注塑成型不良原因及对策表

注塑成型产品不良原因及处理一、成品不完整：1.原料的温度太低；2.射胶压力低；3.熔胶量不够；4.射出时间太短；5.射胶速度太慢；6.模具温度太低、不均及排气不良；7.射嘴堵塞；8.进胶不平衡；9.浇道或浇口太少；10.料内润滑剂不够；11.机械能量不够；12.螺杆逆胶圈磨损。

二、缩水：1.模具进胶不足；2.射出压力低；3.保压不够；4.射胶时间不够；5.浇口不平衡；6.射出速度太慢或太快；7.料管温度过高；8.射嘴堵塞；9.模温不当；10.排气不良；11.冷却时间不够；12.料管过大；13.成品本身厚薄不均；14.螺杆逆胶圈磨损。

三、毛头披风：1.原料温度过高；2.射出压力大；3.计量太多；4.靠密面和合模线不良；5.锁模压力不够；6.制品的投影面积过大；7.改善对策，更换锁模力较大之机台。

四、结合线：1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温度，提高背压，加快螺杆转速；2.模具温度低；3.射出速度太慢；4.射出压力低；5.原料不洁或参有它料；6.脱模油太多；7.浇道浇口过大或过小；8.模内空气排除不及。

五、流纹：1.原料熔胶不佳，处理：同四；2.模具温度太低；3.射出速度太快或太慢；4.射出压力太高或太低；5.原料不洁或参有它料。

6.浇口太小产生射纹；7.成品断面厚薄相差太远。

六、银纹、气泡：1.原料含有水份；2.原料温度过高或过热；3.原较中添加物过多；4.射出速度太快；5.染料等之分解，处理：耐温较高之替代品；6.模具温度太低；7.原料粒粗细不均匀；8.料管内有空气，处理：前段温度升，后段降；9.原料在模内流动不畅；七、成品表面不光泽：1.模具温度太低；2.剂量不够；3.模具内有过多脱模油；4.模内表面有水；5.模内表面不光；6.射胶压力不够。

八、成品变形：1.冷却时间不够；2.模温太高；3.降低原料的温度；4.成品厚薄不均匀；5.填料不够；6.几个浇口进料不均；7.顶出系统之不平衡；8.模具温度不均；9.近浇口之原料太松或太紧，处理：增加或减少射出时间。

注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。

与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。

从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。

[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。

注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。

1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。

材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。

设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。

工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。

2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。

材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。

4、工艺：A速度：提高射出速度。

B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。

C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。

D时间：适当加长保压时间。

E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。

5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。

B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。

C、材料管理操作，不可混料。

D、模具温度、成形条件定时点检。

第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。

产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。

1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。

如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。

2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。

B、产品压模，二次成形造成飞边。

如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。

C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。

如：82机种890产品。

D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。

如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。

如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。

H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。

注塑成型品质改善原因分析未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1.射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长(预热时间增加)；9.加料位置不足，射出终点太小；10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；银紋(流紋)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温﹑料温不够高；6.射出﹑保压时间太长；7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大；8.原料未烘干﹑含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高； 10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整﹑有油污；包风(烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前﹑后松退位置太長；7.原料未烘干；8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足；11.流道﹑进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定﹑精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴內流向繁杂；塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出﹑保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度﹑韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴內结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计內壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定﹑精确；18.料管逆流或內部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；缺料原因设备方面（1）注塑机塑化容量小。

注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策：1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策：1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策：1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策：1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策：1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策：1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策：1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策：1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策：1.修复模具.原因五.模板变形解决对策：1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策：1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策：1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策：1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆．喷痕原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策：1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍．结合线原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆．波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒．气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌．烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖．冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾．浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹．表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰．黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参．焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆．湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍．气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆．光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。

注塑成型常见之不良1. 缺料1.1 如果多模腔中的一個缺料,可能因為入水點大小不一,或是各模腔的流道長短有差異.1.2 模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.2. 縮水2.1 產品壁厚不均勻產生的縮水情況2.2 產品壁厚均勻產生的縮水情況現象: 產品表面有波浪現象原因: (1)可能是注塑機的CUSHION VOLUME 沒有或不足.(2)可能是逆流防止閥動作不暢.3. 燒焦建議: 在模具上磨排氣,或是更改入水位到利於排氣處.4. 黑條現象: 產品由入水位置起黑條延伸出來.5. 產品的表面光澤不良,呈云霧狀.銀色條紋: 在膠料流動的方向上出現一色線條。

6.8. 结合线:在產品的孔穴處產生的结合线.8.1 完全消除熔接痕很困難.8.2 入水點的多少也影響熔接痕的數量. 8.3 其它考慮改善的方法: 8.3.1: 更改入水方法. 8.3.2: 增加排氣設備.8.3.3:在熔接痕出現的地方加骨.9. 噴射流: 在入水部分起形成蚯蚓狀的線條.9.1: 其他改善方法:可以在入水膠料流入的地方加阻礙針. 10: 雜質: 產品中混有雜質10.1 其他原因:流道沒有省光.使頂出時產生碎屑,留在冷料井里.使產品表面出現雜質(PC料更甚).11.光澤不均.12.斑點:13. 磨傷: 在產品上出現磨損現象15. 彎曲,翹曲16. 尺寸的安定性: 產品達不到公差範圍內.17. 破裂. 產品出現裂痕.17.1 :加脱模斜度,省順倒扣.17.1 :如果產品中心旋轉裂痕,也可能由于中心部位太冷的緣故,或是中心部位的設計膠量不足. 18. 頂白 頂針部位出現白痕.18.1 頂白多出現在HIPS,PP,ABS,等膠料上.19. 龜裂 :產品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂紋. 以PC+ABS 最為常見.19.1 改善方法19.1.1 改用高分子量,流動性較差的膠料.19.1.2 施行退火處理.20. 產品強度不足:21. 黏膜22. 氣泡:22.1 在厚件的出現孔穴.22.3 在透明產品上的氣泡必須清除23.頂出部分有凹击痕跡.23.1 : 頂出部分有凹入痕跡23.2 : 頂出部分出現击出痕跡.24. 批峰25. 膠料的供應量的變化.26. 膠料的塑化能力出現故障.26.1 膠料的可塑化能力過大26.2 膠料的可塑化能力不夠26.3 可塑化時間太長.27. 鏡片产品的透明不好27.1 : 由於膠料的冷卻速度的變化不同,透明度有差異.以上为产品不良从原料，成型工艺，模具三方面的分析供参考！制定：傅恩峰。

注塑常有不良原因和改进对策注塑件走不（缺胶）原因及解决方案披峰不良原因解析及改进策；品表面明原因及理策；品表面黑点 / 异物 / 料花原因改进策；注塑件形波折的原因及改进策；品表面波的原因及改进策注塑件脱皮 / 分 / 裂原因及改进策；品爆裂（节余力）不良解决方法；品脆的原因及解决方案；品度下降（资料分解）解析及策探；透明品收空洞原因及改进策品表面混色 / 模原因及改进策；品色偏黄原因及改进策；品表面字影 / 水口影原因及改进策品表面烘印（骨影）原因及改进策；品面偏原因及改进策；注塑件水口拖胶的原因及改进策；制品尺寸偏大原因及改进策；透明品（裂、斑）原因及改进；透明品低光度原因及改进策；透明品震（波）、黑斑及策各位傅点啊！分不是的授象：成型副、注塑、注塑技、生管作、剪胶班。

目一、包⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2二、充填不足⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3三、毛⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3四、气泡⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4五、痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5六、流痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5七、痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6八、开裂和白化⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7九、光度不良⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7十、形和曲⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7十一、熔接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯7十二、⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9十三、焦⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9十四、黑条（点）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10十五、射出成型弊端策表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11一、包：（1）象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包在型腔内。

（2）可能原因 :射出成型机1.射速高。

制品1.壁厚差异太大。

壁厚差异太大，薄壁塑流，熔胶循厚壁快速超前，有可能模穴中空气或气体行包抄，形成包。

模具1.口地址不当。

口地址不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成。

更正口地址，能够改充填模式，包有可能防范。

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。

1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。

处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。

2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。

处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。

3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。

处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。

二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。

1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。

处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。

处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。

三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。

1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。

处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。

处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。

四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。

1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。

处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。

常见注塑成型缺陷成因及解决办法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。

为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。

（1）成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，整模具或更换射嘴减低背压效果。

料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。

注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目 原因 改善对策1 有条纹 树脂温度过低 提高树脂温度射出速度过快 降低射出速度模温过低 提高模温进料口位置不佳 改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低 降低机筒温度，提高模温光洁度有异 射出压力不足 提高射出压力 射出速度太慢 加快射出速度进料口位置不佳 改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细 加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发 改换脱模剂，清扫模具表面 设置汽体流出槽3 银条树脂的分解 降低树脂温度树脂干燥不足 充分干燥树脂树脂滞留时间过长 减少循环时间射出速度过快 降低射出速度空气混入 提高背压模温过低 提高模温射出成型机 改为带出气口样式模具出气不良 设置汽体流出槽表面污染 模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低 提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分 充分干燥树脂射出压力过低 提高射出压力射出速度过低 加快射出速度模具 提高模温加大进料口及流道 改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕 清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长 射出机筒内树脂机筒温度过高 降低机筒温度射出速度过快 降低射出速度轴转速快烧焦 降低转速，降低背压6 烧焦空气混入 安装出气口装置 设置汽体流出槽射出速度过快 降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热 降低机筒温度成型材料干燥不足 充分干燥、改变干燥方式模温过低 提高模温机筒温度过高、过低 调节机筒温度脱模剂过多 减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良 改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低 调节机筒温度可塑化不良 降低轴转速，提高背压树脂的分解 降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良 彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短 延长冷却时间进料口位置不佳 修正进料口位置分散剂、扩散剂 不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低 调节树脂温度滞留时间过长 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多 确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解 降低成型温度材料干燥不足 充分干燥材料树脂带温过长 修正机筒内主轴进料行程射出压力过低 提高射出压力保压过低 提高保压背压过低 提高背压射出速度过慢 提高射出速度背压过大 背压降低模温过高、过低 调节模温料斗下端冷却不足 注意改善料斗下端的冷却成型机 改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良 充分清扫成型机、料斗、干燥机材料 周围环境有尘埃 用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良 清扫材料输送管模具生锈 模具清扫材料不良 改换材料12 剥离不同材料混入 调节材料断裂 树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温材料使用不适、缓冷不足 更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良 按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温射出压力过高 降低射出压力保压压力过高 降低保压压力保压时间太长 减少保压时间坡度不足 增加坡度顶针位置不良 调节顶针位置顶针数量少 增加顶针数量脱模剂不足 增加脱模剂14 脆弱成型材料不适 改变成型材料强度不够 不同材料，粉碎材料混入 调节材料质量 干燥不适度 按材料选择干燥条件树脂温度过高 降低树脂温度树脂温度不适当 成型温度调节滞留时间过长 缩短滞留时间可塑化不良 成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当 射出压力调节保压压力过低 提高保压压力射出速度不适当 射出速度调节冷却时间过短 延长冷却时间模温 调节模温模具强度不足 修理模具 进料口不良、数量不足 改变进料口位置，增加进料口数量后处理 采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性 调节成型温度有大有小 材料吸湿充分干燥材料射出压力过低 调节射出压力保压过低、过短 调节保压的压力和时间冷却时间过短 延长冷却时间背压过低 选择适当背压模温不适 调节模温模具关合力过少 提高模具关合力模具强度不足 修理模具，增加强度进料口位置不适当 改变进料口位置进料口数量少 增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足 提高树脂温度收缩率过大 改提收缩率小的树脂射出压力过高 降低射出压力冷却时间短 延长冷却时间，使用冷却模具模温 使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等 注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高 降低料斗下机筒温度背压过高 调低背压，固定停止时间再生材料不良 尽量将再生材料打碎 用筛子除去粉末 祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快 降低成型温度、改变成型材料射出压力过高 降低射出压力保压太慢 快速保压模具关合力不良 提高模具关合力模具强度不足 修理模具模具表面不光滑 修理模具19 多边树脂流动性过剩 降低树脂温度 改变成型材料射出压力过高 降低射出压力 快速加入保压模具关合力不足 提高模具关合力模具不良 模具强度不足 分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大 改变成型材料树脂温度高 降低树脂温度射出压力过低 提高射出压力保压压力低 提高保压压力射出速度过低 加快射出速度模具 降低胡须发生侧模温 扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高 降低模温21 缺边树脂流动性不足 提高树脂温度 改变成型材料射出压力过低 提高射出压力保压压力低 慢速加入保压 提高保压压力射出速度过慢 增加射出进入速度计量投量不足 增加计量设定值主轴不适合 使用带防止逆流功能的主轴模具 扩大模具进料口 加粗材料流道。

注塑成型不良及对策１、充填不足（short shot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策３、缩水（sink mark）:此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。

特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策４、流道痕（flow mark）熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策５、银线（silver streak）：成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策６、表面雾状痕（cloudym appearance）、光泽不良（lusterless）：成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策７、融接线（weld line）：塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策８．气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策９．烧焦痕、黑痕（black streak）成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。

■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策10．裂痕（cracking）由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。

1．产品包胶水口缩水问题。

模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。

增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。

2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。

提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。

3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。

4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。

生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

6.产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

7.精密产品对模具的要求。

要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

8.产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

10.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

11.产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。