锅炉排放的灰渣灰渣产生量计算方式

锅炉房用水量设计计算

1、锅炉房用水的组成

通常来说，锅炉房用水主要分为生产用水、生活用水及煤加湿水三类，其中生产用水以循环水为主，主要为锅炉热力网循环系统补水、引风机轴承冷却补水、脱硫除尘用水、离子交换器树脂再生用水、定期排污冷却用水和冲渣用水等。

2、生产用水的核算

①锅炉热力网循环系统补水

锅炉分为蒸汽锅炉和热水锅炉两种。

蒸汽锅炉的热力网补水很好理解。如：1t/h的蒸汽锅炉，就是1t/h的水产生1t/h的蒸汽，所以用水量很容易计算。环评中，我认为可以忽略“锅炉排污量并扣除凝结水量”这部分水量，直接用产汽量来估算。

这里主要说一下热水锅炉的循环系统补水计算方法。

要知道补水量，先要知道循环用水的量。热水锅炉循环水量计算公式采用《工业锅炉房设计手册》中的经验公式

循环水量=1000×0.86kcal/MW×吸热量（MW）/一次网温度差（℃）

热水锅炉补水率较低，通常为1%~2%，主要为热力网损失。根据循环水量和补水率，可以核算出补水量。

②引风机轴承冷却补水

引风机轴承在运转过程中会发热，因此需要冷却水进行冷却。在有循环水箱时，引风机轴承冷却补水量可按0.5m3/h箱核算。 如果是抛煤机炉，抛煤机及炉排轴的冷却补水量也可按每台锅炉0.5m3/h计算。

③脱硫除尘用水

如锅炉房采用的是湿法脱硫，则涉及脱硫除尘用水，此部分用水分为两部分：配制碱液用水和脱硫装置补水。脱硫装置的补水比较复杂，实际工作中，猫姐使用类比法比较多。《烟气脱硫脱硝技术手册》中有很多案例，大家可以根据项目的实际脱硫法与案例进行类比，从而得出用水量。

在此，猫姐举一个例子：某集中供热锅炉房，使用石灰—石膏湿法脱硫工艺，设计脱硫效率85%，脱硫剂石灰用量4t/h。

手册中的“南宁化工集团公司石灰—石膏湿法烟气脱硫工程”运行试验结果如下：

根据案例中的石灰和用水实测消耗量，类比出本项目的脱硫除尘用水量，见下表1。

表1 南宁化工集团公司与本项目脱硫除尘用水量类比分析表

有关烧结机的烟气量计算

已知：

现有一台烧结机：

风机型号：

入口流量：9000m3/min

烟气温度：150℃

当地大气压：87KPa

试求：入脱硫塔烟气量（标况）？

*************************************************

一、本人认为这样计算，不知道对否？

1.由烧结机参数可知：风机进口绝压==

风机出口绝压==

2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h

3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h

二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围.

三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。

估算就可以如下： 烧结机风速ˣ烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。

四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。

不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产，

五、最后一个公式好像不对吧。。。

Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法

当废气排放量有实测值时，采用下式计算：

Q年= Q时× B年/B时/10000

式中：

Q年——全年废气排放量，万标m3/y；

Q时——废气小时排放量，标m3/h；

B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；

B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产 量） ，kg/h。

2.系数推算法

1)锅炉燃烧废气排放量的计算

①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分Vy>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×QL/1000+[m3(标）/kg]

锅炉除渣系统设计

一台 200MW 机组 670t/h 褐煤锅炉，每天排出的灰渣量约为 150～200 吨，因此锅炉的除渣问题显得日益重要。如何破碎、排放、输送这些灰渣，既要符合环保要求、节约能源、水源，又要考虑灰渣的综合利用，将是电厂急需解决的重大问题之一一整套的锅炉除渣设备应包括以下三个主要部分： a.灰渣的排渣设备、粒化设备或碎渣设备（包括排渣槽、粒化水箱、碎渣机等）； b.将灰渣运送到堆灰场的设备（包括各种机械卸渣设备、捞渣设备、输送设备等）及系统； c.利用灰渣中热量的设备（如各种热交换器、蒸发器和空气冷凝器等）。除渣设备的设计计算和选用需根据以下五个主要方面：

1.锅炉燃用煤种的特性和煤灰数量及其物理和化学性质； 2.锅炉的燃烧方式和排渣方式； 3.锅炉的容量； 4.电厂的水源条件； 5.环保条例。 煤灰的熔融性（灰熔点）和流变特性（粘温特性）与煤灰的结渣特性有密切关系，于燃用结渣性较强煤的电厂，其除渣设备在运行中出现的问题较多。例如：刮板式捞渣机经常会发生断销、断链、叠链、链条掉道和卡涩，磨损快、不易排出较大焦渣，刮板易弯曲变形；湿式水封斗除渣设备的活塞缸和灰渣闸门的密封圈老化，闸门密封性差，排渣时经常被渣卡住、打不开；辊式碎渣机被大渣卡死；锤击式碎渣机的锤头磨坏、脱落、机体震动和格蓖易被灰渣堵塞等。发生上述问题时锅炉必须立即减负荷运行，及时排除故障，有时甚至需要停炉处理，将失灵和损坏的碎渣设备机构拆除，形成炉底开放式连续除渣。使炉底大量漏风进入炉膛，影响炉内燃烧稳定，汽温升高，热效率降低，风机电耗增大，当灰渣颗粒中SiO 2 /Al2O 3 >10 时大块焦渣有很高的气孔率（大于60%）和较大的表面积，炉内结渣严重时，将近800～900℃的大块高温焦渣不易粒化和破碎，许多大渣突然掉落水封斗中将会产生瞬时汽化，造成气压聚增，引起爆炸。可见：除渣设备的好坏将直接影响到锅炉的正常运行。 随着燃料灰分和水分的不同，锅炉排出的灰分数量变化范围就很大。例如：一台燃用灰分为 15%的次烟煤（30%水分）的锅炉所产生的总灰量几乎为同等容量锅炉燃用灰分为 10%的高热值、中等挥发分贫煤所产生的灰量的三倍。 锅炉的燃烧方式和排渣方式不同所引起的排渣量变化也很大。例如：链条炉和抛煤机炉的排渣量占总灰量之比可达60～85%，而煤粉炉一般只占20～40%；液态排渣炉比固态排渣炉的排渣量要多得多。 电厂的水源条件及灰场大小是决定灰和渣处理系统选用形式（干式或湿式除灰渣系统，干式循环水或闭式循环水系统）的前提条件。 输送灰渣的水中的油和油脂，全悬浮固形物，PH 值等水质标准是否超过环保规定标准，也是选择除渣系统中所要考虑的主要问题之一。 以上这些问题将会直接影响除渣设备的设计、排渣方式、碎渣机的容量和选型以及灰渣的贮存、输送和处理系统的型式等。除渣设备的设计和选型还与电厂锅炉房的整体布局以及堆灰场地与电厂的距离的远近、高地等有关。锅炉的除渣设备与锅炉的运行密切相关，只有保证除渣设备正常运行，才能保证锅炉以至整个机组的正常运行。 1 大型机组除渣系统投运及设计现状 据不完全统计，国内目前已投运或已设计即将投运的600MW 机组除渣系统如下（1）水力喷射器除渣水力输送至灰场的方式。陆地扎经碎渣机破碎后由水力喷射器送至灰浆池，再通过灰浆泵送至灰场。（2）刮板捞渣机除渣水力输送至灰场的方式。（3）水力除渣汽车运输至灰场的方式。锅炉底渣采用水力方式输送至脱水仓，渣经脱水仓脱水后用汽车运至用户或渣场。（4）水力除渣皮带机运输至灰场的方式。锅炉底渣经螺旋捞渣机捞入碎渣机破碎后，由渣沟流至渣浆泵房钱池，再由渣泵送往脱水仓，渣经脱水后上皮带至灰场。（5）刮板捞渣机除渣皮带机运输至灰场的方式。排渣系统为炉底渣由刮板捞渣机捞出输送至管带输送机，由管带输送机输送并提升至渣仓，再由汽车运至灰场。（6）刮板捞渣机除渣汽车运输至灰场的方式。炉底渣由刮板捞渣机直接运输并提升至渣仓，再由汽车运至灰场。2 电厂大中型机组常用除渣系统设计方式分类 根据灰渣综合利用和环保的要求，目前大中型机组采用水力除渣方式将渣直接输送至水灰场的方式较少采用，常用的除渣方式归结为以下3 种。（1）锅炉排渣→水力输送→脱水仓→车或船等外运。具体常见方式有：水封式排渣槽→碎渣机→水力喷射泵→管道→脱水仓→汽车（或船等）外运；水力排渣槽→刮板捞渣机→碎渣机→渣沟→渣浆泵→管道→脱水仓→汽车（或船等）外运。（2）锅炉排渣→机械输送→渣仓→车或船等外运。具体常见方式有：水力排渣槽→刮板捞渣机→碎渣机→中转输送机械（埋刮板机、皮带输送机或斗式提升机等）→渣仓→汽车（或船等）外运；水力排渣槽→刮板捞渣机→渣仓→汽车（或船等）外运。（3）其他方式。如水力排渣槽→刮板捞渣机→活动渣斗→车或船等外运；干式排渣机 →碎渣机→链斗式输送机或气力输送系统→渣仓→车或船外运等方式。 3 各除渣系统方案简述 3.1 锅炉排渣→水力输送→脱水仓→车或船等外运方案 3.1.1 水封式排渣槽→碎渣机→水力喷射泵→管道→脱水仓→汽车(或船等) 外运方案 锅炉炉膛排渣连续进入锅炉水封式排渣槽，水封式排渣槽定期排渣，每班一次，每次约2～4h。排渣时开启排渣门，渣经碎渣机破碎至粒径不大于25 mm的渣粒后进入水力喷射泵，由高压水泵来的高压水进入水力喷射泵与渣一起经渣管输送至脱水仓。 渣斗溢流水进入渣水坑，渣水坑容纳来自渣斗冷却和水封槽的排水，渣水坑内安装 2 台渣水泵，将 坑内渣水输送至供水系统中的缓冲水池或浓缩机，沉淀后重复利用(脱水仓的溢流水和析出水也进缓冲水池或浓缩机同样处理)。 供水系统中设有各组数台高、低压水泵及冲洗水泵。 每炉设2 台脱水仓，每台脱水仓的存渣容积能 贮存1 台炉设计煤种时约 24～36 h 的存渣量。脱水仓 1 台进渣浆，1 台静置脱水，交替运行。渣浆进入脱水仓后，大部分的渣粒将沉降在仓体内，而溢流水将从脱水仓顶部的溢流堰排出。当 1 台脱水仓装满后，切换至另1 台空置的脱水仓进渣浆，料满的1 台静置脱水。脱水仓内的渣经6～8 h 的脱水后，含水率约25％ ～30％。湿渣从脱水仓排出后由汽车或船外运。 从脱水仓溢流的渣水连续进入高效浓缩机(或缓冲水池)。渣水经处理后，澄清的溢流水排入清水池，由除灰水泵加压送回除灰系统内的各要求用水点重复利用。高效浓缩机(或缓冲水池)底部排出的渣浆，则经排泥泵排入脱水仓再行脱水。每台炉设2 台高效浓缩机，运行1 台，备用1 台。每个排渣单元配2 台排泥泵 ，运行1 台，备用1 台。

循环流化床锅炉灰渣含碳量影响因素研究

随着工业化进程的不断发展，燃烧过程中产生的大量固体废弃物，如煤炭、木材等的灰渣成为了一个不可忽视的问题。目前，循环流化床锅炉是燃烧固态燃料的重要设备之一，其灰渣含碳量直接关系到设备的运行效率和环境保护。因此，本文主要从循环流化床锅炉灰渣的含碳量出发，探讨了其受到的影响因素以及对其进行控制的方法。

一、循环流化床锅炉灰渣含碳量的定义

循环流化床锅炉是应用于煤炭等燃料的一种燃烧方式，它的燃烧方式与传统的燃烧方式有所不同。在循环流化床锅炉中，燃料的燃烧产生的灰渣是通过气力输送（飞灰）或机械输送（底灰）排出的。循环流化床锅炉灰渣含碳量是指灰渣中的碳含量比例。

二、影响循环流化床锅炉灰渣含碳量的因素

1.煤质

煤质对灰渣含碳量的影响比较显著。在循环流化床锅炉燃烧过程中，煤质的含碳量高，灰熔点高，灰渣生成量少，灰渣中的碳含量也相对较少。

2.燃烧温度

燃烧温度是影响循环流化床锅炉灰渣含碳量的重要因素之一。在适当的燃烧温度下，煤的燃烧会更加充分，也会更容易使灰渣中的碳得到完全燃烧。因此，适当提高循环流化床锅炉的燃烧温度，对于降低灰渣中的碳含量是十分重要的。

3.空气过剩系数

循环流化床锅炉的供气量会直接影响到燃料的燃烧程度以及灰渣含碳量。空气过剩系数越高，碳的燃烧就越充分，灰渣中的碳含量也就越少。

4.风速

循环流化床锅炉中，风速的变化会对煤粉的稳定性，煤粉的燃烧速率和灰渣的含碳量产生直接影响。提高风速会增加煤粉的燃烧速率，降低灰渣中的碳含量。

三、影响循环流化床锅炉灰渣含碳量的控制方法

1.优质煤使用

使用高含碳、低灰熔点的优质煤可以降低灰渣中的碳含量。

2.调节燃烧温度

通过调节循环流化床锅炉的燃烧温度，使其在适当的范围内进行燃烧，可以降低灰渣中的碳含量。

3.控制空气过剩系数 控制循环流化床锅炉的空气过剩系数，使其保持适当的水平，可以有效地降低灰渣中的碳含量。

4.控制风速