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注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。
与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。
从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
塑胶注塑不良得分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象得原因*模具得缺陷ﻫ*塑料树脂得缺陷ﻫ＊不适合得成型条件ﻫ*产品设计上得问题ﻫ*对成型机性能得过大评价*周围环境得变化1、破裂白化广义得破裂包括破裂及细微破裂得Crazinｇ。
按产生得原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂(MecｈanicａlＣrack)作用于塑料上得物理性作用力比塑料固有物性及结构上得支持力大得时候,因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂得产生,在进行产品设计时,须引起注意。
设计时,选好所使用得材料与型号后,应考虑到作用于物体上得外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力得结构。
提高结构上得支持力时,可加大产品得厚度或加固Rib,也可设计成Ｒｏund结构以分散作用力。
［２］化学应力破裂(ＥSC Crack)化学应力破裂(ESC:ＥｎｖironmentａｌＳtrｅsｓCrack)就是指因化学药品得作用,塑料膨胀，从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料得破坏强度而产生得破裂。
化学应力破裂在成型品得装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有得一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品得脆弱结构﹑残留应力标准,就是否产生破裂存在一定得差异,受温度﹑压力等得影响。
因化学药品造成得破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起得破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂得化学药品。
在用户得使用条件下,会形成问题得配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂得化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂(DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列得油脂﹑酯﹑过多得硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2、熔接线成型品表面形成细线得现象。
ﻫ熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流得地方。
熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合得界面显示在表面上，致使强度及外观降低。
出现在具有两个以上Ｇaｔｅ得产品中或Ｈole﹑厚度存在差异得成型品上,作为成型条件就是不可避免得现象。
1,雾气：淡淡的雾状长丝，沿熔体流动方向•雾气产生的原因，由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份,气体),又或者是熔体在进入模腔内时遇到困难，使其不能完全依附在模腔原有型面上•解决方法：(1)塑料:检查塑料的MFI值,检查塑料配方，量度塑料的湿度，增加其干燥度。
(2)模具:冷却管道是否渗漏，模具型腔面抛光不良。
(3)注塑机条件：升高模温，除去过多的脱模剂。
解决方法：(1)塑料:更换较短的玻纤材料，换玻璃珠材料。
(2)模具:更改入闸口尺寸。
(3)注塑工艺：增加注射速度，考虑用多级注射，增加工模温度，增加熔体温度，增加保压时间与压力，检查射嘴温度是否足够，增加螺杆背压，减小螺杆转速，使用较长的料向，以缩短流程。
| 3,困气：大部分在入胶对面或狭窄深肋，呈现发白，发黄，焦黑,未完全填充。
困气产生的原因：模具内存在的空气排放不良，主要可能有A模具的设计不合理,B注塑材料选择不合理,C注塑条件不合理；模具内空气受高压，高温影响，熔体注射速度过快，高温熔体与模腔内空气产生化学作用、焦化。
解决方法：(1)模具:检查排气道是否通常，增加排气道，改变胶口位置。
(2)注塑工艺：减低注塑速度，采用多级注射(快一慢),减低锁模压力，降低注塑温度。
4,银丝纹：与雾气相似，但是更密集，更深刻。
银丝纹产生的原因：由于模具内或者料筒内的热熔体塑料有大量被气化的水份；由添加剂的化学反应导致的气/水份，在注塑过程中被一起注入型腔，并被压至放射形银丝纹形状。
解决方法：(1)塑料:塑料需要妥善存放。
(2)模具:检查冷却管道是否渗漏，避免过于尖角设计，减少雕刻深度。
(3)注塑工艺：增加干燥温度，干燥时间，背压力；减少倒索；减低注射速度，检查射嘴的密封程度(注塑机射嘴与模具射嘴是否配合密切)；检查/更换颜料等添加剂。
5,结合线：在入水对面或碰穿位，象刮痕或小槽。
结合线产生的原因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合，汇合流峰时产生仝10 C的温度降•结合线特别明显的情况：型芯大，长流道，浅口间；流体前锋相遇时的角度小•工艺调试不一定能消除结合线，但一定能降低明显程度或将其移到不明显或看不到的位置。
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。
出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度存在差异的成型品上，作为成型条件是不可避免的现象。
设计模具时，在改变Gate位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。
[1] 产生的主要原因熔接线位置不良及流动性不足。
（对策：增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度）模具内存在空气或挥发物时。
（对策：用酒精﹑香蕉水等清扫，设置Gas Vent）因脱模剂﹑着色剂等。
Gate位置不良时。
（对策：调整模具等）[2] 针对不良现象的详细对策（a）通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。
-树脂温度及模具温度上升-注塑速度及注塑压力上升-保压及保压时间上升（b）设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。
-扩大Weld部分的Gas Vent-改变Gate位置及使Gate个数达到最适宜化-增加产品厚度（c）原材料的充分干燥（抑制气体的产生）3. 银线银线（闪光）是指由于树脂的流动方向或不规则流动，在产品表面形成的银白色的线而言。
[1] 产生的主要原因（a）因原料含有水份及挥发物由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份而加速了热分解及气体的产生。
夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除湿干燥机将原料进行较长时间的干燥。
（b）由于树脂的热分解通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。
若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。
选择适合成型品的注塑成型机。
（产品重量一般为料筒容量的40~80%）加热器及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或Barrel的一部分受到局部加热，也会出现银线。
[2] 预防的对策（a）成型条件注塑过程：填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。
计量过程：螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂的分解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。
而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。
（b）模具模具形状：设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。
模具内应设置有效的Gas Vent。
长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的Vent部分，这也是造成Gas Vent 堵塞﹑致使银线等不良现象产生的直接原因。
4. 黑斑产品表面形成的小黑点﹑蓝点。
因注塑机环境﹑作业环境﹑树脂的清洁状态而引起的。
5. 成型收缩对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具﹑产品形状﹑成型条件及后工程﹑树脂的种类等。
（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。
随Gate的位置﹑形状﹑面积，尺寸会有所不同。
通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。
当Gate及Runner面积较大﹑Runner的长度较短时收缩较小。
随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。
模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。
按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。
（b）按产品的形状引起的收缩差异。
按产品厚度不同成型收缩也不同，通常较厚的部分收缩较大。
（c）成型品尺寸随成型条件的变化。
按成型温度与模具温度，成型收缩不同。
同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。
保压与注塑压力越大收缩越小。
同一Cavity压力下，填充﹑保压时间越增加，收缩越小。
与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压﹑容量）也会对成型品的尺寸产生影响。
螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。
收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。
6. 黑线产品表面形成黑色线条的现象。
产生的主要原因挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑机清洁不良模具表面受到污染（油﹑油脂等异物）排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料7. FlowMark树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。
产生的主要原因绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。
混入其它树脂。
树脂的分解。
模具的排气不良。
8. 未填满树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。
产生的主要原因树脂在料筒内熔融不充分压力较低或模具温度过低树脂的粘度不佳9. 表面突起产品表面产生的细微的小洞或突起现象。
产生的主要原因原料内混入异物颜料未分散模具加工状态使用再利用原料10. 异色，褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。
树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。
产生的主要原因着色错误树脂污染过多使用粉碎品注塑机污染树脂的热化等11. 透明度低下GPPS，SAN等透明产品出现的透明性低下的现象。
产生的主要原因脱模剂使用过多混入其它树脂混入其它型号模具的加工状态﹑模具温度等加工条件不合适。
12. 飞边树脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的缝隙中，使得成型品上附着多余的树脂的现象被称为飞边。
产生的主要原因注塑机加工不良注塑机容量不足加工条件不良锁模力不足模具贴得不紧模具的变形树脂流动太好Gas Vent过大注塑压力较大模具面上存在异物13. 表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色﹑灰色的蔓延现象被称为表面起膜。
产生的主要原因树脂内部的添加剂是主要原因造成过度应力的注塑条件等也是引发原因压出成型部分压出成型是出现不良现象的原因*不稳定的压出（Extrusion Instabilities）*树脂的分解（Degradation）*压出机的问题*原料上的问题1. 树脂的分解压出工艺中因树脂的分解而经常出现的问题包括变色﹑物性低下﹑产生气体等等。
究其原因可分为热分解﹑化学性分解﹑机械性分解﹑依Radiation的分解及生物学性的分解等。
大多数分解因复合性原因引起，当两种以上的原因共存时，可加速分解。
[1] 树脂分解的种类热分解:树脂处于高温时会产生分解，树脂本身的热稳定性决定其分解程度。
通常，发生单纯热分解的情况很少，绝大多数发生的是热化学性分解。
机械性分解:因作用于树脂的机械性应力引起的树脂分子断裂，不论是固态还是熔融状态都有可能发生。
压出工艺中主要发生在熔融状态。
机械应力作用于树脂分子的话，起应力将集中在较长的高分子链的中心，因此在分子链的中间折断的概率较高。
因机械应力引起的树脂分解，其结果使树脂的个体分子量减少到1/2﹑1/4﹑1/8。
几乎所有机械性分解都伴随有热分解，据情况不同，有时也伴有化学性分解。
压出机内部，位于螺杆与Barrel中间的Clearance形成的应力最大，局部温度也上升的较大，树脂的分解也会进行得很好。
化学性分解:当与树脂产生反应而引起分解的物质存在时才会发生化学性分解。
此物质包括酸类﹑碱类﹑溶剂﹑具有反应性的气体等等。
即使存在这些物质，化学性分解也主要发生在高温条件下，且温度越高反应速度越快。
最典型的例子有水解和氧化反应，为防止水解最重要的是除去树脂所含有的水份，因此压出成型前须进行干燥；为了防止树脂的氧化，关键是要适当选择﹑使用抗氧化剂。
压出工艺中的树脂分解:大多数情况以热分解、机械分解、化学分解相综合的形态发生。
滞留时间越长、滞留时间分布越广、树脂温度越高，树脂的分解速度越快。
比起其它部位来，Clearance处的温度上升得非常高，因此在此部位发生分解的概率最大。
压出工艺中减少树脂分解的方案-缩短滞留时间及保持较小范围的滞留时间分布-保持尽可能低的树脂温度及防止局部温度上升-清除诱发分解的物质压出机内，吐出量越大树脂的平均滞留时间越小，因此以最适宜的螺杆设计得到最大的吐出量的话，对抑制树脂分解会有一定的帮助。
减小压出机内的流动阻力﹑消除停滞点的设计也是防止树脂分解的一项措施。
发生热氧化分解时，为了阻止树脂与氧气的接触，将压出工艺置于氮气中，从而可抑制树脂分解。
2. 压出机的问题压出机本身的机械性质的变化关系到压出特性的变化，可引起几种压出不良的产生。
这种机械性变化或故障发生最多的地方是驱使装置和加热﹑冷却装置﹑螺杆或因Barrel磨损的Trouble等。
（a）驱使装置出现故障:由DC发动机﹑减速装置﹑轴承组合而构成的驱使装置的故障包括螺杆转速的变化或不能形成充分的Torque的现象。
减速装置或轴承组合的故障通常伴随噪音，可轻易觉察出来。
发动机的故障中最频繁的是由于Brush的磨损而形成的问题。
（b）加热及冷却装置出现故障:使熔融树脂的温度发生变化，产生不良现象的可能性加大。
熔融树脂的温度变化是由于加热﹑冷却装置进行非正常运转或熔融树脂的移送功能进行非正常运转而发生的。
（c）磨损:压出机因磨损而产生的Dimension的最大的变化发生在螺杆Flight。
