空心车轴探伤作业指导书

轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书6.7.1 适用范围本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。

6.7.2探伤设备及器材技术要求6.7.2.1荧光磁粉探伤机（1）轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。

（2）计算机控制系统应具备以下功能：a. 能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b. 能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；（3）磁粉探伤机应符合以下技术指标：a. 周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000AT，并连续可调。

b. 紫外线波长应在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm。

检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；c. 整机绝缘电阻≥2MΩ；d. 退磁效果：车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）；轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁≤1.0mT（10Gs）。

6.7.2.2 试片A1-15/50型标准试片。

6.7.2.3 磁粉探伤用材料及磁悬液6.7.2.3.1 磁粉探伤用材料磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。

6.7.2.3.2磁悬液（1）水基磁悬液水基磁悬液的pH值为7～9。

配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。

（2）油基磁悬液油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。

运动黏度≤3.0mm2/s（40℃）、≤5.0mm2/s（5℃）。

配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。

（3）磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL～0.6mL/100mL。

（4）磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。

滚动轴承内、外圈磁粉探伤日常作业指导书标准化轴承磁探岗位安全风险提示 1.磁悬液浓度不符合标准导致轴承裂纹漏探。

白光照度不符合要求导致轴承裂纹漏探。

3. 充电电流不符合要求导致轴承裂纹漏探。

类别：段修（A2级检修）系统：走行装置部件：轴承内、外圈滚动轴承内、外圈磁粉探伤日常作业指导书适用车型：22B、25B、25G、25K、25T作业人员：轴承内、外圈磁粉探伤机操作工1名作业时间：3分钟/个每班作业时间8小时工装工具： 1. DCF-6000、ZHC-6000环形件探伤机；2. 白光照度计、磁强计；3. 长颈沉淀管、天平；4. 轴承内、外圈试块。

作业材料： 1. 湿黑磁粉、变压器油、无味煤油；2. 橡胶手套、白布手套；3. 白大褂。

参考数据：《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号安全防护及注意事项：注意——探伤时必须集中注意力，仔细观察，防止漏探。

作业环境与作业位置：轮轴探伤间质检组必抽检项目：必查：轴承每班开、完工日常校验。

抽查：探伤标记；每日抽探轴承3套，每台内外圈探伤机各抽探至少1套。

第 1 页共 17页滚动轴承内、外圈磁粉探伤机日常作业指导书序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图标1 适用范围本作业指导书适用于检修、组装最高运行速度不大于160km/h铁路客车滚动轴承时对轴承零件的湿法连续法磁粉探伤检验。

2 校验周期每班开工时，应首先进行日常性能校验。

3 参加人员由探伤工、探伤工长、质量检查员、验收员和设备维修工共同参加。

序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图标4 环境要求探伤作业应在独立的工作场地进行，探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好，室内温度应保持在10℃ ～30℃ 范围内；探伤工作场地应远离潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线；超声波探伤与磁粉探伤的工作场地，应保持适当的距离，避免相互干扰。

5 检查设备DCF-6000、ZHC-6000环形件探伤机、电压表、电流表设备各部技术状态良好，无漏油、渗液的现象，电流表（或磁动势表）检定不过期并作用良好，并具有定期检定报告证书（复印件）。

共 11 页第 1 页6.2磁粉探伤机应按规定的周期进行检修6.3 大型探伤设备应接地良好，接地电阻值不大于4Ω。

超声波探伤与磁粉探伤的工作场地须保持适当的距离，避免相互干扰。

7. 探伤设备及器材技术要求7.1采用CJW-3000Z型车轴荧光磁粉探伤机。

7.1.1 车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。

7.1.2计算机控制系统应具备以下功能：a.能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流(或磁势)等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b.能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；7.1.3.磁粉探伤机应符合以下技术指标：a.周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁动势应不小于24000AT，并连续可调。

b.紫外线波长范围应在320nm～400nm内，中心波长为365nm。

检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系如下：荧光探伤时，工件表面探伤区域紫外线辐照度与白光照度须符合下列关系：v≤20时， u≥800；20＜v≤1670， u≥11.637v＋567.26。

式中：u—紫外线辐照度，单位为微瓦每平方厘米（μW/cm2），v—白光照度，单位为勒克斯（lx）紫外线辐照度与白光照度对应关系以曲线表示时如图1所示。

图1 紫外线辐照度与白光照度曲线图编制会签校对标准化标记处数修改文件号签名日期审核批准共 11 页第 4 页1—中心孔；2—轴端螺栓孔；3—轴颈；4—轴颈根部或卸荷槽；5—轴颈后肩；6—防尘板座；7—轮座前肩；8—轮座；9—轮座后肩；10—轴身；图2: 车轴粘贴试片示意图10 探伤部位精加工车轴各部位（车轴左、右轴颈、左、右防尘板座及左、右轮座部位）。

11 探伤工艺11.1探伤部位表面状态要求车轴被探测表面须露出基本金属面，并擦拭干净，须无油污、锈垢、毛刺和纤维等杂物。

11.2 喷淋及磁化11.2.1.车轴磁化前，先对探伤部位表面喷淋磁悬液，磁悬液应缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤6.1 磁粉探伤机6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。

6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。

6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。

6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。

6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。

6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。

6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400A 应连续可调。

6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s 。

6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm2 紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。

6.1.2.4 整机绝缘电阻≥ 2M Ω。

6.1.2.5 退磁效果≤ 0.3 mT （ 3 Gs ）。

6.2 工艺装备6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。

6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（ 320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。

无损探伤作业指导书（制度范本、DOC格式）.DOC3、1超声波探伤3、1、1检测依据根据相应的标准3、1、2主要仪器设备及检测前的准备3、1、2、1设备：CTS-30203、1、3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。

检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。

3、1、4仪器校正：按标准要求进行。

3、1、5检测工作的进行。

3、1、6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。

当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。

3、1、7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。

3、2射线照相探伤3、2、1检测依据根据相应的标准3、2、2射线探伤3、2、2、1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。

3、2、2、2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。

3、2、2、3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。

3、2、2、4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。

质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第2页共5页3、2、2、5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。

3、2、2、6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。

3、2、2、7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。

3、2、2、8操作完毕后，认真做好原始记录。

3、2、2、9清理现场，收好设备。

3、2、3暗室操作3、2、3、1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。

一、 作业设备（如图）1. QCJ-Ⅱ型探伤仪、A1-15/50标准试片、提升力试块、反差增强剂、灌装磁悬液、80-250目非荧光磁粉。

二、 安全注意事项1. 探伤时必须穿戴防护用品，如工作服、安全帽、口罩、手套等保护用品。

2. 使用易燃易爆洗剂时应加强防护，并通知交叉作业人员。

清洗传动轴总成时应轻拿轻放。

3. 探伤作业时应在干燥通风的环境下进行，光照度应满足探伤技术要求。

4. 探伤作业时，必须严格按照探伤仪使用说明书和设备操作规程要求操作探伤设备。

5. 探伤过程中，注意观察周围配件的摆放情况，确认摆放平稳，移动探伤时，防止绊倒伤人。

三、 技术要求1. 探伤作业前必须完成探伤日常校验，确认探伤仪各部动作、技术性能状态良好。

设备不得“带病”作业。

2. 使用A1-15/50型试片校验灵敏度。

使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。

3. 用圆柱形提升力试块校验探伤灵敏度时，试块表面应擦拭干净，不得存有油污。

4. 检查灌装磁悬液，性能良好，喷嘴无堵塞，无泄漏，磁痕显示良好。

5. 检查确认探测工件表面除锈质量，须露出基本金属面，探测表面不得存有油污及油漆斑块。

6. 反差增强剂无堵塞、结块、气泡出现，喷射到工件表面干燥后，应形成与原本底有明显的对比的背景；罐内气体对工件、人体无毒副作用。

7. 马蹄探伤器工作电压36v ±2.马蹄形探伤器极距在100mm 时其提升力须大于34.3N(能提起3.5㎏的圆柱形试块)，应配备电流、电压表及稳压器。

8. 磁轭法探伤的极距规定为75～150mm ，有效磁场范围为磁极连线两侧各为间距的1/4.9. 灌装磁悬液及反差增强剂应符合TB/T2047.1-2011四、 操作过程。

（如图）1. 零配件被探伤表面须经除锈，除去表面氧化皮、油漆、油污、锈蚀等影响缺陷显示的污物，直至露出金属表面，方可进行探伤作业。

2. 采用便携式交流磁轭探伤器探伤，方法采用湿法磁粉。

无损检测作业指导书（磁粉检测部分）1. 目的与范围1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。

1.2范围：对API 4F第4版覆盖的井架、底座、天车及API 7K第5版覆盖的绞车输入轴。

2. 引用文件API 4F第4版钻井和修井井架、底座规范API 7K第5版钻井和修井设备AWS D1.1-2008 美国钢结构焊接规范ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测ASTM E709-2001 磁粉检验的标准推荐操作方法ASNT SNT-TC-1A-2011 无损检测人员的鉴定与认证ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准3. 人员资格直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按ASNT-SNT-TC-1A（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。

4. 检测设备4.1 CDX-1型荧光磁粉探伤机。

此设备应每年校准一次。

4.2 30/100试片。

用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。

4.3磁粉及磁悬液4.3.1选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。

每8小时或每班次应对湿粉浓度进行一次检查。

4.3.2湿磁粉的浓度应采用梨形离心管测定它的沉淀体积来决定。

在取样之前，通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml溶液，并允许它沉淀30分钟，在试管底部的沉淀表示溶液中磁粉深度。

荧光磁粉沉淀体积应是100ml,磁悬液中为0.1~0.4ml。

如果磁粉沉淀物显示处松散的聚集而不是一个固体层，则应重新取样，若仍是松散的聚集物，则磁粉可能被磁化，需要更换磁悬液。

4.4 相关设备的检验周期5. 检测工序及其要求5.1 检测工序：API 4F：在焊缝完成并冷却至环境温度后；API 7K：磁粉检测应当在最终热处理和最终机加工后进行检验。

动车组空心车轴缺陷分析及常见故障解决方案摘要：对空心车轴探伤作业中缺陷类型进行分析和定位，为提高工作效率总结设备常见故障解决方案。

关键词：动车组，车轴，缺陷分析，常见故障防止或减少车轴断裂，对于确保铁路运输安全和运输能力具有重要意义。

在检修中及时发现裂纹，防止有超限裂纹的车轴装车运用是检修部门的重要卡控项目。

因超声波检测穿透能力强，可检测工件表面及内部缺陷，对工件内部缺陷的定位较准确，对面积型缺陷的检出率较高，目前车轴在线检测均采用超声波探伤技术。

一、疲劳缺陷的形成及发展在疲劳寿命的初期就可能发生微观裂纹，车轴的疲劳裂纹来源于滑移带，周期性的滑移产生裂纹源，有些是不可逆的位错运动，使滑移转变为裂纹，接着微观裂纹的扩展，形成宏观裂纹的扩展，金属在疲劳损伤后就不能复原，车轴发生裂纹以后，如果仍继续使用，其裂纹会在各种因素的作用下不断发展，直至轴疲劳断裂。

二、空心车轴超声波检测缺陷的特征分析当车轴承受旋转弯曲载荷时，疲劳源一般只从一点开始，但由于在疲劳裂缝扩展过程中，轴还在旋转，并且载荷是向轴旋转方向移动，疲劳裂缝前沿顺载荷移动方向扩展快，逆载荷移动方向扩展慢，所以扩展速率不一致。

但当旋转轴的弯矩很大时，则可能在轴的周围上产生多处疲劳源。

裂纹的这种表面几何特征是造成声波在裂纹缝隙处大量散射和吸收的重要原因，因此超声波在裂纹表面上的声波反射率，必将大大低于光滑平整表面。

在入射声波与裂纹表面不垂直的情况下，众多的尖刺又可使超声能量大量被裂纹狭缝所吸收。

因此，缺陷波的幅度一般较低。

裂纹缺陷波的峰尖都呈分枝状，分枝的原因是裂纹面上的尖角并不完全处于一个波阵面上。

因此就构成了裂纹伤波波形的基本特征：第一个基本特征：伤波呈束状，底波宽大，波峰分枝，伤波幅度通常不高，但反射强烈，波峰尖锐清晰。

第二个基本特征是：伤波的出现，对底波和底波反射次数的影响比较显著。

探伤时尽管伤波的幅值较低，甚至很难看到伤波，但底波和底波的反射次数却显著地下降或减少。

浅议动车组空心车轴探伤摘要：空心车轴是动车组转向架轮对中的一个非常重要的部分，对动车组的安全运行、转向架簧下的质量有非常重大的影响，在车辆平稳运行、降低车轮和轨道之间摩擦力等方面起到很大的作用。

因此采用超声设备对空心车轴进行探伤检测非常有必要。

笔者结合实际工作经验探讨空心车轴探伤过程中存在的问题与对策，为完成探伤作业，保证后车轴及转向架的质量提供准确依据。

关键词：动车组；空心车轴；探伤空心车轴是动车组转向架轮对中的一个非常重要的部分，对动车组的安全运行影响非常大，同时也将对转向架簧下的质量产生很大的影响，在车辆平稳运行、降低车轮和轨道之间摩擦力等方面起到很大的作用。

因此采用超声设备对空心车轴进行探伤检测非常有必要。

对其进行探伤检测需要将动车组的两侧轴端压盖等部分进行拆卸，通常需要人工完成，工序比较复杂。

笔者结合实际工作经验探讨空心车轴探伤过程中存在的问题与对策，为完成探伤作业，保证后车轴及转向架的质量提供准确依据。

1 工作原理为了保证动车运行安全，动车组空心车轴探伤检测通常在动车组运行40万公里阶段进行。

目前空心车轴探伤检测采用较为普遍的设备是XHAP－M03超声波探伤仪。

一般的探伤检测步骤分为：技术准备→动车组准备→拆卸轴端零部件→清洁空心轴孔→选择适配器安装→探伤作业→将适配器拆除→安装轴端零部件→探伤作业结束。

技术准备主要是指对系统和设备进行全面检查；动车组准备主要是指制定作业计划单，明确需要探伤的具体车辆和车轮位置；拆卸轴端零部件包括轴端压盖、轴端盖及测速齿轮等零件；安装轴端零部件是指将上述零件重新安装。

2 空心车轴探伤过程中的主要问题与对策2.1 探伤工具拆卸轴端零部件包括的内容较多，需要使用的工具各有差别，因此空心轴探伤作业需要多样化工具。

以前进行空心轴探伤往往事先没有对工具进行充分准备，在具体作业过程中经常会遇到工具不合适问题，操作人员必须要重新寻找合适工具才能保证探伤作业继续进行，作业时间延长，作业质量难以保证。