动车组空心车轴超声波探伤规程1 适用范围本规程适用于与谐系列(以下简称ＣＲＨ系列)动车组空心车轴检修时以中心孔内壁为探测面的超声波探伤检查。
2 术语2、1 探伤螺距空心车轴超声波探伤时探头在螺旋扫查过程中同一角度相邻两次扫查轨迹之间的轴向距离。
2、2 探伤系统信噪比基准缺陷超声信号幅度与超声波探伤设备显示的最大背景噪声幅度之比。
2、3 对比试样轴带有已知缺陷用于校验空心车轴探伤设备灵敏度与验证扫查区域系统可靠性的测试用空心车轴。
2、4 落轮探伤落轮探伤就是指轮对(轮轴)从转向架卸下后,对空心车轴进行的超声波探伤检查。
2、5 在线探伤在线探伤就是指对处于装车状态的空心车轴进行的超声波探伤检查。
3 探测规定3、1 在线探伤周期在线探伤周期见表1:- 3 -3、2 空心车轴超声波探伤对C RH2A/B/E、CRH2C 一阶段动车组空心车轴超声波检测时,须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测;其她车型须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测, 采用双晶片聚焦纵波探头或直探头对车轴内部缺陷进行探测。
3、3 动车组颠覆或脱轨时,须对全列轮对的空心车轴按3、2 条规定进行超声波探伤检查。
4 质量保证4、1 动车组空心车轴超声波探伤的质量保证期: 在正常运用的情况下,动车组空心车轴超声波探伤检查的质量保证期为表1中规定的运行里程上限(本次探伤作业完成后,上一次质量保证期终止计算)。
4、2 在超声波探伤质量保证期内,发生因漏探导致的事故时,由动车组空心车轴探伤单位负责。
4、3 超出超声波探伤质量保证期,发生因表面缺陷或内部缺陷导致的事故时,由动车组配属管理单位负责。
4、4 因内部缺陷导致的事故,同时由动车组制造单位负责。
5 人员要求5、1 探伤人员5、1、1 从事动车组空心车轴超声波探伤的人员须具有中专或以上学历;视力(包括矫正视力)达到5、0 及以上,非色盲。
5、1、2 动车组空心车轴超声波探伤人员须取得铁道部门无损检测人员鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上级别的超声波探伤技术资格证书,并经过空心车轴超声波探伤岗位操作培训, 考试合格后方能上岗作业。
第九章车辆维修探伤技术为了及时发现车辆重要零部件的内部缺陷，防止事故的发生，在检修时应对车辆重要零部件各部位用探伤仪进行检查。
目前车辆重要零部件的探伤检查基本上采用两种方法，即电磁探伤与超声波探伤。
电磁探伤用于检查车轴、钩尾框、制动梁、钩舌、侧架、摇枕等有无裂纹；超声波探伤用于检查已组装好车轮的车轴镶入部有无裂纹、接触不良以及透声不良。
这两种方法均属于材料的无损检测方法。
第一节电磁探伤一电磁探伤的基本原理1 基本原理电磁探伤是利用电磁原理来发现金属缺陷的检查方法。
这种探伤方法是将铁磁材料的零件磁化，零件缺陷处的磁阻就会增大，利用漏磁来发现缺陷。
如果有铁磁材料所制成的零件组织均匀，没有任何缺陷，则各处的导磁率均相同，磁化后磁力线的分布也将是均匀的。
如果零件中存在缺陷，由于缺陷（空气、其它气体、真空、非磁性材料等）的导磁率较低，则磁力线通过这些地方时将遇到较大的磁阻，磁力线的分布发生变化。
如图9-1所示，在缺陷部分磁力线会穿出零件的表面而外泄，形成所谓的漏散磁场。
散逸的磁力线向外逸出，而后又重新穿入零件，因此在缺陷两侧磁力线出入处形成磁极，这些磁极吸引铁磁物质聚集。
而没有缺陷的零件，则没有漏散磁场。
图9-1 电磁探伤的基本原理2 显示方法漏磁场存在的显示方法，一般是将磁粉均匀散布于零件表面，如有缺陷，则所产生的漏磁通能吸引磁粉，造成磁粉的聚集。
由于裂纹的长度与深度不同，其磁力线的漏泄也不同，磁粉聚集时各处的粗细就不一样。
因此从聚集的磁粉形状便可以大致判断出裂纹的深度和长度。
用磁粉显示缺陷的方法有干法和湿法（磁悬液）两种。
干法是将干磁粉撒在被磁化的零件上来发现缺陷；湿法是用磁粉和油、水、活性剂、防锈剂配置成磁悬液，把磁悬液喷撒在被探伤零件的表面或把零件浸入磁悬液中进行探伤检查。
湿法对于小型零件或空心零件使用比较方便。
湿法所用磁粉粒度较细，在液体中更易流动，其灵敏度也高。
湿法还有使用荧光磁粉显示的，在暗室中用长波紫外线灯光照射，聚集在缺陷处的磁粉发生黄绿色的光带，更易发现缺陷。
铁路货车轮轴探伤存在的问题及建议摘要：随着列车重载技术的发展和货车运行工作的推进，车辆配件、轮轴所受的交变疲劳载荷强度、频率急剧增加，产生裂纹的机率也随之倍增。
轮对是车辆的关键部件，对列车运行安全起着重要作用。
超声波探伤检查作为常用的无损检测方法，是发现车辆轮对早期裂纹，杜绝冷切事故的主要手段。
因此，探伤质量是配件裂折和车轴冷切事故的关键，对货车运行安全至关重要。
本文针对货车车辆轮对探伤工作中存在的问题进行了分析并提出相关建议。
希望本文的论述能对铁路货车轮对探伤工作的进一步发展带来一定的启发。
关键词：铁路货车；轮轴；超声波探伤引言铁路货车轮轴是确保铁路货车安全、稳定运行的重要结构,不仅仅具有重要的承重作用,同时也直接关系到铁路货运的经济效益。
在铁路货车运行过程中对轮轴质量造成影响的因素有很多,例如轮轴的结构设计、材料选择以及轮轴的承受重量、运行环境、使用时间等因素都可能造成轮轴的损伤,因此采取有效的措施加强轮轴质量检修十分重要,超声波探伤工艺是一种有效的无损检测技术在轮轴损伤检测中具有重要的应用价值。
1 超声波探伤1.1 超声波探伤原理根据超声波反射原理，可以利用超声波射入到工件内部异质界面反射，并对超声波仪器接受反射声波大小来进行具体位置判断，掌握缺陷的实际情况，准确判断缺陷尺寸。
1.2 轮轴超声波探伤情况首先，探伤部位。
按照超声波反射原理进行轮轴探伤使用，利用探头直接探入到车轴当中进行材质和车轴大裂纹检查，横波探头的使用能够进行轮座镶入部裂纹及缺陷检查,小角度纵波探头可以进行轴颈或卸荷槽部位检查。
轮轴探伤的要求就是保证探测部位1mm深裂纹能够不漏检，内部缺陷或是材质不良部位不漏检，做好关键部位检查，制定严格的轮轴探伤质量标准。
1.3 微机控制超声波自动探伤微机控制超声波探伤问题，难以确保探头与工件长期的耦合状态。
所采用的自动探伤机主要依靠的是探头自重和机械压力，同时还要借助耦合剂作用完成车轴表面与探头之间的密切联系，才能更好完成超声波的信息传递。
大型养路机械在役车轴超声波探伤工艺规程运基设备（2010）846号1 总则1.0.1 车轴是大型养路机械的重要部件。
定期对大型养路机械车轴的轴身、轴颈、轮座、防尘板座等应力集中部位实行超声波探伤，是发现车轴内部缺陷及疲劳裂纹、防止断裂事故、确保行车安全的有效保障。
为了规范大型养路机械在役车轴超声波探伤工作，保证探伤质量，特制定本规程。
1.0.2 本规程适用于在役大型养路机械车轴的超声波探伤。
本规程中未列入车型车轴的超声波探伤参数可参照本工艺规程补充。
1.0.3 在对大型养路机械车轴实施探伤过程中，探伤人员应根据具体的车轴信号，几何尺寸，结合本规程中的相关参数及规定进行。
1.0.4 大型养路机械车轴入厂大修时的探伤参照国家和铁道部有关规定执行。
1.0.5 本规程未做规定者，按国家和铁道部有关规定执行。
2探伤周期2.0.1 大型养路机械车轴探伤周期为每年至少一次。
2.0.2判为轻伤的车轴，下次探伤时间缩短为正常周期的一半。
2.0.3 凡大型养路机械属于下列情况之一者，均需按本规程实行探伤检查。
1颠覆或脱险。
2更换车轴或轮对。
3 探伤人员3.0.1 探伤人员须取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的超声Ⅱ级及以上资格证书方可独立工作。
3.0.2 探伤人员应了解大型养路机械运用情况、运行里程和历次探伤情况等相关信息。
3.0.3 探伤人员应熟知被探车轴的材质、制造工艺、几何尺寸以及易于产生缺陷的部位。
3.0.4 探伤人员应熟知有关被探车轴的质量标准和技术条件。
3.0.5 探伤人员应熟练掌握大型养路机械车轴探伤技术，能够准确识别各种伤损及缺陷。
4 探伤设备4.1 大型养路机械专用六通道车轴超声波探伤仪4.1.1 探伤仪具备六通道及单通道A、B型显示功能，探伤仪与专用组合探头配合使用可以实现峰值搜索、数据采集和处理、数据储存、图像输出及报告等功能。
4.1.2 技术指标1. 每个通道灵敏度余量：≥56dB(2.5PØ20mm直探头CS-1-5标准试块Ø2mm平底孔)。
