孔应注明组别及进出标记—模具出厂交付前外表面喷蓝色防锈漆。

—在模具侧面钉上生产厂家铭牌。

生产厂家铭牌按图3式样制作（大小为100×60MM ）.牌方字不能因正确因正常使用而擦掉图3—模具编号由模具代号和模具序号（序号指同一零件的模具由二位数字组成）。

—模具基准面应有基准标记。

—需安装锁模片的模具，锁模片安装在模具靠近注塑机操作者一侧时，在锁模片安装处喷上黄色油漆。

—注塑时有方向的模具，须在操作者的一侧打用白色漆喷上向上（↑）的标记。

5.1.4.4其它标记—有方向性的镶件应打上标记。

—顶针及顶针板上必须标有配对标记，防止装错。

5.2注塑件质量5.2.1基件尺寸5.2.1.1塑件的几何形状、尺寸、精度应符合正式有效的开模图纸（包括图纸，3D、2D文档）要求。

5.2.1.2通用结构尺寸标准a)塑件一般要求做到壁厚均匀,非均匀部分应符合图纸要求.b)螺钉柱要求:—ABS材料：ST3螺纹柱：φ6.0/φ2.5±01;ST4螺纹柱:φ7/φ3.5±01。

—PP材料：ST3螺纹柱：φ6.0/φ2.4±01;ST4螺纹柱:φ6.5/φ3.4±01.—琴键开关、定时器螺纹柱：ABS材料：φ7/φ5.5/φ3.5±0.1PP材料:φ6.5/φ3.4±0.1(柱处加筋)c)筋根位厚度:PP料筋根位厚度≤60%壁厚;ABS料筋根位厚度≤70%壁厚d)塑件在同分型面处前后模出塑位时,该处错位小于0.05MM.e)扇盒、底盘等配合面处间隙在0.5—0.6MM间,配合间隙均匀.5.2.2塑件表面要求5.2.2.1塑件表面不能有走塑不齐、烧焦、顶白、披锋、起泡、拉白（拉裂、拉断）、烘印。