聚氨酯鞋底成型不良的原因及对策

聚氨酯鞋底原液（JF-P-8705/JF-I-8805）
一．聚氨酯鞋底原液的使用方法
聚氨酯鞋底原液包含三种成分：聚酯多元醇混合物（A组分），异氰酸酯预聚物（B组分），催化剂（C组分）。

使用时，按照一定的比例，把C组分及其他辅助剂加入A组分，充分混合均匀后，即可加入鞋底成型机的A料罐中，B组分在加热融化后直接加入相应的B料罐中，在机台上找到最佳比例便可以鞋底成型。

二．原料的贮存条件
鞋底用聚氨酯树脂的三个成份，均要保存在阴凉通风的地方，严禁进水，严禁烟火，环境温度最好保持在10～20℃.贮存温度过高会影响保质期。

三．原料的融解方法
鞋底用聚氨酯树脂的A组分，B组分在5～30℃说会固化，因此在使用前要加热融解。

C 组分不固化，也无需融解。

A料的温度为50～60℃，时间为10～14hr,B料的温度为50～70℃，时间为16～24hr。

长时间的加热和高温下的融解，会造成树脂原液变质，在鞋底成型时出现异常，或造成成品鞋底出现质量问题。

因此一定要严守70℃以下，24小时以内的融解条件。

四．催化剂的配比混合方法
催化剂和颜料按规定量添加在A料中，用高速搅拌器混合均匀（约3～5分钟）后，及时投入发泡机的A料罐中，并紧盖，密封。

C料的加入量要准确，加入过多或过少，都会造成操作困难或品质不良。

五．聚氨酯鞋底的成型
在每一次加入A组分或B组分后，均需要进行小样测试，以确定最佳比例。

比例不稳定或超出发泡中心都会出现成型不良的情况。

聚氨酯连帮鞋及鞋底生产技术问题一、什么是聚氨酯?是聚氨基甲酸酯的简称,是在高分子主链上含有许多重复的氨基团的高分子化合物,由异氰酸酯与多元醇化合物通过化学反应而成。

二、什么是鞋底用聚氨酯?鞋底用聚氨酯是介于橡胶与塑料之间的微孔弹性体,是含开孔的微孔弹性结构,泡孔直径0.01~0.1mm,自由发泡密度0.25~0.35,(成型密度0.3~1),通常有1~2mm自结皮,具有优越的回弹性和很大的能量吸收能力。

三、为什么说聚氨酯是制造鞋底的理想材料?1、聚氨酯鞋底具有轻柔、保暖、耐油、耐曲挠、耐磨等特点,比橡胶耐磨6倍以上,可按使用要求在很宽范围调节它的密度与硬度,可制成双色(双密度)的双层鞋底,下底为微发泡的高耐磨工作表面,内底为穿着舒适的弹性泡沫。

2、极轻,比重仅0.3~0.8,比常用的鞋底材料轻很多,对要求耐冲击、防穿孔的厚底鞋更合适,全世界安全防护鞋(劳保鞋)中15%采用聚氨酯(PU)鞋底。

3、模具要求较低,制作方便投资节省(发泡时对模具压力较小,仅0.14~0.2Mpa)。

4、成型方法简单可靠,既可生产鞋底亦可生产连帮鞋,(PU底和各种面料的粘接力特强)品种及产量变化灵活,适合于现代工业生产。

四、生产工艺流程怎样?A、B组份原料在原料预热烘箱中完全熔化,按要求在A料中加入C料(催化剂)及色浆,分别加入鞋底成型机的原液罐中,按配方要求及浇注量分别调节好两个组份(A1与A2及B)的计量泵转速,两组原液在混合装置中经高速搅拌混合均匀而发生化学反应,将混合料浇注在鞋模中(由鞋模型腔大小来调节电脑程控器所设定的浇注时间),加盖后鞋模送到环形生产线烘道使之加热熟化(生产双色鞋底须固化后再浇第二次),固化后的pu鞋底经脱模、修边、整理和检验即为成品,鞋模喷脱模剂后再送去浇注,整个生产周期可按原液的熟化要求来调节生产线的速度。

五、生产PU鞋底(连帮鞋)要准备什么条件?1、生产场地:宽8m,长20m,约160m2,相应的原料、半成品及成品仓库,由于设备较轻,占地面积较大,故可安放在楼上(为了安装及移动方便,设备无地脚螺钉)。

成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。

聚氨酯复合板成型机械的生产过程中的问题分析和解决方案1.引言聚氨酯复合板作为一种常见的建筑材料，被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。

在聚氨酯复合板的生产过程中，使用专门的成型机械进行板材的成型和固化。

然而，这一过程中常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。

本文将对聚氨酯复合板成型机械的生产过程中常见的问题进行分析，并提出解决方案。

2.问题分析2.1 原材料的质量波动聚氨酯复合板的质量受到原材料的影响较大。

原材料中氨基的含量、分子量分布以及稳定性都会对板材的质量产生重要影响。

在采购原材料时，需确保选择优质的供应商，并建立起稳定的供应链，以降低原材料的质量波动带来的影响。

2.2 机械设备的磨损与老化聚氨酯复合板成型机械在长期使用过程中，会经历磨损和老化，导致设备性能下降和生产效率降低。

解决这个问题的关键是定期进行设备的维护和保养，并及时更换磨损严重的零部件。

同时，还需要定期进行设备性能的检测和调整，以保证成型机械的稳定性和高效性。

2.3 操作人员技术水平不足聚氨酯复合板成型机械的操作需要一定的技术水平和经验。

操作人员的技术水平不足会导致生产过程中出现误操作、操作不当等问题，进而影响产品质量。

解决这个问题的关键是加强操作人员的培训和学习，提高其对机械设备的理解和掌握，以及对问题发现和处理的能力。

2.4 生产环境的温湿度变化聚氨酯复合板的生产过程对生产环境的温湿度要求较高。

温湿度的变化会直接影响聚氨酯的液态流动性和反应速度，从而导致板材成型效果不佳。

对于这个问题，可以在车间内设置稳定的温湿度控制装置，确保生产环境的稳定性，从而提高产品质量和生产效率。

3.解决方案3.1 加强原材料质量管控为了降低原材料的质量波动带来的影响，可以建立起完善的原材料质量管控系统，从供应链管理、采购检验、仓储保管等环节入手，确保原材料的质量可控。

同时，可以与优质供应商建立长期合作关系，以稳定供应和保证原材料的稳定质量。

3.2 定期维护和保养设备为了减少机械设备的磨损和老化，需要定期进行设备的维护和保养工作。

聚氨酯不固化的可能原因聚氨酯是一种常见的聚合物材料，具有广泛的应用领域，如建筑、汽车制造、家具等。

然而，在一些情况下，聚氨酯可能会出现不固化的问题，导致材料无法达到预期的性能和使用寿命。

本文将探讨聚氨酯不固化的可能原因，并提供相应的解决方法。

1. 配方配比不准确聚氨酯的制备过程中，需要将多种原料按照一定比例混合使用。

如果配方配比不准确，会导致聚氨酯固化剂的添加量不足或过多，从而影响固化反应的进行。

因此，在制备聚氨酯时，必须严格按照配方要求进行原料的称量和混合，以确保各组分的比例准确。

2. 水分污染聚氨酯是通过异氰酸酯与多元醇反应生成的，反应过程中需要使用水分进行催化。

然而，如果原料中存在水分，会导致异氰酸酯与水分发生反应，形成氨气，进而影响聚氨酯的固化过程。

因此，在制备聚氨酯前，需要对原料进行严格的干燥处理，以避免水分的污染。

3. 温度不当聚氨酯的固化过程受温度的影响较大，温度过低或过高都可能影响固化反应的进行。

在制备聚氨酯时，需要根据具体的材料和配方要求，控制好反应温度。

通常情况下，固化反应温度应在合适的范围内进行，以确保聚氨酯能够充分固化。

4. 杂质污染在聚氨酯的制备过程中，如果原料中存在杂质，如灰尘、油污等，会影响固化剂的活性，导致聚氨酯无法固化。

因此，在制备聚氨酯时，需要保证原料的纯净性，避免杂质的污染。

5. 反应时间不足聚氨酯的固化过程需要一定的时间，如果反应时间不足，就会导致聚氨酯未能完全固化。

因此，在制备聚氨酯时，需要控制好反应时间，确保反应能够充分进行。

针对以上可能导致聚氨酯不固化的原因，可以采取以下解决措施：1. 严格控制配方配比，确保各组分的比例准确。

2. 对原料进行干燥处理，避免水分的污染。

3. 根据具体要求，控制好反应温度，确保在合适的范围内进行固化反应。

4. 保持原料的纯净性，避免杂质的污染。

5. 控制好反应时间，确保反应能够充分进行。

聚氨酯不固化的原因可能包括配方配比不准确、水分污染、温度不当、杂质污染和反应时间不足等。

热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因地判定及处理方法摘要：列举了热塑性聚氨酯在注塑成型过程中产生制品缺陷可能发生地问题及原因，并对解决方法加以阐述•关键词：热塑性聚氨酯；注塑成型；制品缺陷；处理方法热塑性聚氨酯＜TPU注塑成型时，干燥预热后地TPU粒料从注塑机料斗输送进加热地料筒，呈熔融状态时,经螺杆＜或柱塞）地推进作用及料筒前端地喷嘴注射进入温度相对较低地闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同地TPU产品•〔11从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要地模塑条件是影响塑化流动和冷却地温度、压力和时间•〔21针对TPU地特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄地特点，要求注塑机必须具备精确地温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件•TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造地生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品•如果我们把次废品地成因涵盖在四个主要因素当•但它地变化仍是相当广泛并具有突发性•有时，在•因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验地积累•其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题•本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生地问题及原因，并加以探讨解决之道•一、制品有凹陷TPU制品表面地凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观•凹陷地原因与使用地原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料地缩水率、注射压力、模具地设计及冷却装置等表一为凹陷可能产生地原因及处理方法在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡地制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣•通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意•另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡•所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理•三、制品有裂痕裂痕是TPU制品地致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状地裂纹•当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出地细裂纹，这对制品来说是非常危险地•生产过程中发生裂痕地主要原因如下：1.脱模困难；2.过度充填；3.模具温度过低；4.制品构造上地缺陷.要避免脱模不良所致地裂痕，模具成型空间须设有充分地脱模斜度，顶针地大小、位置、形式等要适当.顶出时，成品各部分地脱模阻力要均匀.过度充填，是因施加过大地注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件地变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕＜甚至破裂）地发生，此时应降低注射压力，防止过度充填•浇口部位常易残留过大地内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口地部分，易因内部应力而破裂.表三为裂痕可能产生地原因及处理方法四、制品翘曲、变形TPU注塑制品出现翘曲、变形地原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等.因此在模具设计时要尽量避免以下各点：1.同一塑件中厚薄相差太大；2.存有过度锐角；3.缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；此外,还要注意要设置合适地顶针数量和设计合理地模腔冷却流道表四为翘曲、变形可能产生地原因及处理方法五、制品有焦斑或黑纹焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹地现象，其发生地主要原因是原料地热稳定性不良，由原料地热分解所致•有效防止焦斑或黑纹发生地对策是防止熔料筒内地原料温度过高，减慢注射速度•熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解•此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解•所以，使用粘度高或容易分解地原料时要特别注意防止焦斑或黑纹地发生表五为焦斑或黑纹可能产生地原因及处理方法六、制品有毛边毛边是TPU制品常遇到地问题.当原料在模腔内地压力太大，其所产生地分模力大过锁模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边•形成毛边地原因可能有多种，如原料方面地问题，或是注塑机地问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能•所以，在判定毛边产生地原因时，要从易到难进行•1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类地原料、原料粘度影响；2.正确调校注塑机地压力控制系统及注射速度地调整必须配合所采用地锁模力；3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；4.注塑机模板之间地平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损•表六为毛边可能产生地原因及处理方法七、制品粘模＜脱模困难）TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高•因为，注射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难•其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模•至于模具方面地问题，如进料口不平衡，使制品冷却地速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象•表七为粘模可能产生地原因及处理方法八、制品韧性降低韧性是使材料断裂所需要地能量•〔2〕弓I起韧性降低地主要因素有：原料、回收料、温度及模具等•而制品地韧性降低,将直接影响制品强度和机械性能表八为韧性降低可能产生地原因及处理方法九、制品充填不足< 制品短射）TPU制品充填不足是指熔融地材料未完全流遍成形窨地各角落之现象充填不足地原因有成型条件设定不当、模具地设计制作不完善、成型品地肉厚壁薄等•在成型条件方面地对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料地流动性•模具方面可增大浇道或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改，使熔融材料流动顺畅•再者，为了使成形空间内地气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔•十、制品有结合线结合线是熔融材料二道或二道以上合流地部分所形成地细线，通常亦称焊接线•⑶结合线不仅影响制品地外观，同时也不利于制品地强度•结合线发生地主要原因有：1.制品形状<模具构造）所致材料地流动方式；2.熔融材料合流性不良；3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等•升高材料和模具温度，可使结合线地程度减至最小•同时，改变浇口地位置、数量，使结合线地位置移往他处；或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部位地空气及挥发物；或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，再将其切除等都是有效地消除结合线地对策•表十为结合线可能产生地原因及处理方法十、制品表面光泽不良TPU制品表面失去材料本来地光泽，形成层膜或模糊状态等，皆可称为表面光泽不良•制品表面光泽不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起•当成形空间表面状态良好时，提高材料和模具温度可增强制品表面光泽•使用过多地难融剂或油脂性难融剂亦是表面光泽不良地原因•同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染也是造成制品表面光泽不良地原因•所以，要特别注意模具和材料方面地因素•表^―为表面光泽不良可能产生地原因及处理方法十二、制品有流痕< 线纹）流痕是熔融材料流动地痕迹，以浇口为中心而呈现地条纹模样•〔3〕流痕是最初流入成形空间内地材料冷却过快，而与其后流入地材料间形成界线所致•为了防止流痕，可提高材料温度，改善材料流动性，调整注射速度•残留于射嘴前端地冷材料，若直接进入成形空间内，则会造成流痕•因此在浇道与流道地汇合处或流道与分流道地交接处设充分地滞料部位，可有效地防止流痕地发生•同时，也可通过增大浇口尺寸来防止流痕地发生•表十二为流痕可能产生地原因及处理方法十三、注塑机螺杆打滑＜无法进料）表十三为螺杆打滑可能产生地原因及处理方法十四、注塑机螺杆无法转动表十四为螺杆无法转动可能产生地原因及处理方法十五、注塑机注射嘴漏料＜流涕）表十五为注射嘴漏料可能产生地原因及处理方法十六、材料未熔尽表十六为材料未熔尽可能产生地原因及处理方法参考文献〔1〕徐培林、张淑琴编著，聚氨酯材料手册•北京：化学工业出版社，2002年7月.477〜498〔2〕山西省化工研究所编,聚氨酯弹性体手册•北京：化学工业出版社，2001年1月,421〜509〔3〕震雄机器厂有限公司，震雄JETMASTER C CLASS系列电脑注塑机产品资料，2003年The Cause Judge and Treating Measures of Thermoplastic Polyurethane Injection Moulding Failing ProductsRen Shu-ling(Polyurethane Factory，Mining Limited Company of Majia gou，Tangshan，063021> Abstract:The problems and causes that way be met during the making course of thermoplastic polyurethane injection moulding the measures of treating failing products. Keywords:thermoplastic polyurethane 。

pu发泡成型变黄返修方法以"PU发泡成型变黄返修方法"为标题，介绍了解PU发泡成型变黄的原因和相应的返修方法。

文章共分为以下几个部分：引言、PU发泡成型变黄的原因、PU发泡成型变黄的返修方法、结论。

引言PU（聚氨酯）发泡成型是一种常用的制造工艺，广泛应用于家具、汽车、建筑等领域。

然而，有时候我们会发现PU发泡成型产品在使用一段时间后会出现变黄的现象，严重影响了产品的美观度和质量。

本文将介绍PU发泡成型变黄的原因以及返修方法，希望能为相关从业人员提供一些有益的参考。

PU发泡成型变黄的原因1. 氧化反应：PU发泡成型产品在长时间暴露于氧气、紫外线和高温环境下，会发生氧化反应，导致产品表面变黄。

2. 添加剂选择不当：PU发泡成型过程中所使用的添加剂也可能引起产品变黄。

例如，使用不合适的稳定剂、阻燃剂、颜料等，可能导致PU发泡成型产品变黄。

3. 储存条件不当：PU发泡成型产品在储存过程中，如果暴露于阳光直射或高温环境下，也容易导致产品变黄。

PU发泡成型变黄的返修方法1. 清洁表面：对变黄的PU发泡成型产品，首先要进行表面清洁。

可以使用温水加少量中性洗涤剂，用软布轻轻擦拭产品表面，去除污渍和灰尘。

2. 漂白处理：对于严重变黄的PU发泡成型产品，可以采用漂白处理来恢复其原有的颜色。

漂白剂可以选择过氧化氢或氧化剂，但需要注意使用浓度和时间，以避免对产品造成进一步的损害。

3. 表面修复：对于PU发泡成型产品表面出现划痕或损伤的情况，可以使用相应的修复剂进行修复。

修复剂的选择应根据产品材质和损伤程度来确定，使用时要遵循说明书上的使用方法。

4. 防护措施：为了避免PU发泡成型产品再次变黄，可以在表面涂覆一层透明的保护膜，如聚氨酯保护膜。

这样可以有效防止产品暴露于紫外线、氧气和高温环境，延长产品的使用寿命和美观度。

结论PU发泡成型产品变黄是由多种原因引起的，包括氧化反应、添加剂选择不当和储存条件不当等。

PU是一种重量轻、弹性好、耐磨、耐腐蚀、坚固的高分子有机化合物。

该产品能在大自然中降解，是一种良好的替代产品，广泛应用于各种行业。

目前在我国应用在鞋材方面较为广泛，鞋材料聚氨酯原液主要有两大类：聚醚（PO LYETHER）和聚酯（PO LYESTER）。

客户对PU鞋底有三项最基本的要求，这三样务必达到客户设定标准：即水解、耐黄、外观。

1. 如何避免水解PU的自然水解在5年以上，故我们生产过程中只须排除非自然水解的因素即可达到客户要求标准，导致水解的因素有较多，最为常见的有如下几种：（1）原料预热不当：理论比与实际使用比例存在较大差距，一个配方的理论比按照摩尔反应理论得到，允许误差在±2个比例，由于ISO在使用前都已进行一次聚合（活性）反应，故使用有一定期限，否则会使性质变化，比例也应作适当调整，否则会产生比例失调。

（2）配料管理不当：原料在配制过程中如果吸湿，也会引起成品样状及比例失衡。

同时原料湿度也应适宜，附加成分添加务必准确。

（3）比例不良：混合比紊乱是导致PU水解一大最主要因素，为此有必要定时进行自由发泡检测，自由发泡检测包括：密度是否正常，比例是否良好，吐出量是否正常等。

在自由发泡检测时务必注意切割时间为5-6分钟，一般情况下5-6分钟时间后，ISO、PO LY 转换已完成90-95%转换率。

如果太早，反应还在继续，就会影响对比例的判定，太迟后PU已完全成型，就看不出问题。

（4）机械稳定性：机械管路，仪表以及搅拌系统的不稳定也会导致PU水解（计算至少取两杯）。

2.如何防止黄变PU是一种黄变性树脂，ISO中MDI在紫外线照射下会变黄，可见PU变黄是一种属性，所以我们要延缓PU黄变的时间。

那么如何防止PU黄变呢？（1）避免日光照射PU。

PU存放区域应阴凉通风，同时PU可用塑胶袋封包放置在无阳光照射的地方。

（2）喷施耐黄油漆。

油漆的喷施通常有两种形式，一种是模内喷施，一种是模外喷施，耐黄油漆的喷施会在PU成品表面形成一种保护层，避免PU表皮与大气接触而污染黄变，这种形式目前已被广泛使用。

pu鞋底水解原理PU鞋底的水解原理引言：PU鞋底是一种常见的鞋底材料，它具有良好的耐磨性和耐用性。

然而，长期使用后，PU鞋底可能会出现老化、硬化等问题，影响其使用寿命和舒适度。

为了解决这一问题，科学家们研究出了一种水解原理，可以使PU鞋底恢复柔软和弹性，延长其使用寿命。

一、PU鞋底的组成和特性PU鞋底是由聚氨酯（Polyurethane）材料制成的，它具有以下特性：1. 耐磨性：PU鞋底具有较高的耐磨性，可以经受长时间的摩擦和磨损。

2. 弹性：PU鞋底具有良好的弹性，可以提供舒适的脚感和缓冲效果。

3. 轻质：PU鞋底相对较轻，可以减轻鞋子的整体重量，提高穿着的舒适度。

二、PU鞋底老化的原因尽管PU鞋底具有较好的性能，但长期使用后，它可能会出现老化和硬化的问题。

主要原因包括：1. 氧化：PU鞋底暴露在空气中，会与氧气发生反应，导致氧化反应，使鞋底变硬。

2. 紫外线照射：长时间暴露在阳光下，紫外线会破坏PU鞋底的分子结构，导致老化。

3. 温度变化：PU鞋底在高温或低温环境下，分子结构会发生变化，导致鞋底变硬或变脆。

三、PU鞋底水解原理为了解决PU鞋底老化的问题，科学家们提出了水解原理。

水解是指通过水分子的作用，使聚合物分子链断裂，从而改变材料的性质。

具体步骤如下：1. 浸泡：将PU鞋底浸泡在特定的水溶液中，使水分子渗透到鞋底内部。

2. 水解反应：水分子与PU鞋底中的聚氨酯分子发生反应，导致聚合物链的断裂。

3. 柔软恢复：水解反应使PU鞋底内部的聚合物链重新排列，恢复其柔软和弹性。

四、水解后的PU鞋底特性经过水解处理后，PU鞋底具有以下特性：1. 柔软度增加：水解使PU鞋底内部的聚合物链重新排列，使其恢复柔软度，提高舒适度。

2. 弹性恢复：水解后的PU鞋底能够恢复原有的弹性，提供更好的缓冲效果。

3. 耐磨性提升：水解处理可以修复鞋底表面的微小损伤，提高耐磨性和使用寿命。

结论：PU鞋底的水解原理通过浸泡和水解反应，使鞋底恢复柔软和弹性，延长其使用寿命。

【总结】TPU聚氨酯注塑成型工艺及缺陷解决方法TPU注塑成型TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。

注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件，分成预塑、注射和挤出三个阶段的不连续过程。

注射机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。

1注射机的设计注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。

螺杆长径比L/D=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。

给料段长度0.5L，压缩段0.3L，计量段0.2L。

应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。

加工TPU宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。

从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。

螺杆转速20~50r/min。

2模具设计模具设计就注意以下几点：（1）模塑TPU制件的收缩率收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。

通常收缩率范围为0.005~0.5px/cm。

例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75A比60D大2～3倍。

TPU硬度在78A～90A之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。

（2）流道和冷料穴主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2°以上的角度，以便于流道赘物脱模。

分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。

流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。

流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。

冷料混入型腔，制品容易产生内应力。