目的：建立生产过程二人复核管理规程，加强生产过程中双人复核制度，避免人为差错的发生，使生产受控。
范围：各生产岗位
职责：生产部长起草；
质量保证部审核；
质量负责人、生产负责人共同批准；
各生产岗位班长、操作人员执行。
内容：
1 复核内容及管理要求
1.1 药品生产的全过程关键岗位都要施行二人复核制，以确保药品生产过程中无差错事故发生。
1.2 接受物料的复核内容
1.2.1 原辅料应复核外包装上物料标签与领料单上的品名、规格、批号、数量是否相符，称量好的原辅料与批生产配料单上原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。
1.2.2 包装材料应复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的药品是否相符。
1.2.3 在生产过程中的中间产品或待包装产品，首先逐桶复核有无中间产
品或待包装产品标签，内容是否完整，并与批生产指令上的品名、规格、批号、数量一致。
1.2.4 检查和复核领取物料有合格证。
1.2.5 检查检验报告单，证明所接受的物料为合格品。
1.3 称量、复核（两人分别独立完成以下称量工作）：
1.3.1 核对被称量物料的品名、规格、批号、数量与批生产指令一致。
1.3.2 对磅秤、电子秤规格与砝码复核确认；
1.3.3 对磅秤、电子秤或天平零点的校正复核确认；
1.3.4 复核皮重、毛重、净重、剩余料的净重。
1.3.5 注意事项：
1.3.5.1 称量物料时，不同品种、不同批号、不同规格的物料称量时，称量器具必须进行清洁处理，防止称量过程的污染和交叉污染。
1.3.5.2 称量物料应按品种、规格、批号分别进行，不得同时称量两种以上物料。称量完毕，必须立即封存物料，并进行必要的清洁后才进行第二种物料的称量，以防止污染和交叉污染。
1.3.5.3 计量工作必须认真、仔细、数据精确。
1.3.6 分别独立做好“车间物料称量记录’(SMP.SJ-SG-19-01）。
1.4 计算的复核
1.4.1 计算包括配制指令的计算，投料（用料）的计算，片（粒）重的计算，原辅料、包装材料用量的复核；
1.4.2 各岗位物料平衡的计算必须经复核确认；
1.4.3 所有的计算复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。
1.5 工作的复核
1.5.1 称量、配料、投料过程要双人复核确认，既两人各称量一次和复核一次。
1.5.2 物料领发时要复核确认；
1.5.3 中间产品或待包装产品进出中间站时要复核确认；
1.5.4 尾料进出中间站时要复核确认；
1.5.5 上、下岗位交接时要复核确认；
1.5.6 铝塑包装机、标签、产品合格证、大中小盒等所印批号均要复核确认；
1.5.7 对生产所使用的各类模具领用、收回均要复核；
1.5.8 各工序清场清洁卫生工作结束后，由岗位班长复核确认是否合格。
1.5.9 各工序的复核人由班长担任或指定。
2 具体复核要求
2.1 各生产车间领取物料时，由领料员与物料仓库保管员根据领料单对领用物料的品名、规格、物料编号、重（数）量、进行核对，确认无误后在领料单上签字。
2.2 物料领回车间后，由领料员与岗位班长根据领料单共同核对物料品名、规格、物料编号、重（数）量、物料批号、检验单号，核对无误后，双方在车间物料领发记录上签字。
2.3 车间物料发放时，由岗位操作工与岗位班长根据生产指令共同核对物料的品名、规格、物料编号、重（数）量、物料批号、检验单号，核对无误后，双方在车间物料领发记录上签字。。
2.4 生产操作前，由岗位班长与操作工对接收的物料或中间产品或待包装产品的品名、生产批号、重（数）量等复核与生产批令一致后，方可进行生产操作。
2.5 生产过程中，上、下岗位进行交接时，上、下岗位班长或操作工根据中间产品递交单或待包装产品递交单对中间产品或待包装产品的品名、规格、生产批号、重（数）量、生产岗位、生产日期、责任人进行复核，双方确认无误后，在中间产品递交单或待包装产品递交单上签字。
2.6 中间产品或待包装产品及尾料进出中间站时，岗位班长与中间站管理员根据中间产品递交单或待包装产品递交单核对品名、规格、生产批号、
重（数）量、等进复核，确认无误后，双方在中间产品递交单或待包装产品递交单上签字。
2.7 生产过程中，称量、配料、投料的操作要根据生产指令对产品的品名、生产批号、生产批量（数量）、及物料的名称、物料编号、重（数）量进行复核，确认无误后进行操作，称量、配料、投料的操作整个过程在复核下进行。
2.8 生产过程中贵细、毒性药材及中药饮片的称量、配料、投料操作要在复核下完成。
3 附页：车间物料称量记录（SMP.SJ-SG-19-01）
4 历史沿革
附页：车间物料称量记录
车间物料称量记录
重量单位：Kg 文件编号：SMP.SJ-SG-19-01版号：4
生产过程质量管理制度及考核办法 第一条目的 确保生产过程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低成本第二条范围 原料投入生产经加工至成品 第三条实施单位 质检部人员及有关单位 第四条实施要点 1．操作人员应确实依照生产工艺进行操作，在每一批第一袋加工完成后，必须经有关人员实施首件检查，等检查合格后方能继续生产，各班长还应实施随机检查。 2．质检人员应确实依据检查标准检查，不合格品严禁进入下道工序。 3．质检科人员应巡回抽验，并做好生产过程质量管理与分析，以及将资料回馈有关单位。 4．发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作记录防止再发生。 第五条考核办法 1．质检科派人巡回抽检，根据检验结果，对各工序给予评价并考核，明确落实责任班组或责任人。评价分为：甲、乙、丙三级甲级：按工艺生产要求进行操作，产品质量稳定。
乙级：基本按工艺生产要求进行操作，产品质量较为稳定。丙级：没有按工艺生产要求进行操作，产品质量不稳定。2．根据评价结果，对严格按生产工艺规程操作规程，产品质量稳定，给予表彰、奖励。对没有按生产工艺规程操作，产品质量不稳定，要追究其责任，分析原因，给予通报批评和经济惩罚。 本办法自公布之日起实施。
生产车间质量工作考核办法 一、生产计划的执行情况（10分） 检查是否按时、按质、按量的全面完成各项工作任务，有一项不合格扣2-5分。 二、生产工艺的执行情况（10分） 是否执行本企业生产工艺技术规程，如不合格本项不得分。 三、操作规程的执行情况（10分） 是否按操作规程操作，有无违反操作规程现象，如有一项不合格扣2-5分。 四、管理制度与标准的执行情况（10分） 各项管理制度和执行标准是否落实，有无违犯现象，发现一处不合格扣2-5分。 五、设备管理执行情况（10分） 是否按计划对设备进行日常维护、保养和检修，检查设备运行记录，如一项不合格扣2-5分。 六、卫生管理执行情况（10分） 车间设备、环境、生产达标及个人卫生是否达到规定要求，有关人员定期进行健康查体、卫生常识教育，是否及时落实，发现一处不合格扣2-5分。 七、现场管理执行情况（10分）
生产过程控制管理制度 1 目的 为确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，并生产出符合要求的产品，特制定本制度，由生技部、质管部具体实施。 2 适用范围 适用于本公司产品生产全过程的控制。 3 职责 3.1生技部是过程控制的主管部门，负责监督检查工艺纪律、操作规程执行情况。 3.2质管部负责产品过程的监督检验。 3.3供销部、班组依据工艺技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4 工作程序 4.1 生产前，班组应对生产场所、设备设施、人员卫生及原辅材料、包装物进行检查，发现有不符合卫生要求的立即进行清洗，清洗完毕才能进行生产加工。4.2 操作工在生产前要穿着干净衣帽，并对手部进行清洗消毒。公司管理人员、外来人员进入生产场所时也必须经过以上消毒程序。 4.3 加工前要对所有原料进行自检，发现有不合格或变质的原料，要立即剔出、退回，退回的不合格原料执行《不合格管理制度》。 4.4 加工过程中要防止原料掉落地面，对于掉落的原料，必须反复清洗干净后才能使用。 4.5 各操作人员遵守设备操作规程，不违章操作，按照设备设施维护保养计划进行日常维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.6 配料工序严格按照产品配方进行称量，确保各原、辅料组分比例符合产品配方要求。并做好记录。 4.7 选料、码盐、煮制、包装等关键工序必须严格按照操作规程、工艺参数进行操作，并做好相关记录。
4.8 包装时应确保包装外观质量及包装重量符合产品要求。 4.9 化验员必须对每批原辅料、半成品、产品进行检验。 4.10 现场检验合格的产品由班组长及时填写产品《入库单》后入库。现场检验不合格的产品执行《不合格管理制度》程序。 4.11 生产结束后，班组要对设备设施、生产用具及生产场地进行清洗消毒。4.12 生技部每天要对各工序工艺操作执行情况进行检查，对不符合操作规程的及时纠正。 4.13 供销部对购进的暂不使用的原料放入原料冻库内贮存。检验合格的散装成品及时放入成品冷藏库贮存并杀菌，检验合格的预包装产品放于阴凉、干燥、通风的仓库内贮存。 5 考核办法 5.1 生产过程中产品合格率，每下降一个百分点处罚当月奖金总额的10%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额的50%。 5.2生产过程中出现严重质量事故，直接损失在1000元以下，对当事人进行经济处罚200元，直接损失在1000元以上，除对当事人进行经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。 5.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。 5.4 生技部在工艺纪律等检查过程中发现有违反者扣除当事人当月全额奖金。 5.5 对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，按效益额10%奖励本人。 6质量记录 《入库单》
生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。
四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
生产过程复核管理制度 目的：为规范复核制度，降低人为差错。范围：适用于本公司所有生产全过程的复核。 职责：操作人、复核人、现场质保员人员负责实施本规程。内容： 复核应贯穿于生产全过程，由直接操作者以外的人独立复核，内容如下： 1．领料复核：应检查包装完好、标识齐全，并核对所领物料品名、编码、规格、批号、数量、供应商、效期、物料质量状况（合格证、检验报告书）等，必要时双方称量（计数）复核确认数量。 2．称量复核：凡生产过程中所有称量操作都要复核，包括被称量物料的品名、编码、规格、批号、数量等；计量衡器称量范围，是否有校验合格证，是否在效期内；衡器校正、置零；称量好的物料及其重量，复核其皮重、毛重、净重、剩余物料净重等。 3．计算复核：所有计算复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。包括批生产指令工艺处方及投料量计算，粒重计算，原辅料、印刷包装材料用量的复核；各岗位收率、物料平衡计算的复核。 4．交接复核：双方交接应复核标签内容与实物是否一致。 5．投料复核：各工序投料前，对原辅料、中间品品名、规格、数量、质量状况等逐一复核。 6．操作复核：对铝塑包装机、喷码机及标签、包装盒、大箱等打印、喷印的批号、生产日期、有效期至等信息要复核确认；对生产使用的各类模具的使用、收回要复核确认；关键操作及设备关键参数设置要复核确认。 7．清洁复核：生产前对生产操作现场及设备、用具、仪器是否清洁且在效期内复核。 8．生产记录复核：为保证生产记录正确性，必须对每批记录进行复核。包括是否符合记录填写要求、内容是否完整、上下工序的批号、规格、数量是否保持一致、记录内容与工艺规程是否相符等。 9．清场复核：清场结束后，由现场质保员按清场标准复核确认是否合格。 10．入库复核：产品入库应复核品名、批号、数量、规格、生产日期、有效期。 11．复核制度是避免人为差错的切实有效措施，必须严格执行，复核过程中发现差错，应及时报告现场质保员，找出原因，否则不得继续生产。
第一章总则 第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善， 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。 第二章年度质量目标的制定 第二条 企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各 项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年 度质量目标，分解落实到各自的工作中。 第三条（制定与发放） 技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标， 报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理 批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的 依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。 第四条（统计、核查与修订） 定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依 据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审 核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或 报总经理批准。 第三章质量策划控制 第五条 企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确 保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行，适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。 第六条 质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量 措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编 制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技
术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部 门配合执行质量计划。 第七条 质量计划制定具体为： 1．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立 项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目 可行性评审。 2．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行 期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输 出齐套的设计文件，并通过样机鉴定验证，必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3．样机设计完成后，企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、 采购部、品管部及营销、销售等相关人员，必要时邀请顾客代表参加，根据 企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结 构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈 利性等。根据评审结果，必要时作出相应修改。 4．样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商，准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5．计划部依据试生产计划，安排部品的采购、齐套。 6．技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、 工艺文件，并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7．研发产品部项目组跟踪试生产的进度，协同技术工程部解决试生产中 出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8．试生产后，技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结， 提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部 及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审，评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后，可以交付量产；评审不合格，不能投产，针对 存在问题进行整改。 9．新品试生产通过后，研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准，技术工程部应
生产工艺流程管理制度 生产工艺管理制度 一、总则： 1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。 2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。 二、制度： 1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。 2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。
3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。 4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。 5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。 6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。 7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 9、工艺管理考核
9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。 9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。 9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。 9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。 9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。 9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数额多少等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。
5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
目录 1. 范围 (2) 2. 规范性引用文件 (2) 3．术语与定义 (2) 4. 组织环境 (2) 5. 领导作用 (4) 6. 策划 (7) 7. 资源 (8) 8. 运行 (11) 9. 绩效评价 (15) 10. 持续改进 (16) 11. 不合格和纠正措施 (16) 颁发部门：质保部 分发部门：质保部、生产部、人力资源部、质检部、设备工程部、工艺部、行政部、销售部、研发部、采购部、原辅库、成品库、一车间、二车间、四车间、五车间、口服液车间、外包装车间、制水车间
1.范围 建立并保持质量管理体系的目的，旨在证实本公司有能力稳定地提供满足颐客要求和适用法规要求的个人护理用品，并通过有效应用管理体系，包括持续改进和预防不合格的过程使顾客满意。 本公司质量管理体系包括个人护理用品产品实现过程和支持过程以及与上述产品 有关的部门、场所。产品实现过程包括确定产品有关要求、对产品要求评审、采购、生产测量、监控、交付和服务。支持过程包括形成文件信息管理、管理职责、资源管理、测量分析改进。产品实现过程应对ISO9001：2015 标准的第8章，支持过程分别对应4、5、6、7、9、10章。 本公司的产品均按顾客样品制作，现行工艺成熟，品质稳定，不涉及1S09001: 2015 标准8.3“产品和服务的设计和开发”，故删减了该条款对该条款删减不影响公司提供满足颐客和相关法律法规要求的产品的责任和能力。 2. 规范性引用文件 IS09000: 2015 《质量管理体系——基础和术语》 IS09001: 2015 《质量管理体系——要求》 IS022716:2007《化妆晶良好操作规范》 BRC《全球标准消费品个人护理及家庭》第4版 3．术语与定义 本手册中所用的术语与定义均采用ISO9000：2015 《质量管理体系——基础和术语》中的术语与定义。 个人护理棉制品: 棉签(棒)、化妆棉、棉柔巾、干面膜、棉球、棉卷、折叠棉等个人护理用品。 4. 组织环境 4.1 理解组织及环境 4.1.1 收集公司内部环境和外部环境相关信息，分析公司内部环境和外部环境，建立质量管理体系时，应考虑到公司内部与外部环境的影响。 4.1.2 根据公司内外环境做风险分析,诊断影响公司战略目标、愿景的失控点。
目的：规范批生产记录管理，使生产记录能全面地、准确地反映某批产品的生产历史及与质量有关的情况。 适用范围：批生产记录的管理。 责任：岗位操作人员、班组长负责执行，生产部负责人、QA质监员、质保部负责人负责监督本制度的实施。 内容： 1.批生产记录定义： 1.1批生产记录是为一个批次的产品生产所有完成的活动和达到的结果提供客观证据的文件。 它记录了一个批次的待包装品或成品的所有生产过程，提供该批产品的生产历史、以及与质量有关的情况。具有以下作用： 1.1.1为质量保证部进行批次质量审计，确定是否放行，提供真实、客观的依据，以便质量保 证部门做出正确判断； 1.1.2提供对有缺陷的产品或用户投拆产品进行调查与追溯的证据和信息，以便做出正确的处 理决定，确认是否应该迅速召回产品； 1.1.3用于对产品的回顾性评价。它以批记录为依据，以数理统计为手段，可以发现潜在的质 量问题以及批生产指令和批包装指令的不完善处，为标准的修订提供信息和依据； 1.1.4用于回顾性验证，提供设备与工艺管理改进的信息。 2.技术依据： 2.1产品工艺规程、岗位标准操作规程； 2.2原辅料质量标准、中间产品质量标准、成品质量标准、包材质量标准； 2.3相关药品法规要求。 3.批生产记录的制定： 3.1批生产记录由工艺员制定，生产部负责人审核，质保部负责人批准后执行。批生产记录的 制定、审核、批准、修改、收回、保存等，应遵循《GMP文件的制定、审批、颁发管理规
定》要求； 3.2批生产记录在下列情况下应进行修改： 3.2.1生产工艺或生产实际情况发生改变时； 3.2.2质量标准和包装设计发生变更时； 3.2.3国家相关法规要求变更时； 3.2.4新批生产记录下发时，应从各相应部门及时收回旧批生产记录，以保证工作现场只有现 行的批生产记录。 4.批生产记录主要内容: 4.1产品特征内容：产品名称、规格等； 4.2指令基本内容：批号、计划产量、生产操作方法、质量要求、作业顺序、SOP编号、生产 工序、设备及其编号等； 4.3记录表格内容：物料名称、生产加工数量、操作人与复核人签名、开始生产日期与时间、 炮制过程记录、生产结束日期与时间、生产过程控制记录、各相关生产阶段的产品数量、物料平衡的计算、退料记录、异常、偏差问题分析解释处理及结果记录、特殊问题记录、清场记录、原辅料编号及成品检验报告等； 5.批生产记录的填写、复核与审核: 5.1填写生产记录按《记录的填写规定》的要求进行填写； 5.2复核生产记录的注意事项： 5.2.1必须按每批岗位操作记录串联复核； 5.2.2必须将记录内容与生产工艺规程，岗位操作规程对照复核； 5.2.3上下工序及成品记录中的数量、质量、批号、容器号必须一致、正确； 5.2.4对生产记录中不符合要求的填写方法、必须由填写人更正并签字； 5.2.5若发现异常情况必须查明原因，做出合理的说明，并作详细的记录、经办人、复核人签 字。 5.3岗位操作记录由岗位操作人员填写并签字，车间质管员审核并签字； 5.4每批产品生产完毕后，车间质管员及时将批生产记录汇总，交生产部负责人审核、签字； 5.5车间质管员将生产部负责人审核签字后的批生产记录，于当批产品生产完毕后的第二天下
生产过程质量安全管理制度及考核办法 1 目的 实施生产过程的质量控制，以保证本厂所生产的产品质量。 2 适用范围 适用于本厂生产加工过程的控制。 3. 职责 3.l 生产科负责编制相应的作业指导文件，指导车间进行生产过程和生产环境的控制；负责生产设施的维护保养，执行必要的作业指导书，做好生产记录。3.3 质检科负责生产加工过程的监控，实施检验及放行的控制。 3.4 供销科负责生产计划的制订。 4. 工作程序 4.1 获得规定产品特性的信息和文件 按照产品标准的规定和要求获得必要的生产信息，生产科及时将这些要求以书面形式传递到相关部门。 生产科对关键过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。 供销科根据市场的需求和库存情况，制定采购计划，经厂长审批后，根据采购计划安排采购和生产活动。 4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产科确定认证产品的生产工艺流程，并识别和确定关键工序，详见《工艺流程图》，本厂产品生产过程中的关键质量控制点为： 原辅料的控制、调粉工序的控制、烘烤工序的控制 4.2.2关键过程包括： a) 对成品的质量、性能等有直接影响的工序； b) 成品重要质量特性形成的工序； c）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序； 4.2.3 关键工序的控制： 对关键工序，按人、机、料、法、环五方面实施控制： a）关键工序必须编写工艺指导文件或作业指导书。生产科应做好传达、学习，规范操作程序；
b）关键工序操作人员必须经过上岗培训，并考核合格；每一操作人员应按作业指导书进行加工。 c）投入生产使用的原材料必须经过检验并检验合格后，方可投入使用。 d）使用合适的生产设备和工具，并保证适宜的工作环境；应确保设备完好，工作场所环境符合要求，执行《卫生管理制度》的有关规定。 e）规定生产过程关键质量控制点，确定控制要求和工艺参数，做好生产过程参数控制记录，由质检科检验人员对生产过程实施监控，并依照产品验收标准，做好生产各工序的检验。以确保企业产品质量合格。 4.3 工艺检查要求和检验办法 企业职工应严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作，必须做到规定中的要求： a) 生产线员工应严格遵守相应操作规程和工艺文件，准确操作，确保产品的质量合格； b) 按照工艺文件上规定的工艺参数，检查相关工艺参数的设定，并进行记录。 c) 质检科按照《检验规范》，对过程产品进行抽样检验，并将检验结果及时反馈到生产科门； d) 生产科、质检科每月对工艺执行情况进行检查，内容如下： ·过程参数必须完整、真实； ·现场人员的操作是否符合要求； ·过程检验结果是否能对生产过程进行有效控制； ·卫生控制执行情况，包括个人卫生要求、工作环境卫生要求，设备卫生要求，有否达到食品企业卫生规范的要求。 ·检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上。 5. 考核办法 5.1质检科负责企业的质量管理工作，对出公司的产品负责，有权对各职能部门各岗位人员执行质量管理，各项规定的执行情况进行监督考核。 5.2本考核办法采用打分制度，每月考评一次，每次100分，年终进行总评比。检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上，得分在70分以下时，对车间负责人扣200元，70-75分扣150分，75-80分扣100元，80-85分扣50元，85分以上不扣分。
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
生产过程质量管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________
生产过程质量管理制度 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 生产过程质量管理制度 1 目的 加强生产过程质量管理, 使之协调有效进行, 以确保产品质量, 降低消耗, 提高生产效率。 2 适用范围 适用于生产过程质量管理工作。 3 职责 3.1 生产部负责生产过程质量管理工作。 3.2 车间负责严格按工艺文件进行生产。 4 生产过程质量管理 4.1 生产过程质量管理的基本任务 ⑴确保产品质量； ⑵提高劳动生产率； ⑶节约材料和能源消耗；
⑷改善劳动条件和文明生产。 4.2 生产过程质量管理的基本要求 ⑴强化质量意识； ⑵技术部、生产部应有机配合, 确保生产现场物流和信息流的顺利畅通, 实现生产过程质量管理的基本任务。 4.3 生产部负责制定工艺文件, 及时将工艺文件发放到生产车间。 4.4 生产部按工艺要求提供合格生产设备、测量设备和良好生产工作环境, 按工艺文件均衡安排生产。 4.5 市场部按工艺要求提供各种合格材料。 4.6 技术部搞好计量器具的周期检定与配置。 4.7 技术部、生产部和生产车间密切配合, 进行工序质量控制。 4.8 综合部按生产需要配齐生产人员, 做好专业培训和纪律教育。 4.9 生产车间正确实施工艺文件, 搞好文明生产和现场定置管理；生产工人必须严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。 5 生产过程卫生管理 5.1 按生产工艺的先后次序和产品特点, 将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品贮存等工序分开设置, 防止前后工序相互交叉污染。 5.2 所使用工具、包装容器、包装材料应为食品级的, 并符合相应的卫生标
生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能 技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生 产 工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程
批生产记录和原始记录管理制度1 1.目的：规范制订批生产记录的设计或编制、填写、整理汇编等内容。 2.适用范围：适用于本企业产品生产过程中的批生产记录 3.责任者: 生产管理人员、操作人员、QA人员。 4.内容 4.1批生产原始记录是生产、技术、质量和经济活动情况的直接反映，是企业班组管理的重要内容和基础工作。 4.2每批产品应有生产记录，包括该产品制造和检验的全部情况。 4.3原始记录由车间主任或车间技术员组织生产车间的工人或工艺员，根据工艺程序，操作要点和技术参数等内容设计（统一为16开纸）。 4.4批生产记录由车间技术员负责，根据《辅料GMP》规范，原始记录内容，以及原辅料和产品各自生产特点进行设计。 4.5设计好的批生产原始记录由车间主任审核、签字；生产科科长审定、签字，经生产主管领导批准后付印。 4.6所有签字和原始记录设计资料由生产科存档。 4.7原始记录由岗位操作人员填写，岗位负责人、岗位技术员审核并签字。
4.8批生产记录由车间主任汇总，审核并签字。 4.9原始记录要及时填写，数据完整，内容真实，字迹清晰，不得用铅笔填写。 4.10不得撕毁或任意涂改，确实需要更改时，应划去后在旁边重写，在更改处签名，不得用刀或橡皮改正。 4.11按表格内容填写，不得有空格，如无内容填写时一律用“-”表示。内容与上项相同应重复抄写不得用“‥”或“同上”表示。 4.12品名不得简写。 4.13与其他岗位、班组或车间有关的原始记录应做到一致性、连续性。 4.14操作者、复核者均应填写全姓名，不得只写姓氏。 4.15填写日期一律横写，如7月1日，不得写成1/7或7/1。 4.16生产记录复核时，必须按每批原始记录串联复核，不得前后矛盾，必须将记录内容与工艺规程对照复核。上下工序、成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须一致、正确。对原始记录中不符合要求的填写方法必须由填写人更正。 4.17原始记录由车间主任按批整理。根据原编号，不得缺页、漏页，由生产科保存至产品有效期后一年，未规定有效期限的，其批记录至少保存三年。 4.18检查：车间主任和车间技术员负责组织有关人员每周至
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
生产过程控制管理制度 为规范生产管理过程，促进生产组织正常、有效运行，对围绕生产过程的相关部门制订以下规定。 一、生产计划管理 所有生产组织必须以生产计划为中心，严格按照生产计划要求组织生产和进行生产准备。生产计划包括‘年度生产大纲【A】表’、‘月度生产计划【B】表’和‘周生产推进【C】表’，以及各类‘临时任务指示书’。 1、年度生产大纲【A】表： 制订依据：年度销售计划 执行单位：全公司所有部门 2、月度生产计划【B】表： 制订依据：年度生产大纲、销售市场预测 执行单位： A、生产管理部检查原辅材料、国内、国外零部件到货及库存 情况，核对能否满足生产需求。 B、供应部、营销中心根据采购计划检查执行情况及相关物 料在途情况，核对能否满足生产需求。 C、技术中心检查本阶段各类生产明细和图纸、工艺情况， 核对能否适应并满足生产需求。 3、周生产推进【C】表：
制订依据：销售月度预测、月度生产计划【B】表 执行单位： A、生产管理部按照生产指示发放相关零部件。 B、制造部严格按照生产指示组织完成生产任务。 4、临时作业指示： 指各种临时性作业，包括零部件返修、整机返修、配置变更、临时制造等。 执行单位：制造部及各相关部门。 二、生产调度管理 1、生产指示书下达前，各分管计划调度员必须认真核对各项生产 资源的准备情况，确保原辅材料、零部件等的正常供应。 2、根据临时新增的销售合同，由计划调度员下达临时作业指示 书，各部门必须严格执行。 3、生产计划员在生产过程中，应积极主动的协助车间解决生产中 遇到的问题，协调好相关部门的配合工作。 4、生产过程中对生产指示的临时调整由计划调度员随时下达，各 相关部门必须同对待生产指令一样严肃执行。 5、对生产组织过程中发生的技术、质量问题和外部配套件的质量 问题，相关部门接到报告应在8小时内给出具体处理意见，如果8小时内不能拿出处理意见必须以书面形式报告生产副总及相关领导。 6、对生产组织中影响全局的窄口问题和重大问题采用“调度指
第1章总则 第1条目的 为规范公司生产工艺的管理工作，特制定本制度。 第2条相关定义 生产工艺是产品生产方法的指南，是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应、工艺装备设计与制造、设备采购等工作的技术依据，是保证优质、高效、低耗和安全生产的重要手段。 第3条责任部门 生产工艺管理工作由生产部工艺室（工艺部）具体负责。 第4条生产工艺管理工作应遵循下列原则 1、认真贯彻“工艺规程典型化，工装标准化、通用化”的原则。 2、以完善工艺手段，使工艺过程更合理、可靠、先进为原则。 3、保证产品质量和降低生产制造成本的原则。 第2章工艺文件的编制、执行 第5条新产品投产或老产品复制，必须依照“先制定完善工艺，贯彻工艺，然后再投产”的原则。 第6条生产部工艺室（工艺部）根据原料的性质、新品种的试验、工艺设计和生产部产量平衡后的情况，提出各项工艺规程的初步意见，送交总裁助理批准。 第7条最终形成的工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。 第8条工艺规程必须在投产前送交车间、车间主任，工艺品必须详细复核，发现与实际不符或由于某些条件限制暂且不能执行的项目，应及时与生产部主管协商解决。 第9条车间主任复核工艺规程后，应在工艺通知单上签字，并且严格执行该项规程，并及时下达给有关生产人员。 第10条各车间、各道工序必须严格施行工艺，按工艺要求对产品进行检查，如发现产品不符合工艺要求，应及时向车间、生产主管反映，检查、分析原因，找出解决问题的办法，并做好记录。 第11条生产过程中，发现工艺与实物不符必须进行工艺调整时，应及时向生产主管反映，并研究解决方案，而不能随意更改和调整工艺。 第12条调整好的工艺须经生产主管签字，总裁助理批准后，才能作为正式生产依据，对旧工艺必须收回存档，并注明变更原因。 第13条下达至车间的已经确定的工艺，所有人员必须严格执行。下发的工艺资料，如有损坏和丢失，查明原因后由生产部工艺室（工艺部）补发，各部门必须有专人对工艺进行妥善保管，不准任意