注塑模具设计制作规范与验收标准表

注塑模具制作规范与验收标准表 1、mold appearanee / 模具外观 Item # 骨口. 序号

Description 检查项目 YES NO N/A Comme nts 备注 Repair By (Date)

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1 铭牌材质根据公司要求选择 ，铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg）、模具外形尺寸（mm ），字符均用3mm的字 码打上,大小一致、清晰、排列整齐。 V

2 铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有 15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落； 且热流道、冷却水路等铭牌齐全。

3 模架上各模板应有基准角符号，大写英文 DATUM,字高8mm。 4 模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面 10mm处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 5 模具必须在 A板或B板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具） ，箭头旁应有“UP字样，箭头和文字均喷黄 色漆，字高50mm ,警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。

6 模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。

7 模架各板都应有大于 1.5mm的倒角，以防止吊绳被割断。

8 模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。 9 所有电线的岀线位置应在天侧 ，防止被水路侵湿。

2、mold transfer / 模具吊装 Item # 骨口. 序号

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1 模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。

模具名称: 模穴数: 型腔表面处理: 产品材料: 2 重量》8000KG的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

3 模具配件不能影响模具的吊装和存放 ，如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。

4 上注塑机的吊环孔要求设在前后模 （大多在A、B板）重力的中心，保证模具在 5度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及 预复位杆等零部件干涉，可以适当更改吊环孔位置 ）。 5 所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔；小于 10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

6 模胚5050以上的型腔及型芯（即A、B板）需四面加工吊模孔；模板长度超过 600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。

7 模具都必须有锁模块,锁模块首先考虑正装在操作员侧，并漆成黄色以示警戒 ；4045以上的模具要求做 2个锁模块,操作 侧与非操作侧各1个。 8 码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求 ，码模板能够有效保护运集水块和接线盒。

9 模具重量小于450KG零部件的对角要有一个 3mn深,25mn宽,45 °勺撬模槽.（热流道板与A板之间、A板与B板之间、 B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽） ；所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角 上挖6mm深,25〜35mm宽45°的撬模槽。 10 所有模板顶部必须有吊环螺孔 ，并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。

11 模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。

3、Cavity +Core / 型腔 + 型芯 Item # 骨口. 序号

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1 模具分型面设计须具备定位能力 ，分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。

2 对产品为光学表面要求的模具，其成型面部分必须用 CNC加工，禁止米用 EDM加工,光学面产品公差为 0.04mm. 3 一模数腔的制品是否注明 L或R或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求， 如客户无要求，则应在便于脱模 且不影响外观及装配的地方加上，字号高度为 3mm

4 模坯和内模镶件的基准角须符号标记 ，为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。

5 镶件式模具的模框深度须与设计方案一致（其底部不允许用垫片 ），须满足桡度计算公式或者经验计算法。 6 模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上，拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。 7 镶件基角为直角，其他三个为 R角防止错装，或者不做 R角，做成三个直角和一个 C角或做成单边挂台以区分方向。 8 当内模镶件长度》350mm时,需设计斜压块；斜压块的材质为 H13或Cr12，热处理至HRC48-52。。

9 模具的内模仁必须做锁模角 （即虎口），锁模角的大小根据内模镶件的大小而定 （原则上宽度不得小于模仁宽度的 1 / 10, 分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大） ，高度至少15mm以上 ；原则上凸模的锁模角全部凸岀，凹模锁模角凹陷。 10 镶件上有擦穿位的，镶件要做热处理 ；其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质 ，并需热处理至 HRC52-56。

11 内模有擦穿位的模胚要配直身锁，模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。

12 对于深骨位（深筋》15mm、薄钢料首先考虑做成镶件 ，便于加工、排气和维修，镶件要有足够的强度，易加工 ，小镶件 保证拆装方便。 13 插穿部分的镶件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。

14 嵌件研配是否到位，安放顺利、定位可靠。 15 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。 16 不活动的板与板之间（如A板与固定板,垫块与B板等）要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准 ；管位销两头要加工螺纹 孑L，方便拆装（顶针板与顶针底板除外）。

17 所有模具要加排气（一般加工在动模） ，浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽 （具体可根据模流分析困气位

置设置）；同时流道也要设置排气 .有必要时，镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气 .排气槽必须能将气体顺畅排出模 具外。 18 一般在动模分型面每隔 40〜60mm开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为 10mm排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢

料值（PP为于0.03mm PBT为0.01mm）的不同而定，排气槽深度必须小于塑料的溢边值。 19 排气槽应该用铣床或磨床加工 ，然后省去刀纹；如果分型面复杂的，侧采用 CNC、EDM加工。

20 模具胶位面不应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等；所有骨位应沿岀模方向省模 ，不能有火花纹。

21 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹， 但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点 ， 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除。 22 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孑L、柱是否前模镶拼。深度超过 10mm的螺丝柱是否米用司筒针。螺丝柱如有倒 角，相应司筒、镶柱是否有倒角。 23 模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷； 分型面保持干净、 整洁，无手提砂轮打磨避空印痕， 封胶部位无凹陷。

24 小型模具封胶位宽度不小于 15〜20mm模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为 30〜50mm其余部分可机加工 避空。

25 模架锁紧面研配 80 %以上面积须配合良好,A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块， 且面积需要90%碰到红丹，碰红的 硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。

26 需与前模面碰穿的司筒针以及C 3mm以下的小镶柱，应该插入前模里面 ，四周为斜面锁紧；各碰穿面、插穿面应该研配 到位。

27 必要时可考虑透气钢进行排气， 透气钢的疏气效果与厚度成反比， 其使用厚度为30〜50mm透气钢须疏气的部份在

精加工时（胶位及底部）除EDM外，不可作任何机械加工 （磨床或锣床），粗加工时可作任何机械加工。 28 模厂须提供三次元（3MM）检测报告（若公司预先提岀要求）。

4、Slides / 滑块 Item # 骨口. 序号

Description 检查项目 YES NO N/A Comme nts 备注 Repair By (Date)

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1 为了方便修模，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式，滑块上不能有尖角 ，要有足够的排气能力。

2 滑块的宽、长比尽量做到 1:1.5 ;最大不能超1:1 ;滑块导向长度与滑块高度比不小于 1, 一般要求为三1.5 ;滑块导向 高度不得小于滑块伸出高度的 1/2。

3 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

4 当滑块或镶件》60x 80mm以上时，为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。

5 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 6 镶块式的的滑块需热处理至 HRC48-52° ,且磨擦面要开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油） ，方便润滑和排气，以防有 擦烧的现象；整体式的铲机须增加耐擦片。 7 滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的 2/3。

8 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小 2〜3 ° ,如行程过大（＞ 30mm）可用油缸。 9 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）是否有 3〜5度的导入角，以利研配和防止岀现飞边；滑块的滑动距离大于抽芯 距2〜5mm，斜顶类似。